一种多盘点阵式自动料仓装置的制作方法

本实用新型涉及上料装置领域，尤其涉及多盘点阵式自动料仓装置。

背景技术：

机械加工设备中，加工多个零件时，一般通过载料盘上料，并通过抓取机构抓取进入加工设备中加工，现有的上料机构单次仅能上一盘料，需要人工频繁上料，且上料盘的定位精度低，需要人工多次调整位置后才能实现取料功能。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提出了一种多盘点阵式自动料仓装置，包括机架，所述机架两侧分别设有提料装置和输送装置；所述提料装置包括横纵输送装置，所述横纵输送装置包括夹持机构，所述夹持机构包括滑块，所述滑块上设有两个气缸，所述气缸输出端相反设置，并连接有夹板，所述夹板上设有定位块。

优选的，所述夹持机构下部设有两个导料车，所述导料车下部设有导向柱，所述导料车卡于所述导向柱上。

优选的，所述导料车上设有若干载料盘，所述载料盘四角设有支撑脚，所述载料盘上排列设置有若干载料槽。

优选的，所述横纵输送装置包括安装于所述机架上的竖直丝杆传送机构，所述竖直丝杆传送机构上连接有横向丝杆传动机构。

优选的，所述输送装置包括沿所述横向丝杆传动机构传动方向的输送带，所述输送带上设有限位杆。

本实用新型提出的多盘点阵式自动料仓装置有以下有益效果：本装置可同时放置多盘料盒，且制定的专用料盘和料车有3处定位点，即夹爪顶定位、定位销、料车导向柱定位，大大提高了料盒的定位精度，并且使用双车结构，提高工作效率，节省了人力物力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的俯视图；

其中，1-机架，2-输送装置，3-滑块，4-气缸，5-夹板，6-定位块，7-导料车，8-导向柱，9-载料盘，10-支撑脚，11-载料槽，12-横向丝杆传动机构，13-竖直丝杆传送机构，14-输送带，15-限位杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1、图2所示，本实用新型提出了一种多盘点阵式自动料仓装置，包括机架1，所述机架1两侧分别设有提料装置和输送装置2；所述提料装置包括横纵输送装置2，所述横纵输送装置2包括夹持机构，所述夹持机构包括滑块3，所述滑块3上设有两个气缸4，所述气缸4输出端相反设置，并连接有夹板5，所述夹板5上设有定位块6，如图所示的，载料板两侧设有内陷位，定位块6能够卡于内陷位内，提高抓取精度。

其中，所述夹持机构下部设有两个导料车7，所述导料车7下部设有导向柱8，所述导料车7卡于所述导向柱8上，使用两个导料车7提高共组效率，一边在取料时，另一辆导料车7可以将载料板放置上去，提高效率；

所述导料车7上设有若干载料盘9，所述载料盘9四角设有支撑脚10，所述载料盘9上排列设置有若干载料槽11，支撑脚10能够起到定位作用，其工作方式是：将多个产品放置于排列的载料槽11内，并将不用的载料盘9层层叠置放于导料车7上，导料车7能够沿着导向柱8运动，导向柱8起限位作用，提高精准度，上部的夹持机构通过横纵输送装置2将夹取导料车7上的载料盘9，输送至加工设备上进行加工，加工完毕的产品被防止于后部的输送装置2上，进行下料。

其中，所述输送装置2包括沿所述横向丝杆传动机构12传动方向的输送带14，所述输送带14上设有限位杆15，产品放置于输送带14上，并通过限位杆15将多个产品之间隔开，并沿着限位杆15方向输送下料。

其中的，所述横纵输送装置2包括安装于所述机架1上的竖直丝杆传送机构13，所述竖直丝杆传送机构13上连接有横向丝杆传动机构12，使用丝杆传动，精度可达到±0.03mm。

对实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。