整体自装卸吊耳的制作方法

本实用新型属于一种固定结构设计，特别是一种特种作业车的安装使用装置。

背景技术：

由于市场上特种专用车辆种类较多，导致拉臂钩纵梁宽度和底盘大梁宽度常常不一致，在生产和安装中不能有效的将两者固定住或者在多次使用固定装置失效二者相对位置发生变化，安全性得不到保障。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述问题，提出一种整体自装卸吊耳，该整体自装卸吊耳设计结构简单，易于加工，降低了使用成本，安装方便，安全性好，无需其他辅助设施，工作效率高。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：整体自装卸吊耳，其特征在于：设有底盘大梁、后吊耳和前吊耳，所述前吊耳设有前吊耳固定座，所述前吊耳固定座在下端通过一固定螺栓与底盘大梁固定连接，所述前吊耳固定座在下端与拉钩臂焊接成一体，所述前吊耳固定座上设有前吊耳加强筋，所述后吊耳分为上后吊耳、下后吊耳，所述上后吊耳、下后吊耳分别设有上后吊耳固定座、下后吊耳固定座，所述上后吊耳、下后吊耳上均设置有后吊耳加强筋板，所述上后吊耳固定座、下后吊耳固定座通过后吊耳固定螺栓分别与底盘大梁、拉钩臂固定成一体，所述上后吊耳固定座与下后吊耳固定座之间预留有一间隙，所述上后吊耳固定座、下后吊耳固定座之间装有一贯穿固定螺栓。

本实用新型采用16Mn钢材，分为前吊耳、后吊耳，前吊耳采用焊接以及螺栓固定方式，后吊耳采用螺栓可拆卸固定方式，从而保证了拉臂钩与底盘大梁能很好的接触，不至于造成吊耳受力过大，采用标准件Ф14六角头螺栓加以固定，完全能承受工作时最大的应力强度，不发生塑性变形。其次固定装置分为焊接和可拆卸安装方式，既保证了拉臂钩与底盘大梁能完全接触，又保证了两者重合中心线不发生偏移；能有效的将两部分固定，并且保证在多次工作情况下不发生松动、断裂。此设计结构保证了拉臂钩能在多次工作情况下的安全性；此结构设计完全能承受工作状况下的应力强度要求，不发生塑性变形，保证了工作时的安全性；此结构设计结构简单，易于加工，降低了使用成本；此结构设计安装方便，无需其他辅助设施，提高了工作效率。

附图说明

图1是本实用新型的后吊耳与拉钩臂、底盘大梁固定结构示意图；

图2是本实用新型的前吊耳与拉钩臂、底盘大梁固定结构示意图；

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明：

实施例：参见附图1、2，整体自装卸吊耳，设有底盘大梁1、后吊耳和前吊耳，所述前吊耳设有前吊耳固定座3，所述前吊耳固定座在下端通过一固定螺栓4与底盘大梁固定连接，所述前吊耳固定座在下端与拉钩臂2焊接成一体，所述前吊耳固定座上设有前吊耳加强筋5，所述后吊耳分为上后吊耳、下后吊耳，所述上后吊耳、下后吊耳分别设有上后吊耳固定座6、下后吊耳固定座7，所述上后吊耳、下后吊耳上均设置有后吊耳加强筋板8，所述上后吊耳固定座、下后吊耳固定座通过后吊耳固定螺栓9分别与底盘大梁、拉钩臂固定成一体，所述上后吊耳固定座与下后吊耳固定座之间预留有一间隙，所述上后吊耳固定座、下后吊耳固定座之间装有一贯穿固定螺栓10。

最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。