一种注射器料盘回收机构及组装贴标上料机的制作方法

本实用新型涉及包装设备技术领域，尤其涉及一种注射器料盘回收机构及组装贴标上料机。

背景技术：

注射器、针管等部件一般是先排列在带有蜂巢孔的料托中，料托再放置在托盘中，再以整盘整盘的方式进行上料到上料机中，上料机将其中的注射器、针管等部件取出，余下的托盘和料托需要重新回收利用，传统的人工回收工作单调，浪费人工，常用的做法是让其沿滑道自然滑落而堆叠，但往往难以做到准确规整的堆叠，还需要人工二次整理。同时，一些回收装置难以适应不同尺寸规格、不同形状结构的料盘。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服上述现有技术的缺点，提供一种可自动收料、料盘精准定位以实现规整收料、兼容性好的料盘回收机构，及使用该料盘回收机构的注射器组装贴标上料机。

本实用新型是通过以下技术方案来实现的：

一种注射器料盘回收机构，包括支撑架、料盘提升板、升降驱动组件、料盘支撑板和水平驱动组件，所述支撑架设置在料盘输送带的末端，所述升降驱动组件和水平驱动组件固定在所述支撑架上，所述支撑架上由下至上依次设置有上料工位和收料工位；所述料盘提升板设置于上料工位处，且与料盘输送带的末端衔接，所述升降驱动组件与料盘提升板相连以驱动料盘提升板上升至上料工位，料盘提升板通过托住料盘输送带上待回收料盘将料盘提升至上料工位；所述料盘支撑板设置于收料工位处，料盘支撑板用于支撑已回收的料盘，所述水平驱动组件与所述料盘支撑板相连，当料盘上料时驱动料盘支撑板避空。为避免相互干涉，料盘提升板与料盘支撑板错位设置。

上述料盘回收机构的工作过程如下：当料盘输送至料盘输送带的末端到达上料工位时，料盘的边沿或底部与料盘提升板接触，升降驱动组件驱动料盘提升板托住料盘上升，当料盘上升至收料工位时，水平驱动组件驱动料盘支撑板向外平移，料盘支撑板松开被支撑的料盘，被料盘提升板托住的料盘卡合在上面料盘的底部，水平驱动组件驱动料盘支撑板向内平移，托住所有回收的料盘，升降驱动组件带动料盘提升板下降至上料工位以进行下一次的上料。

进一步地，所述料盘支撑板有相对设置的两块，每块所述的料盘支撑板连接一个所述的水平驱动组件。两块料盘支撑板从料盘的两侧平衡支撑料盘。

进一步地，所述支撑架上还设置有限位组件，用于对料盘定位，所述限位组件与料盘的边缘相抵靠，通过对边缘的定位，对料盘起到限位作用，使料盘不产生水平位移。

进一步地，所述限位组件为四根呈l型的限位杆，四根限位杆相对设置，围成一个矩形，分别与料盘的四个角相匹配，将料盘定位在四根限位杆之间。限位杆的高度根据回收料盘的数量而定。

进一步地，所述料盘提升板为相对设置的两块支撑托，每块支撑托分别连接一个所述的升降驱动组件，两块所述的支撑托分别托住料盘的两个边沿以进行提升上料，所述支撑托的尺寸与料盘边沿适配，适用于带有边沿的料盘，如用于放置料托的托盘。

进一步地，所述料盘提升板为一块托板，所述托板上设置有定位件，所述定位件与料盘的底部相适配，托板通过托住料盘的底部使料盘提升，并通过所述定位件使料盘定位，适用于无边沿的料盘，如放置注射器或针管的料托。

进一步地，所述定位件为凸出于所述托板表面的凸块，料盘底部设置有相应的凹孔。

进一步地，所述升降驱动组件设置于所述托板的下方，相比于支撑托，托板的尺寸较大，升降驱动组件安装在下面，从下方驱动托板升降，有利于设备的空间布局。

进一步地，所述升降驱动组件和水平驱动组件均为气缸驱动结构。

一种注射器组装贴标上料机，包括上述料盘回收机构，用于回收托盘和料托，回收托盘时设置在料盘输送带的末端，回收料托时设置在料托输送带的末端，实现与其它机构、其它工序的无缝衔接。

本实用新型通过料盘提升板、升降驱动组件、料盘支撑板和水平驱动组件等部件的设置，实现料盘从下往上进行回收，相比于常用的料盘滑落等从上往下的收盘方式，能收集更多的料盘，且可灵活调整，同时节约了空间，有利于设备的空间布局；相比于其它收料方案，本方案通过料盘提升板与输送带组件的配合，实现输料与回收工序的无缝对接，通过设置限位组件，使料盘回收过程中无需增加料盘整理工段，即可使料盘不产生位移，使回收过程更顺利，同时收集后的料盘也能规整堆叠；针对不同规格的料盘设计料盘提升板的形状、结构以及提升方式，可兼容不同领域不同规格的料盘产品，适用性广。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的立体结构示意图。

图2为本实用新型实施例1另一个视角的立体结构示意图。

图3为本实用新型实施例1的立体分解图。

图4为本实用新型实施例1的俯视结构示意图。

图5为本实用新型实施例2的立体结构示意图。

图6为本实用新型实施例2的立体分解图。

图7为本实用新型实施例2的俯视结构示意图。

附图标记：1-支撑架；2-限位杆；3-支撑托；4-升降驱动组件；5-水平驱动组件；6-料盘支撑板；7-气缸安装座；8-安装板；9-托盘；10-蜂巢托；11-托板；111-凸块。

具体实施方式

实施例1

一种注射器料盘回收机构，如图1至图4所示，包括支撑架1、料盘提升板、升降驱动组件4、限位组件、料盘支撑板6和水平驱动组件5，所述支撑架1设置在料盘输送带的末端，所述限位组件、升降驱动组件4和水平驱动组件5通过安装板8固定在所述支撑架1上，所述支撑架1上由下至上依次设置有上料工位和收料工位；所述料盘提升板设置于上料工位处，且与料盘输送带的末端衔接，所述升降驱动组件4与料盘提升板相连以驱动料盘提升板上升至上料工位，料盘提升板托住料盘输送带上待回收料盘，并将料盘提升至上料工位；所述料盘支撑板6设置于收料工位处，料盘支撑板6用于支撑已回收的料盘，所述水平驱动组件5与所述料盘支撑板6相连，当料盘上料时驱动料盘支撑板6避空。所述料盘支撑板6有相对设置的两块，每块所述的料盘支撑板6连接一个所述的水平驱动组件5，两块料盘支撑板6从料盘的两侧平衡支撑料盘。为避免相互干涉，料盘提升板与料盘支撑板6错位设置。所述升降驱动组件4和水平驱动组件5均为气缸驱动结构。本实施例中的料盘可为如图1、图3、图4中的托盘9。

上述料盘回收机构的工作过程如下：当料盘输送至料盘输送带的末端到达上料工位时，料盘的边沿或底部与料盘提升板接触，升降驱动组件4驱动料盘提升板托住料盘上升，当料盘上升至收料工位时，水平驱动组件5驱动料盘支撑板6向外平移，料盘支撑板6松开被支撑的料盘，被料盘提升板托住的料盘卡合在上面料盘的底部，水平驱动组件5驱动料盘支撑板6向内平移，托住所有回收的料盘，升降驱动组件4带动料盘提升板下降至上料工位以进行下一次的上料。

所述限位组件用于对料盘定位，限位组件与料盘的边缘相抵靠，通过对边缘的定位，对料盘起到限位作用，使料盘不产生水平位移。限位组件有多种实现形式，作为其中一种实施方式，本实施例的限位组件为四根呈l型的限位杆2，四根限位杆2相对设置，围成一个矩形，分别与料盘的四个角相匹配，将料盘定位在四根限位杆2之间。限位杆2的高度根据回收料盘的数量而定。

作为其中一种实施方式，本实施例的所述料盘提升板为相对设置的两块支撑托3，每块支撑托3分别连接一个所述的升降驱动组件4，两块所述的支撑托3分别托住料盘的两个边沿以进行提升上料，所述支撑托3的尺寸与料盘边沿适配，适用于带有边沿的料盘，如用于放置料托的托盘9。

一种注射器组装贴标上料机，包括上述料盘回收机构，用于回收托盘9和料托，回收托盘9时设置在料盘输送带的末端，回收料托时设置在料托输送带的末端，实现与其它机构、其它工序的无缝衔接。

实施例2

其余与实施例1相同，如图5至图7所示，不同之处在于所述料盘提升板为一块托板11，所述托板11上设置有定位件，所述定位件与料盘的底部相适配，托板11通过托住料盘的底部使料盘提升，并通过所述定位件使料盘定位，适用于无边沿的料盘，可如图5至图7中的蜂巢托10，该蜂巢托10用于放置注射器或针管等物料。

所述定位件可以为各种可实现定位功能的结构，作为其中一种实施方式，本实施例的定位件为凸出于所述托板11表面的凸块111，料盘底部设置有相应的凹孔。

作为其中一种实施方式，本实施例的所述升降驱动组件4设置于所述托板11的下方，相比于支撑托3，托板11的尺寸较大，升降驱动组件4安装在下面，从下方驱动托板11升降，有利于设备的空间布局。

上列详细说明是针对本实用新型可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本实用新型的专利范围，凡未脱离本实用新型所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。