一种凹槽工件自动整理传送机构的制作方法

本发明属于工件传送加工机械设备领域，尤其涉及一种凹槽工件自动整理传送机构，主要应用于工件的连续定向传送。

背景技术：

机械工件是组成机械和及其不可分拆的单个制件，它在自动化工业中起着重要的作用，机械工件包括零部件的联接，起支承作用的零部件，起润滑作用的润滑系统和密封零部件，传递运动和能量的传动系统的零部件，工件的种类很多，按照工件的作用和形状主要可以分为：轴套类工件、盘盖类工件、叉架类工件和箱体类工件，轴套类工件的结构主体部分是同轴回转体，主要起支承转动和传递动力的作用，盘盖类工件在机械设备上的主要作用是轴向定位、防尘、密封和传递扭矩的作用，叉架类工件主要由铸造或模锻制成毛坯，经机械加工而成，箱体类工件主要的作用是用来支承、包容和保护运动零件，还可以起定位和密封的作用。工件的适用范围较广，一类工件主要用于精密机械，对配合的稳定性要求很高，要求零件在使用过程中或经多次装配后，其零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的10%，二类工件主要用于普通的精密机械，对配合的稳定性要求较高，要求零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的25%，三类工件主要用于通用机械，要求机械零件的磨损极限不超过尺寸公差值的50%。凹槽工件是现在常用的工件，凹槽工件工件在生产加工过程中，凹槽工件需要依次经过压折成型、分类整理和磨砂加工等加工步骤，现有的凹槽工件在经过压折成型后，需要连续平稳的将凹槽工件进行整理传送，凹槽工件在传送过程中，为了后道工序能够方便高效的对工件连续进行生产加工，需要凹槽工件在传送过程中进行定向整理，使得凹槽工件在经过整理之后开口朝向能够保持一致，现有的凹槽工件的整理机构结构复杂且操作麻烦，难以平稳准确的将凹槽工件连续进行定向整理传送，并且现有的凹槽工件由于形状结构特殊，导致凹槽工件在传送过程中难以实现逐个传送，影响凹槽工件后道移送加工工序平稳有序的进行，现有的凹槽工件在定向整理传送后为了实现水平平移传送，需要将凹槽工件翻转至水平工位，现有的翻转机构主要采用空气缸、液压缸或步进电机驱动，不仅能耗较高，而且需要确保驱动机构的运动的准确程度，难以实现凹槽工件自动平稳且顺畅准确的翻转上料，降低工件上料传送的自动化程度，导致凹槽工件的传送加工效率也难以得到保证，不能满足生产使用的需要。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可以便捷高效的将凹槽工件在下料过程中进行定向整理，并能实现凹槽工件的自动翻转传送，提高工件上料传送自动化程度，满足生产使用需要的凹槽工件自动整理传送机构。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种凹槽工件自动整理传送机构，其特征在于：所述凹槽工件自动整理传送机构包括传料支架、理料机构、导料机构和转运机构，所述理料机构、导料机构和转运机构沿竖直方向从上至下依次固定设置于传料支架一侧，所述理料机构包括传料料管、推料电机、平移推板、承料挡板、翻转挡板和导料斜板，所述传料料管竖直固定设置于传料支架上侧中部，传料料管一侧的传料支架上水平固定设置有电机支架，推料电机竖直向上固定设置于电机支架下侧，推料电机输出端水平转动连接有推料转盘，所述电机支架沿传料料管侧水平固定设置有平移导杆，平移导杆与传料料管相互垂直设置，所述平移推板沿水平方向滑动设置于平移导杆，平移推板沿传料料管侧水平固定设置有推料压杆，推料压杆与平移推板一体成型设置，推料压杆与平移推板呈阶梯状结构设置，传料料管上设置有与推料压杆相适配的压杆导槽，所述推料转盘与平移推板之间水平设置有推料连杆，推料连杆两端分别铰连接于推料转盘和平移推板，所述导料斜板倾斜向下固定设置于传料料管下方一侧，导料斜板上端竖直固定设置有竖直挡板，竖直挡板与导料斜板之间采用圆弧过渡连接，竖直挡板与导料斜板一体成型设置，所述翻转挡板竖直固定设置于传料料管下侧，翻转挡板上侧为圆弧形表面结构，翻转挡板沿传料料管侧为竖直表面结构，所述翻转挡板一侧的传料料管上竖直设置有挡板放置槽，承料挡板设置于翻转挡板一侧，承料挡板一侧端部铰连接于传料料管的挡板放置槽，承料挡板与传料料管铰接处外侧竖直同轴固定设置有往复齿轮，往复齿轮一侧的传料料管上竖直固定设置有齿条支架，齿条支架内沿竖直方向滑动设置有与往复齿轮啮合连接的升降齿条，齿条支架上侧竖直向下固定设置有承料气缸，承料气缸输出端与升降齿条上侧端部固定连接，所述导料机构包括导料料管、导料转板、推板凸轮和导料电机，导料料管竖直固定设置于传料料管下侧的传料支架，导料料管与传料料管连通，所述导料料管一侧的传料支架上设置有导料转板，导料转板为m型结构，导料转板中部转动连接于传料支架，导料料管上竖直设置有与导料转板尺寸规格相适配的导料转槽，导料转板下方一侧的传料支架上竖直转动连接有推板凸轮，推板凸轮一侧竖直同轴固定设置有辅皮带轮，导料电机水平固定设置于传料支架一侧，导料电机输出端竖直同轴设置有主皮带轮，主皮带轮和辅皮带轮之间采用导料皮带传动连接，所述导料转板下侧与传料支架之间倾斜固定设置有导料拉簧，所述转运机构包括转运导板、承料转板、复位拉簧、承料弹簧和传料皮带，所述转运导板设置于导料料管下侧的传料支架，转运导板下侧端部转动连接于传料支架，转运导板下侧中部固定设置有弹簧拉板，弹簧拉板与传料支架之间倾斜固定设置有复位拉簧，转运导板上方一侧的传料支架上水平固定设置有复位挡板，所述转运导板上侧设置有承板斜面，承料转板设置于转运导板上侧，承料转板一侧端部铰连接于转运导板上方一侧，承料转板上侧贴合固定设置有吸料电磁铁，所述承料转板一侧倾斜固定设置有限位挡杆，限位挡杆设置于承料转板和转运导板的铰接处一侧，限位挡杆下侧的转运导板上竖直固定设置有限位承杆，所述转运导板上侧中部固定设置有弹簧放置孔，转运导板与承料转板之间倾斜固定设置有承料弹簧，承料弹簧下端设置于弹簧放置孔内，所述转运导板一侧的传料支架上水平固定设置有传送底座，传送底座两侧分别水平转动连接有传送转辊，传料皮带水平设置于传送底座上侧，传料皮带两侧分别卷绕连接于传送底座两侧的传送转辊，传送底座一侧水平固定设置有传料电机，传料电机带动传送转辊进行转动，所述导料料管下方沿传料皮带侧设置有移料导孔；所述承料挡板沿翻转挡板侧为圆弧形结构，承料挡板沿翻转挡板侧中部水平固定设置有吸附铁条，吸附铁条一侧的翻转挡板上水平设置有承料磁铁，承料磁铁一侧竖直固定设置有磁铁连板，翻转挡板上水平设置有与磁铁连板相适配的连板卡槽，磁铁连板沿承料磁铁侧的上下两端分别对称设置有平移弹簧，承料磁铁沿水平方向滑动设置于翻转挡板；所述导料料管下方一侧的移料导孔内设置有落料挡板，落料挡板上端铰连接于导料料管，落料挡板一侧的导料料管上设置有落料连杆，落料连杆上端铰连接于导料料管，落料连杆下端沿落料挡板侧竖直转动连接有转动导轮，落料连杆中部固定设置有落料铁片，落料铁片一侧的导料料管上固定设置有落料电磁铁；所述转运机构的承料转板端部下侧固定设置有限位铁片，承板斜面下侧的转运导板上固定设置有限位磁片。

进一步地，所述导料机构的导料转板上方一侧固定设置有圆弧形结构的限位连板，限位连板内设置有弧形导槽，传料支架上固定设置有限位导板，限位导板沿弧形方向滑动设置于弧形导槽。

进一步地，所述导料机构的导料转板上侧端部的上表面依次均匀设置有多个上摆动导轮，导料转板下侧端部的上表面依次均匀设置有多个下摆动导轮。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明结构设计合理，通过理料机构、导料机构和转运机构沿竖直方向从上至下依次固定设置于传料支架一侧，利用理料机构可以便捷高效的将凹槽工件在下料过程中进行定向整理，使得凹槽工件能够开口朝向一致的进行传送，利用导料机构使能实现凹槽工件逐个依次进行下料传送，利用转运机构使能利用凹槽工件自身的重力实现凹槽工件的自动翻转传送，使得凹槽工件能够从竖直工位翻转至水平工位进行水平传送，提高工件上料传送自动化程度，通过传料料管竖直固定设置于传料支架上侧中部，使得凹槽工件能够沿着传料料管依次下落传送，通过推料电机竖直向上固定设置于电机支架下侧，推料电机输出端水平转动连接有推料转盘，平移推板沿水平方向滑动设置于平移导杆，推料转盘与平移推板之间水平设置有推料连杆，利用推料电机带动推料转盘连续进行转动，推料转盘在转动过程中能够利用推料连杆带动平移推板往复进行平移运动，利用平移推板沿传料料管侧水平固定设置有推料压杆，推料压杆与平移推板一体成型设置，推料压杆与平移推板呈阶梯状结构设置，传料料管上设置有与推料压杆相适配的压杆导槽，使得平移推板的往复平移运动能够带动推料压杆同步进行平移，推料压杆能够水平顺畅的穿过压杆导槽对凹槽工件进行平推，通过导料斜板倾斜向下固定设置于传料料管下方一侧，导料斜板上端竖直固定设置有竖直挡板，翻转挡板竖直固定设置于传料料管下侧，翻转挡板上侧为圆弧形表面结构，翻转挡板沿传料料管侧为竖直表面结构，承料挡板一侧端部铰连接于传料料管的挡板放置槽，承料挡板与传料料管铰接处外侧竖直同轴固定设置有往复齿轮，齿条支架内沿竖直方向滑动设置有与往复齿轮啮合连接的升降齿条，承料气缸输出端与升降齿条上侧端部固定连接，利用承料气缸沿竖直方向推动升降齿条，升降齿条带动承料挡板转动至水平位置，使得沿着传料料管下落的凹槽工件能够平稳的落于承料挡板上，当传料料管最下侧凹槽工件的开口朝向平移推板侧时，推料压杆在平移过程中不能对凹槽工件产生推动，利用承料气缸沿竖直方向拉动升降齿条，升降齿条带动承料挡板转动至竖直位置，利用挡板放置槽使得承料挡板能够充分完全进行放置，使能避免由于承料挡板的阻挡而造成凹槽工件不能正常下落，确保传料料管内最下侧的凹槽工件能够顺利落下，在传料料管内最下侧的凹槽工件下落后，承料挡板能够在承料气缸的带动下迅速复位至水平状态，使得承料挡板能够继续对传料料管内的工件进行承托，当传料料管最下侧凹槽工件的开口朝向竖直挡板侧时，推料压杆在平移过程中能够对凹槽工件产生平推作用，凹槽工件能够在推料压杆的作用下绕着翻转挡板进行转动后落至导料斜板上，凹槽工件能够沿着导料斜板继续下滑至导料机构的导料料管内，实现凹槽工件在下料过程中的定向整理，并且当传料料管内存在连续两个开口均朝向平移推板侧的凹槽工件时，能够利用推料压杆的连续平移插入凹槽工件内实现对凹槽工件的悬挂作用，使得承料挡板在转动至竖直位置后能够有一定的时间进行复位转动至水平状态，能够避免传料料管内的凹槽工件连续多个下落，通过承料挡板沿翻转挡板侧中部水平固定设置有吸附铁条，吸附铁条一侧的翻转挡板上水平设置有承料磁铁，承料磁铁一侧竖直固定设置有磁铁连板，使得当承料挡板在转动至水平位置后，利用承料磁铁对吸附铁条的磁力吸引，使能对承料挡板端部产生一定的承托，确保承料挡板上侧能够依次竖直放置多个凹槽工件，避免承料挡板在凹槽工件的重力下压作用下产生偏移歪斜，利用磁铁连板沿承料磁铁侧的上下两端分别对称设置有平移弹簧，承料磁铁沿水平方向滑动设置于翻转挡板，使得当承料挡板转动至水平位置时，承料磁铁能够与吸附铁条由于磁力吸附而紧密贴合连接，当承料挡板在承料气缸的作用下进行转动时，承料磁铁能够在平移弹簧的作用下进行复位平移，使能避免由于承料磁铁位置过于突出而影响承料挡板平稳顺畅的往复转动，通过导料料管竖直固定设置于传料料管下侧的传料支架，导料料管与传料料管连通，导料料管一侧的导料转板为m型结构，导料转板中部转动连接于传料支架，导料料管上竖直设置有与导料转板尺寸规格相适配的导料转槽，导料转板下方一侧的传料支架上竖直转动连接有推板凸轮，导料电机输出端的主皮带轮和推板凸轮一侧的辅皮带轮之间采用导料皮带传动连接，导料转板下侧与传料支架之间倾斜固定设置有导料拉簧，利用导料电机带动推板凸轮连续进行转动，导料转板能够在推板凸轮和导料拉簧的协同作用下连续往复进行摆动，导料转板下侧能够对凹槽工件进行承托，导料转板上侧能够凹槽工件进行悬挂，利用导料转板连续往复的摆动，使得导料料管内的凹槽工件能够依次逐个下落，利用导料转板上侧端部的上表面依次均匀设置有多个上摆动导轮，导料转板下侧端部的上表面依次均匀设置有多个下摆动导轮，使得导料转板在连续往复摆动过程中，导料转板能够顺畅的与凹槽工件产生接触，导料转板的上摆动导轮和下摆动导轮能够沿着凹槽工件的表面进行滚动，避免导料转板在往复摆动过程中产生卡阻，利用导料机构的导料转板上方一侧的限位连板内设置有弧形导槽，传料支架上固定设置的限位导板沿弧形方向滑动设置于弧形导槽，使能确保导料转板平稳准确的往复摆动，避免导料转板在摆动过程中产生偏移歪斜，通过转运导板设置于导料料管下侧的传料支架，转运导板下侧端部转动连接于传料支架，转运导板下侧中部的弹簧拉板与传料支架之间倾斜固定设置有复位拉簧，转运导板上方一侧的传料支架上水平固定设置有复位挡板，使得当转运导板在外力作用下产生逆时针转动后，在外力撤去后，转运导板能够在复位拉簧的拉力作用下迅速顺时针复位转动至竖直状态，通过转运导板上侧设置有承板斜面，承料转板设置于转运导板上侧，承料转板一侧端部铰连接于转运导板上方一侧，承料转板上侧贴合固定设置有吸料电磁铁，承料转板一侧倾斜固定设置有限位挡杆，限位挡杆下侧的转运导板上竖直固定设置有限位承杆，转运导板与承料转板之间倾斜固定设置有承料弹簧，承料弹簧下端设置于弹簧放置孔内，使得当转运导板处于竖直状态时，承料转板能够在承料弹簧的弹力推动和限位承杆与限位挡杆的协同作用下平稳的处于水平位置，利用承料转板上侧吸料电磁铁通电带有磁力，使得吸料电磁铁能够将沿着导料料管下落的工件进行吸附固定，利用导料料管下方沿传料皮带侧设置有移料导孔，使得下落至承料转板上侧的凹槽工件利用自身重力对承料转板产生下压作用后，凹槽工件自身的重力能够克服承料弹簧的弹力，使得凹槽工件能够顺畅的穿过移料导孔并压动承料转板产生逆时针转动，在承料转板将凹槽工件吸附固定并在凹槽工件的重力作用下产生转动，使得承料转板与承板斜面贴合固定后，凹槽工件利用自身重力克服复位拉簧的弹性拉力，使得转运导板在凹槽工件自身重力的作用下产生逆时针转动，通过转运导板一侧的传送底座两侧分别水平转动连接有传送转辊，传料皮带两侧分别卷绕连接于传送底座两侧的传送转辊，传料电机带动传送转辊进行转动，使得当凹槽工件在转运导板的转动作用下转运放置至传料皮带上侧时，吸料电磁铁断电失去磁力，凹槽工件能够迅速的与吸料电磁铁脱离并平稳的落至传料皮带上侧，使得凹槽工件能够沿着传料皮带水平进行传送，转运导板在失去凹槽工件的重力作用后能够在复位拉簧的作用下迅速的复位转动至竖直状态，承料转板在失去凹槽工件的重力作用后能够在承料弹簧的作用下迅速的复位转动至水平状态，使能继续下一凹槽工件的转运移送，确保凹槽工件整个翻转移送过程的自动化程度，通过转运机构的承料转板端部下侧固定设置有限位铁片，承板斜面下侧的转运导板上固定设置有限位磁片，使得承料转板在转动至与承板斜面贴合固定时，能够利用限位铁片与限位磁片的的相互吸引产生一定的吸附力，确保承料转板在吸附有凹槽工件时能够始终与承板斜面贴合，避免转运导板在转动至一定角度后，承料转板不能平稳的与承板斜面贴合而造成凹槽工件难以水平准确的放置至传料皮带上侧，并且承料弹簧的弹力作用也能够克服限位铁片与限位磁片之间的吸附力，确保不影响承料弹簧高效的推动承料转板产生复位转动，通过导料料管下方一侧的移料导孔内设置有落料挡板，落料挡板上端铰连接于导料料管，落料挡板一侧的落料连杆上端铰连接于导料料管，落料连杆下端沿落料挡板侧竖直转动连接有转动导轮，落料连杆中部固定设置有落料铁片，落料铁片一侧的导料料管上固定设置有落料电磁铁，使得在凹槽工件沿着导料料管下落的过程中，利用落料电磁铁通电带有磁力对落料铁片产生吸力，使得落料连杆能够准确的处于竖直位置，确保落料连杆一侧的转动导轮能够对落料挡板产生限位固定，使得落料挡板能够准确的处于竖直位置，确保沿着导料料管下落的凹槽工件能够利用落料挡板的限位导向平稳的落至承料转板上侧，避免凹槽工件在下落过程中沿着移料导孔产生歪斜滑落，当落料电磁铁断电失去磁力后，落料连杆能够自由顺畅的摆动，使得凹槽工件能够利用自身的重力顺畅的推动落料挡板进行转动，并且落料挡板在转动过程中，转动导轮能够沿着落料挡板的表面进行滚动，减少了落料挡板在转动过程中的阻力，确保落料挡板不影响凹槽工件正常的翻转移送，通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以便捷高效的将凹槽工件在下料过程中进行定向整理，并能实现凹槽工件的自动翻转传送，提高工件上料传送自动化程度，满足生产使用的需要。

附图说明

图1是本发明一种凹槽工件自动整理传送机构的主视结构示意图。

图2是本发明的理料机构的主视结构示意图。

图3是本发明的理料机构a处放大结构示意图。

图4是本发明的导料机构的主视结构示意图。

图5是本发明的转运机构的主视结构示意图。

图中：1.传料支架，2.理料机构，3.导料机构，4.转运机构，5.传料料管，6.推料电机，7.平移推板，8.承料挡板，9.翻转挡板，10.导料斜板，11.电机支架，12.推料转盘，13.平移导杆，14.推料压杆，15.压杆导槽，16.推料连杆，17.竖直挡板，18.挡板放置槽，19.往复齿轮，20.齿条支架，21.升降齿条，22.承料气缸，23.导料料管，24.导料转板，25.推板凸轮，26.导料电机，27.辅皮带轮，28.主皮带轮，29.导料皮带，30.导料拉簧，31.转运导板，32.承料转板，33.复位拉簧，34.承料弹簧，35.落料挡板，36.落料连杆，37.传料皮带，38.弹簧拉板，39.复位挡板，40.承板斜面，41.吸料电磁铁，42.限位挡杆，43.限位承杆，44.弹簧放置孔，45.传送底座，46.传送转辊，47.传料电机，48.移料导孔，49.吸附铁条，50.承料磁铁，51.磁铁连板，52.连板卡槽，53.平移弹簧，54.限位连板，55.弧形导槽，56.限位导板，57.上摆动导轮，58.下摆动导轮，59.转动导轮，60.落料铁片，61.落料电磁铁，62.限位铁片，63.限位磁片，64.导料转槽。

具体实施方式

为了进一步描述本发明，下面结合附图进一步阐述一种凹槽工件自动整理传送机构的具体实施方式，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

如图1所示，本发明一种凹槽工件自动整理传送机构，包括传料支架1、理料机构2、导料机构3和转运机构4，理料机构2、导料机构3和转运机构4沿竖直方向从上至下依次固定设置于传料支架1一侧，如图2所示，本发明的理料机构2包括传料料管5、推料电机6、平移推板7、承料挡板8、翻转挡板9和导料斜板10，传料料管5竖直固定设置于传料支架1上侧中部，传料料管5一侧的传料支架1上水平固定设置有电机支架11，推料电机6竖直向上固定设置于电机支架11下侧，推料电机6输出端水平转动连接有推料转盘12，电机支架11沿传料料管5侧水平固定设置有平移导杆13，平移导杆13与传料料管5相互垂直设置，平移推板7沿水平方向滑动设置于平移导杆13，平移推板7沿传料料管5侧水平固定设置有推料压杆14，推料压杆14与平移推板7一体成型设置，推料压杆14与平移推板7呈阶梯状结构设置，传料料管5上设置有与推料压杆14相适配的压杆导槽15，推料转盘12与平移推板7之间水平设置有推料连杆16，推料连杆16两端分别铰连接于推料转盘12和平移推板7，本发明的导料斜板10倾斜向下固定设置于传料料管5下方一侧，导料斜板10上端竖直固定设置有竖直挡板17，竖直挡板17与导料斜板10之间采用圆弧过渡连接，竖直挡板17与导料斜板10一体成型设置，翻转挡板9竖直固定设置于传料料管5下侧，翻转挡板9上侧为圆弧形表面结构，翻转挡板9沿传料料管5侧为竖直表面结构，翻转挡板9一侧的传料料管5上竖直设置有挡板放置槽18，承料挡板8设置于翻转挡板9一侧，承料挡板8一侧端部铰连接于传料料管5的挡板放置槽18，承料挡板8与传料料管5铰接处外侧竖直同轴固定设置有往复齿轮19，往复齿轮19一侧的传料料管5上竖直固定设置有齿条支架20，齿条支架20内沿竖直方向滑动设置有与往复齿轮19啮合连接的升降齿条21，齿条支架20上侧竖直向下固定设置有承料气缸22，承料气缸22输出端与升降齿条21上侧端部固定连接。如图4所示，本发明的导料机构3包括导料料管23、导料转板24、推板凸轮25和导料电机26，导料料管23竖直固定设置于传料料管5下侧的传料支架1，导料料管23与传料料管5连通，导料料管23一侧的传料支架1上设置有导料转板24，导料转板24为m型结构，导料转板24中部转动连接于传料支架1，导料料管23上竖直设置有与导料转板24尺寸规格相适配的导料转槽64，导料转板24下方一侧的传料支架1上竖直转动连接有推板凸轮25，推板凸轮25一侧竖直同轴固定设置有辅皮带轮27，导料电机26水平固定设置于传料支架1一侧，导料电机26输出端竖直同轴设置有主皮带轮28，主皮带轮28和辅皮带轮27之间采用导料皮带29传动连接，导料转板24下侧与传料支架1之间倾斜固定设置有导料拉簧30。如图5所示，本发明的转运机构4包括转运导板31、承料转板32、复位拉簧33、承料弹簧34和传料皮带37，转运导板31设置于导料料管23下侧的传料支架1，转运导板31下侧端部转动连接于传料支架1，转运导板31下侧中部固定设置有弹簧拉板38，弹簧拉板38与传料支架1之间倾斜固定设置有复位拉簧33，转运导板31上方一侧的传料支架1上水平固定设置有复位挡板39，转运导板31上侧设置有承板斜面40，承料转板32设置于转运导板31上侧，承料转板32一侧端部铰连接于转运导板31上方一侧，承料转板32上侧贴合固定设置有吸料电磁铁41，承料转板32一侧倾斜固定设置有限位挡杆42，限位挡杆42设置于承料转板32和转运导板31的铰接处一侧，限位挡杆42下侧的转运导板31上竖直固定设置有限位承杆43，转运导板31上侧中部固定设置有弹簧放置孔44，转运导板31与承料转板32之间倾斜固定设置有承料弹簧34，承料弹簧34下端设置于弹簧放置孔44内，本发明的转运导板31一侧的传料支架1上水平固定设置有传送底座45，传送底座45两侧分别水平转动连接有传送转辊46，传料皮带37水平设置于传送底座45上侧，传料皮带37两侧分别卷绕连接于传送底座45两侧的传送转辊46，传送底座45一侧水平固定设置有传料电机47，传料电机47带动传送转辊46进行转动，导料料管23下方沿传料皮带37侧设置有移料导孔48。

如图3所示，本发明的承料挡板8沿翻转挡板9侧为圆弧形结构，承料挡板8沿翻转挡板9侧中部水平固定设置有吸附铁条49，吸附铁条49一侧的翻转挡板9上水平设置有承料磁铁50，承料磁铁50一侧竖直固定设置有磁铁连板51，翻转挡板9上水平设置有与磁铁连板51相适配的连板卡槽52，磁铁连板51沿承料磁铁50侧的上下两端分别对称设置有平移弹簧53，承料磁铁50沿水平方向滑动设置于翻转挡板9，使得当承料挡板8转动至水平位置时，承料磁铁50能够与吸附铁条49由于磁力吸附而紧密贴合连接，当承料挡板8在承料气缸22的作用下进行转动时，承料磁铁50能够在平移弹簧53的作用下进行复位平移，使能避免由于承料磁铁50位置过于突出而影响承料挡板8平稳顺畅的往复转动。本发明的导料机构3的导料转板24上方一侧固定设置有圆弧形结构的限位连板54，限位连板54内设置有弧形导槽55，传料支架1上固定设置有限位导板56，限位导板56沿弧形方向滑动设置于弧形导槽55，使能确保导料转板24平稳准确的往复摆动，避免导料转板24在摆动过程中产生偏移歪斜。本发明的导料机构3的导料转板24上侧端部的上表面依次均匀设置有多个上摆动导轮57，导料转板24下侧端部的上表面依次均匀设置有多个下摆动导轮58，使得导料转板24在连续往复摆动过程中，导料转板24能够顺畅的与凹槽工件产生接触，导料转板24的上摆动导轮57和下摆动导轮58能够沿着凹槽工件的表面进行滚动，避免导料转板24在往复摆动过程中产生卡阻。本发明的导料料管23下方一侧的移料导孔48内设置有落料挡板35，落料挡板35上端铰连接于导料料管23，落料挡板35一侧的导料料管23上设置有落料连杆36，落料连杆36上端铰连接于导料料管23，落料连杆36下端沿落料挡板35侧竖直转动连接有转动导轮59，落料连杆36中部固定设置有落料铁片60，落料铁片60一侧的导料料管23上固定设置有落料电磁铁61，利用落料电磁铁61通电带有磁力对落料铁片60产生吸力，使得落料连杆36能够准确的处于竖直位置，确保落料挡板35能够准确的处于竖直位置，确保沿着导料料管23下落的凹槽工件能够利用落料挡板35的限位导向平稳的落至承料转板32上侧，避免凹槽工件在下落过程中沿着移料导孔48产生歪斜滑落，当落料电磁铁61断电失去磁力后，落料连杆36能够自由顺畅的摆动，使得凹槽工件能够利用自身的重力顺畅的推动落料挡板35进行转动，确保落料挡板35不影响凹槽工件正常的翻转移送。本发明的转运机构4的承料转板32端部下侧固定设置有限位铁片62，承板斜面40下侧的转运导板31上固定设置有限位磁片63，确保承料转板32在吸附有凹槽工件时能够始终与承板斜面40贴合，避免转运导板31在转动至一定角度后，承料转板32不能平稳的与承板斜面40贴合而造成凹槽工件难以水平准确的放置至传料皮带37上侧，并且承料弹簧34的弹力作用也能够克服限位铁片62与限位磁片63之间的吸附力，确保不影响承料弹簧34高效的推动承料转板32产生复位转动。

采用上述技术方案，本发明一种凹槽工件自动整理传送机构在使用的时候，通过理料机构2、导料机构3和转运机构4沿竖直方向从上至下依次固定设置于传料支架1一侧，利用理料机构2可以便捷高效的将凹槽工件在下料过程中进行定向整理，使得凹槽工件能够开口朝向一致的进行传送，利用导料机构3使能实现凹槽工件逐个依次进行下料传送，利用转运机构4使能利用凹槽工件自身的重力实现凹槽工件的自动翻转传送，使得凹槽工件能够从竖直工位翻转至水平工位进行水平传送，提高工件上料传送自动化程度，通过传料料管5竖直固定设置于传料支架1上侧中部，使得凹槽工件能够沿着传料料管5依次下落传送，通过推料电机6竖直向上固定设置于电机支架11下侧，推料电机6输出端水平转动连接有推料转盘12，平移推板7沿水平方向滑动设置于平移导杆13，推料转盘12与平移推板7之间水平设置有推料连杆16，利用推料电机6带动推料转盘12连续进行转动，推料转盘12在转动过程中能够利用推料连杆16带动平移推板7往复进行平移运动，利用平移推板7沿传料料管5侧水平固定设置有推料压杆14，推料压杆14与平移推板7一体成型设置，推料压杆14与平移推板7呈阶梯状结构设置，传料料管5上设置有与推料压杆14相适配的压杆导槽15，使得平移推板7的往复平移运动能够带动推料压杆14同步进行平移，推料压杆14能够水平顺畅的穿过压杆导槽15对凹槽工件进行平推，通过导料斜板10倾斜向下固定设置于传料料管5下方一侧，导料斜板10上端竖直固定设置有竖直挡板17，翻转挡板9竖直固定设置于传料料管5下侧，翻转挡板9上侧为圆弧形表面结构，翻转挡板9沿传料料管5侧为竖直表面结构，承料挡板8一侧端部铰连接于传料料管5的挡板放置槽18，承料挡板8与传料料管5铰接处外侧竖直同轴固定设置有往复齿轮19，齿条支架20内沿竖直方向滑动设置有与往复齿轮19啮合连接的升降齿条21，承料气缸22输出端与升降齿条21上侧端部固定连接，利用承料气缸22沿竖直方向推动升降齿条21，升降齿条21带动承料挡板8转动至水平位置，使得沿着传料料管5下落的凹槽工件能够平稳的落于承料挡板8上，当传料料管5最下侧凹槽工件的开口朝向平移推板7侧时，推料压杆14在平移过程中不能对凹槽工件产生推动，利用承料气缸22沿竖直方向拉动升降齿条21，升降齿条21带动承料挡板8转动至竖直位置，利用挡板放置槽18使得承料挡板8能够充分完全进行放置，使能避免由于承料挡板8的阻挡而造成凹槽工件不能正常下落，确保传料料管5内最下侧的凹槽工件能够顺利落下，在传料料管5内最下侧的凹槽工件下落后，承料挡板8能够在承料气缸22的带动下迅速复位至水平状态，使得承料挡板8能够继续对传料料管5内的工件进行承托，当传料料管5最下侧凹槽工件的开口朝向竖直挡板17侧时，推料压杆14在平移过程中能够对凹槽工件产生平推作用，凹槽工件能够在推料压杆14的作用下绕着翻转挡板9进行转动后落至导料斜板10上，凹槽工件能够沿着导料斜板10继续下滑至导料机构3的导料料管23内，实现凹槽工件在下料过程中的定向整理，并且当传料料管5内存在连续两个开口均朝向平移推板7侧的凹槽工件时，能够利用推料压杆14的连续平移插入凹槽工件内实现对凹槽工件的悬挂作用，使得承料挡板8在转动至竖直位置后能够有一定的时间进行复位转动至水平状态，能够避免传料料管5内的凹槽工件连续多个下落，通过承料挡板8沿翻转挡板9侧中部水平固定设置有吸附铁条49，吸附铁条49一侧的翻转挡板9上水平设置有承料磁铁50，承料磁铁50一侧竖直固定设置有磁铁连板51，使得当承料挡板8在转动至水平位置后，利用承料磁铁50对吸附铁条49的磁力吸引，使能对承料挡板8端部产生一定的承托，确保承料挡板8上侧能够依次竖直放置多个凹槽工件，避免承料挡板8在凹槽工件的重力下压作用下产生偏移歪斜，利用磁铁连板51沿承料磁铁50侧的上下两端分别对称设置有平移弹簧53，承料磁铁50沿水平方向滑动设置于翻转挡板9，使得当承料挡板8转动至水平位置时，承料磁铁50能够与吸附铁条49由于磁力吸附而紧密贴合连接，当承料挡板8在承料气缸22的作用下进行转动时，承料磁铁50能够在平移弹簧53的作用下进行复位平移，使能避免由于承料磁铁50位置过于突出而影响承料挡板8平稳顺畅的往复转动，通过导料料管23竖直固定设置于传料料管5下侧的传料支架1，导料料管23与传料料管5连通，导料料管23一侧的导料转板24为m型结构，导料转板24中部转动连接于传料支架1，导料料管23上竖直设置有与导料转板24尺寸规格相适配的导料转槽64，导料转板24下方一侧的传料支架1上竖直转动连接有推板凸轮25，导料电机26输出端的主皮带轮28和推板凸轮25一侧的辅皮带轮27之间采用导料皮带29传动连接，导料转板24下侧与传料支架1之间倾斜固定设置有导料拉簧30，利用导料电机26带动推板凸轮25连续进行转动，导料转板24能够在推板凸轮25和导料拉簧30的协同作用下连续往复进行摆动，导料转板24下侧能够对凹槽工件进行承托，导料转板24上侧能够凹槽工件进行悬挂，利用导料转板24连续往复的摆动，使得导料料管23内的凹槽工件能够依次逐个下落，利用导料转板24上侧端部的上表面依次均匀设置有多个上摆动导轮57，导料转板24下侧端部的上表面依次均匀设置有多个下摆动导轮58，使得导料转板24在连续往复摆动过程中，导料转板24能够顺畅的与凹槽工件产生接触，导料转板24的上摆动导轮57和下摆动导轮58能够沿着凹槽工件的表面进行滚动，避免导料转板24在往复摆动过程中产生卡阻，利用导料机构3的导料转板24上方一侧的限位连板54内设置有弧形导槽55，传料支架1上固定设置的限位导板56沿弧形方向滑动设置于弧形导槽55，使能确保导料转板24平稳准确的往复摆动，避免导料转板24在摆动过程中产生偏移歪斜，通过转运导板31设置于导料料管23下侧的传料支架1，转运导板31下侧端部转动连接于传料支架1，转运导板31下侧中部的弹簧拉板38与传料支架1之间倾斜固定设置有复位拉簧33，转运导板31上方一侧的传料支架1上水平固定设置有复位挡板39，使得当转运导板31在外力作用下产生逆时针转动后，在外力撤去后，转运导板31能够在复位拉簧33的拉力作用下迅速顺时针复位转动至竖直状态，通过转运导板31上侧设置有承板斜面40，承料转板32设置于转运导板31上侧，承料转板32一侧端部铰连接于转运导板31上方一侧，承料转板32上侧贴合固定设置有吸料电磁铁41，承料转板32一侧倾斜固定设置有限位挡杆42，限位挡杆42下侧的转运导板31上竖直固定设置有限位承杆43，转运导板31与承料转板32之间倾斜固定设置有承料弹簧34，承料弹簧34下端设置于弹簧放置孔44内，使得当转运导板31处于竖直状态时，承料转板32能够在承料弹簧34的弹力推动和限位承杆43与限位挡杆42的协同作用下平稳的处于水平位置，利用承料转板32上侧吸料电磁铁41通电带有磁力，使得吸料电磁铁41能够将沿着导料料管23下落的工件进行吸附固定，利用导料料管23下方沿传料皮带37侧设置有移料导孔48，使得下落至承料转板32上侧的凹槽工件利用自身重力对承料转板32产生下压作用后，凹槽工件自身的重力能够克服承料弹簧34的弹力，使得凹槽工件能够顺畅的穿过移料导孔48并压动承料转板32产生逆时针转动，在承料转板32将凹槽工件吸附固定并在凹槽工件的重力作用下产生转动，使得承料转板32与承板斜面40贴合固定后，凹槽工件利用自身重力克服复位拉簧33的弹性拉力，使得转运导板31在凹槽工件自身重力的作用下产生逆时针转动，通过转运导板31一侧的传送底座45两侧分别水平转动连接有传送转辊46，传料皮带37两侧分别卷绕连接于传送底座45两侧的传送转辊46，传料电机47带动传送转辊46进行转动，使得当凹槽工件在转运导板31的转动作用下转运放置至传料皮带37上侧时，吸料电磁铁41断电失去磁力，凹槽工件能够迅速的与吸料电磁铁41脱离并平稳的落至传料皮带37上侧，使得凹槽工件能够沿着传料皮带37水平进行传送，转运导板31在失去凹槽工件的重力作用后能够在复位拉簧33的作用下迅速的复位转动至竖直状态，承料转板32在失去凹槽工件的重力作用后能够在承料弹簧34的作用下迅速的复位转动至水平状态，使能继续下一凹槽工件的转运移送，确保凹槽工件整个翻转移送过程的自动化程度，通过转运机构4的承料转板32端部下侧固定设置有限位铁片62，承板斜面40下侧的转运导板31上固定设置有限位磁片63，使得承料转板32在转动至与承板斜面40贴合固定时，能够利用限位铁片62与限位磁片63的的相互吸引产生一定的吸附力，确保承料转板32在吸附有凹槽工件时能够始终与承板斜面40贴合，避免转运导板31在转动至一定角度后，承料转板32不能平稳的与承板斜面40贴合而造成凹槽工件难以水平准确的放置至传料皮带37上侧，并且承料弹簧34的弹力作用也能够克服限位铁片62与限位磁片63之间的吸附力，确保不影响承料弹簧34高效的推动承料转板32产生复位转动，通过导料料管23下方一侧的移料导孔48内设置有落料挡板35，落料挡板35上端铰连接于导料料管23，落料挡板35一侧的落料连杆36上端铰连接于导料料管23，落料连杆36下端沿落料挡板35侧竖直转动连接有转动导轮59，落料连杆36中部固定设置有落料铁片60，落料铁片60一侧的导料料管23上固定设置有落料电磁铁61，使得在凹槽工件沿着导料料管23下落的过程中，利用落料电磁铁61通电带有磁力对落料铁片60产生吸力，使得落料连杆36能够准确的处于竖直位置，确保落料连杆36一侧的转动导轮59能够对落料挡板35产生限位固定，使得落料挡板35能够准确的处于竖直位置，确保沿着导料料管23下落的凹槽工件能够利用落料挡板35的限位导向平稳的落至承料转板32上侧，避免凹槽工件在下落过程中沿着移料导孔48产生歪斜滑落，当落料电磁铁61断电失去磁力后，落料连杆36能够自由顺畅的摆动，使得凹槽工件能够利用自身的重力顺畅的推动落料挡板35进行转动，并且落料挡板35在转动过程中，转动导轮59能够沿着落料挡板35的表面进行滚动，减少了落料挡板35在转动过程中的阻力，确保落料挡板35不影响凹槽工件正常的翻转移送。通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以便捷高效的将凹槽工件在下料过程中进行定向整理，并能实现凹槽工件的自动翻转传送，提高工件上料传送自动化程度，满足生产使用的需要。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。