物料输送系统及炼铁生产设备的制造方法

文档序号:10640476来源:国知局
物料输送系统及炼铁生产设备的制造方法
【专利摘要】本发明公开一种物料输送系统及炼铁生产设备。物料输送系统中,多个料仓(300)沿导轨(100)的延伸方向逐一排列,卸料车(200)可移动地设置在导轨(100)上;卸料车(200)上设置有行走控制设备(210)和卸料控制设备(220);遥控接收装置(500)设置在卸料车(200)上;遥控发射装置(400)用于发射移动指令和卸料指令;遥控接收装置(500)用于接收移动指令和卸料指令;行走控制设备(210)与遥控接收装置(500)相连,且根据移动指令控制卸料车(200)启停;卸料控制设备(220)与遥控接收装置(500)相连,且根据卸料指令控制卸料。上述方案能解决操作工人在卸料车上控制卸料车移动及卸料所存在的安全隐患较大及对人身健康损害较大的问题。
【专利说明】
物料输送系统及炼铁生产设备
技术领域
[0001]本发明涉及炼铁技术领域,尤其涉及一种物料输送系统及炼铁生产设备。
【背景技术】
[0002]在炼铁生产中,炼铁原料通过物料输送系统被输送到料仓中,最终通过料仓被排放到相对应的高炉中。具体的卸料过程中,输料输送系统的卸料车通常需要向多个料仓内卸料,进而来满足多个高炉的用料需求。
[0003]传统的输料输送系统通常包括多个料仓、导轨和卸料车。一座高炉与多个料仓对应,通过料仓底部的开关实现向相对应高炉内排放不同的炼铁原料。卸料车在导轨上移动,从而实现在导轨上不同部位的停靠,最终实现向停靠部位的料仓卸料。当料仓装满炼铁原料后,操作工人关闭卸料口,控制卸料车移动至下一个需要补料的料仓。
[0004]目前,上述对卸料车的控制和对卸料车放料的操作均由操作工人完成。操作工人在卸料车上实施上述操作,存在较大的安全隐患。与此同时,由于距卸料处较近,因此卸料过程所产生的大量粉尘,会对操作工人的人身健康造成损害。

【发明内容】

[0005]本发明公开一种物料输送系统,以解决目前需要操作工人在卸料车上控制卸料车移动及卸料所存在的安全隐患较大及对人身健康损害较大的问题。
[0006]为解决上述技术问题,本发明公开如下技术方案:
[0007]物料输送系统,包括导轨、卸料车和多个料仓,多个所述料仓沿所述导轨的延伸方向逐一排列,所述卸料车可移动地设置在所述导轨上;所述卸料车上设置有行走控制设备和卸料控制设备;所述物料输送系统还包括遥控发射装置和遥控接收装置;其中:
[0008]所述遥控接收装置设置在所述卸料车上;所述遥控发射装置用于发射移动指令和卸料指令;所述遥控接收装置用于接收所述移动指令和卸料指令;所述行走控制设备与所述遥控接收装置相连,且根据所述移动指令控制所述卸料车启停;所述卸料控制设备与所述遥控接收装置相连,且根据所述卸料指令控制卸料。
[0009]优选的,上述系统中,所述行走控制设备包括编号模块、测量模块、建立模块、确定模块和动力模块;其中:
[0010]所述编号模块用于对多个所述料仓实施编号;
[0011]所述测量模块用于确定每个所述料仓所对应的导轨部位距所述导轨的基准位置的距离;
[0012]所述建立模块用于建立所述编号与所述距离的对应关系表;
[0013]所述移动指令包括携带目标编号的指令;所述确定模块用于根据所述对应关系表,确定与所述目标编号相对应的目标料仓距所述基准位置的目标距离;
[0014]所述动力模块用于依据所述目标距离,驱动所述卸料车自当前位置移动至所述目标料仓。
[0015]优选的,上述系统中,所述遥控发射装置设置有编号按钮、停止卸料按钮和开始卸料按钮;其中:
[0016]所述编号按钮用于发射与所述目标编号相对应的所述移动指令;
[0017]所述停止卸料按钮用于发射控制所述卸料控制设备停止的卸料指令;
[0018]所述开始卸料按钮用于发射控制所述卸料控制设备开始的卸料指令。
[0019]优选的,上述系统中,所述遥控发射装置设置有急停按钮,所述急停按钮用于发射急停指令。
[0020]优选的,上述系统中,所述卸料控制设备和所述行走控制设备均设置有手控部。[0021 ]优选的,上述系统还包括料位检测装置;其中:
[0022]所述料位检测装置用于检测所述料仓的当前料位;
[0023]所述卸料控制设备与所述料位检测装置相连,且在所述当前料位达到警戒值时,控制所述卸料控制设备停止卸料。
[0024]优选的,上述系统还包括报警器,其中:
[0025]所述报警器与所述料位检测装置相连,且在所述当前料位距所述警戒值小于设定值时报警,所述设定值大于零。
[0026]优选的,上述系统还包括辅助控制器,所述辅助控制器与所述料位检测装置和行走控制设备均相连,且在所述当前料位距所述警戒值达到设定高度差时,控制所述卸料车依次相对于主落料点向前和向后移动设定距离,所述设定距离小于所述主落料点至所述料仓相对边缘之间的距离。
[0027]优选的,上述系统中,所述卸料车的放料口设置有摆动板,所述摆动板伸至所述料仓的仓口往复摆动。
[0028]炼铁生产设备,包括:
[0029]如上任一所述的物料输送系统。
[0030]本发明公开的物料输送系统的有益效果如下:
[0031 ]本发明公开的物料输送系统中,通过遥控发射装置和遥控接收装置来控制行走控制设备和卸料控制设备,最终实现卸料车的移动和卸料。相比于目前需要操作工人站在卸料车上实施手动控制而言,本发明公开的物料输送系统首先能降低操作工人操作过程存在的安全隐患;其次,能使得操作工人在较远的地方实施遥控,避免卸料过程所产生的粉尘对操作工人人身健康的损害。
【附图说明】
[0032]为了更清楚地说明本发明实施例或【背景技术】中的技术方案,下面将对实施例或【背景技术】描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,对于本领域普通技术人员而言,在不付出创造性劳动性的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0033]图1是本发明实施例公开的物料输送系统的结构示意图;
[0034]图2是本发明实施例公开的行走控制设备的结构结构示意图;
[0035]图3是本发明实施例公开的遥控发射装置的结构示意图;
[0036]图4是本发明实施例公开的物料输送系统的部分结构示意图;
[0037]图5是本发明实施例公开的料仓在某一阶段的接料示意图;
[0038]图6是本发明实施例公开的物料输送系统的一种具体结构示意图;
[0039]图7是漏斗与料仓和皮带的位置关系示意图,图7中中转通道处于打开状态,卸料通道处于关闭状态;
[0040]图8是漏斗与料仓和皮带的位置关系示意图,图8中中转通道处于关闭状态,卸料通道处于开启状态。
[0041 ] 附图标记说明:
[0042]100-导轨、200-卸料车、210-行走控制设备、211-编号模块、212-测量模块、213-建立模块、214-确定模块、215-动力模块、220-卸料控制设备、300-料仓、400-遥控发射装置、410-编号按钮、420-停止卸料按钮、430-开始卸料按钮、440-急停按钮、450-显示部、500-遥控接收装置、600-料位检测装置、700-报警器、10(/-导轨、20(Τ-卸料车、
卸料通道、212'-中转通道、22(T -翻板、23(Τ -皮带、24(Τ _第一导向辊、25(Τ _第二导向辊、300,-料仓。
【具体实施方式】
[0043]为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案,下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都应当属于本发明保护的范围。
[0044]请参考图1,本发明实施例公开一种物料输送系统,用于炼铁生产设备的物料(SP炼铁原料)输送。所公开的物料输送系统包括导轨100、卸料车200、多个料仓300、遥控发射装置400和遥控接收装置500。
[0045]与【背景技术】所描述的相同,多个料仓300沿着导轨100的延伸方向逐一排列,而且位于导轨100的下方。卸料车200可移动地设置在导轨100上,卸料车200上设置有行走控制设备210和卸料控制设备220,行走控制设备210用于控制卸料车200沿着导轨100移动。在行走控制设备210的控制下,卸料车200沿着导轨100移动进而实现在导轨100不同位置的停靠,最终使得卸料车200可选择地向不同位置的料仓300卸料。卸料控制设备220通常是阀类结构,用于控制卸料车200的卸料,卸料控制设备220开启后,物料在重力的作用下被排放至料仓300中。
[0046]遥控接收装置500设置在卸料车200上,能够随卸料车200—起移动。遥控发射装置400用于发射移动指令和卸料指令。遥控接收装置500用于接收移动指令和卸料指令。在工作的过程中,操作工人可以手握遥控发射装置400,朝向卸料车200发送移动指令或卸料指令,遥控接收装置500则能够接收移动指令或卸料指令。
[0047]行走控制设备210与遥控接收装置500相连,用于根据移动指令控制卸料车200启停,最终实现卸料车200停靠到目标位置。卸料控制设备220与遥控接收装置500相连,用于根据卸料指令控制卸料。在实际的操作过程中,操作工人先通过遥控发射装置400发送移动指令,卸料车200移动至目标位置,然后再发射卸料指令,控制卸料车200向相应的料仓300内卸料。
[0048]本发明实施例公开的物料输送系统中,通过遥控发射装置400和遥控接收装置500来控制行走控制设备210和卸料控制设备220,最终实现卸料车200的移动和卸料。相比于目前需要操作工人站在卸料车200上实施手动控制而言,本发明实施例公开的物料输送系统首先能降低操作工人操作过程存在的安全隐患;其次,能使得操作工人在较远的地方实施遥控,避免卸料过程所产生的粉尘对操作工人人身健康的损害。
[0049]本发明实施例公开的物料输送系统在控制的过程中,操作工人可以在远处观察卸料车200的移动,进而实现其停靠的控制。我们知道,人眼观察会带来较大的偏差,因此上述控制方式不利于卸料车200的准确停靠,进而会影响卸料车200与目标位置的料仓300的对准,影响卸料。可见,对卸料车200的准确控制至关重要。
[0050]为此,请参考图2,本发明实施例公开一种具体的行走控制设备210。所公开的行走控制设备210包括编号模块211、测量模块212、建立模块213、确定模块214和动力模块215。
[0051]编号模块211用于对多个料仓300实施编号,编号可以是1#、2#……n#,也可以是字母等其它方式的编号。编号模块211的目的在于实现各个料仓300相互之间的区分。测量模块212用于确定每个料仓300所对应的导轨部位距导轨100的基准位置的距离。通常,导轨100的基准位置为导轨100的端部。
[0052]建立模块213用于建立编号与距离的对应关系表。由于每个料仓300位置不同,距离基准位置的距离也就不同。在对应关系表中,编号与距离一一对应。本申请中,遥控发射装置400所发射的移动指令包括携带目标编号的指令。确定模块214与建立模块213和遥控接收装置500均相连,用于根据对应关系表,确定目标编号相对应的目标料仓(所对应的导轨部位)距基准位置的目标距离。动力模块215与确定模块214相连,用于依据目标距离,驱动卸料车200自当前位置移动至目标料仓。
[0053]由于每个料仓300距基准位置的距离一定,根据相应的距离来控制卸料车200的移动能够较为准确地实现卸料车200停靠。很显然,本发明实施例公开的行走控制设备210能够较为准确地实现卸料车200的停靠,进而提高卸料效率。
[0054]具体的,上述编号模块211、测量模块212、建立模块213和确定模块214可以集成为一种PLC运算电路实现。
[0055]本申请中,遥控发射装置400能够发送移动指令,操作时可以通过即时写入的方式完成,也可以通过对既有的指令选项直接选择来完成。同样道理,上述方案也适用于卸料指令的发送。请参考图3,图3示出一种具体结构的遥控发射装置400。图3所示的遥控发射装置400可以设置有编号按钮410,编号按钮410用于发射与目标编号相对应的移动指令。同样道理,遥控发射装置400还可以设置有停止卸料按钮420和开始卸料按钮430,停止卸料按钮420用于发射控制卸料控制设备220停止的卸料指令,开始卸料按钮430用于发射控制卸料控制设备220开始的卸料指令。
[0056]请再次参考图3,为了出现应急状态时需要立刻停止卸料车200,遥控发射装置400还可以设置急停按钮440,急停按钮440用于发射用于控制卸料车200急停的急停指令,当然,急停指令属于移动指令的一种。为了更加方便地掌控卸料状态,本发明实施例公开的遥控发射装置400还可以设置显示部450,用于显示卸料状态,例如显示“正在向2#料仓卸料”。
[0057]需要说明的是,所述的编号按钮410、停止卸料按钮420、开始卸料按钮430、急停按钮440可以是虚拟按钮,也可以是具体按钮,本申请对此不作限制。
[0058]本发明实施例公开的物料输送系统中,卸料控制设备220和行走控制设备210均可以设置手控部,即操作人员可以在卸料车200上直接操作来实现卸料车200行走及卸料。手控部的设置便于操作工人在检修等特殊工作场合对卸料车200的操控。
[0059]为了实现对卸料的精确控制,确保卸料安全,本发明实施例公开的物料输送系统还可以包括料位检测装置600,即料位计。如图4所示,料位检测装置600设置在料仓300上,用于检测料仓300的当前料位,每个料仓300上均设置有料位检测装置600以实现分别检测。料位检测装置600与卸料控制设备220相连,且在当前料位达到警戒值时,料位检测装置600还可以控制卸料控制设备220停止工作,即停止卸料。
[0060]请再次参考图4,为了进一步优化上述方案,本发明实施例公开的物料输送系统还可以包括报警器700,报警器700与料位检测装置600相连,且在当前料位距警戒值小于设定值时报警。需要说明的是,本申请中,设定值大于零,设定值可以有操作人员根据料流速度、料仓300的体积等具体的卸料场景参数进行经验性设定,本申请不限制设定值的大小。报警器700可以是声音报警器,也可以是灯光报警器。由于炼铁车间比较嘈杂,声音报警器没有报警优势,不容易起到提醒的作用。为此,优选的,报警器700为灯光报警器。
[0061]在卸料的过程中,物料在料仓300内形成的料堆顶端通常呈锥形结构,如图5所示,而料位检测装置600通常检测的是料堆的锥尖高度。这最终会影响料仓300的容料能力。为此,本发明实施例公开的物料输送系统还可以包括辅助控制器。辅助控制器与料位检测装置600相连,且在当前料位距警戒值达到设定高度差时,控制卸料车200相对于主落料点(也就是图4中的A点)依次向前和向后移动设定距离以向次落料点(即图4中的B点和C点)卸料设定时间。
[0062]需要说明的是,本实施例中,设定距离小于主落料点距料仓300与次落料点相对的料仓口边缘之间的距离,设定时间与物料的跌落止角、当前料位、料仓300的形状和体积等参数有关,本领域技术人员可以可以根据上述参数来确定设定时间,本申请不限制设定时间的具体值。需要解释的是,主落料点指的是物料在料仓300内形成的料堆的锥尖部位。通常,次落料点指的是主落料点与料仓的仓口边缘之间所形成的间隙的中间位置。
[0063]当然,还可以通过其它的方式实现物料的均匀卸料,避免料堆的顶部呈锥形结构,例如,卸料车200的放料口设置有摆动板,摆动板能伸至料仓300的仓口,且相对于放料口往复摆动,摆动板起到引导料流的作用,通过摆动板的摆动能实现物料较为均匀地放料。摆动板在料仓300的仓口内往复摆动,保证物料落入料仓300内。再例如,可以在料仓300内布置振动装置,通过振动装置的振动实现物料由高位向低位移动,进而实现较为平整的堆积。
[0064]图1以模块化的方式对物料输送系统的各个部分进行示意,在具体的制造过程中,物料输送系统的各个组成部分的具体结构有多种。请参考图6-8,图6-8示出一种具体的物料输送系统的部分结构。图6-8所示的物料输送系统包括两条导轨100'、卸料车200'和多个料仓300, ο
[0065]其中,多个料仓30(T沿着导轨10(Τ的延伸方向逐一排列在轨道10(Τ的下方。为了便于卸料,料仓30(/自其底部向顶部的延伸方向上横截面积逐渐增大。
[0066]卸料车20(Τ可移动地设置在并行的两条导轨10(Τ上。通常,卸料车20(Τ通过滚轮沿导轨10'移动。卸料车20(/设置有行走控制设备(图中未示出)和卸料控制设备。
[0067]卸料控制设备位于两条导轨100'之间,卸料控制设备包括漏斗21(T和翻板22(Τ,漏斗21(/包括卸料通道21V和中转通道212'。翻板22(T的翻动能切换卸料通道2lV和中转通道212'的开闭,也就是说,翻板22(T向一侧翻动能开启卸料通道211',同时关闭中转通道2127 ;翻板22(/向另一侧翻动能关闭卸料通道21V,同时开启中转通道212'。
[0068]卸料车20(Τ设置有皮带输送设备,皮带输送设备的皮带23(T穿过卸料车20(Τ,当然,皮带23(/也位于两个导轨10(/之间,避免导轨10(/对皮带23(/传送的影响。
[0069]卸料车20(Τ上设置有两个导向辊,分别为第一导向辊24(Τ和第二导向辊25(Τ。皮带23(/经过第一导向辊24(T和第二导向辊25(Τ实现两次变向。第一导向辊24(Τ和第二导向辊25(Τ在皮带23(Τ的输料方向前后布置,且第一导向辊24(Τ高于第二导向辊25(Τ,第一导向辊240Μ立于漏斗21(Τ的进料口上方。携带有物料的皮带23(Τ经过第一导向辊24(Τ之后,物料在重力作用下从进料口跌落至漏斗21(Τ,皮带23(Τ向后方传送通过第二导向辊25(Τ后,再经过第一导向辊240'的下方继续向前方传送。经过第二导向辊250变向的皮带230'处于漏斗21(/的下方,具体的,位于中转通道212'的下方。
[0070]物料的流通过程如下:皮带23(T经过第一导向辊24(T变向时,其携带的物料被排放到漏斗21(Τ中,在翻板22(Τ的作用下物料进入卸料通道211'或中转通道212'。当需要卸料时,可以通过操作翻板22(Τ,使得卸料通道211'处于开通状态,此时中转通道212'关闭,物料通过漏斗21(Τ的卸料通道211'进入料仓30(^中。当无需卸料时,可以通过操作翻板220/,使得中转通道212'处于开通状态,此时卸料通道211'处于关闭状态,物料经过中转通道212'被重新排放到经过第二导向辊250'变向的皮带230'上,进而被排入下一级输料装置中。
[0071]卸料车20(/的移动能带动漏斗21(T移动,同时使得皮带23(T不同的部位被第一导向辊24(/和第二导向辊25(/变向,最终实现卸料车20(/向不同的料仓30(/卸料。
[0072]为了减少卸料过程产生粉尘,漏斗210'的底端需要靠近导轨100'下方的料仓3007,但是此时漏斗21(T会干扰皮带23(T的传送。为此,请再次参考图6-8,漏斗21(/的卸料通道21V位于皮带23(T的一侧,卸料通道21V的放料口伸向皮带23(T—侧的下方。具体的,卸料通道21V可以为两个,分别——对应地布置在皮带23(/的两侧。
[0073]更为优选的,中转通道212'的长度小于卸料通道21V的长度,中转通道212'的放料口靠近皮带23(T的输送面。上述结构的漏斗21(T既能避免漏斗21(/对皮带23(T传送的影响,又能使得卸料通道21V的放料口较为靠近料仓30(Τ,同时能使得中转通道212'的放料口较为靠近皮带230',最终能减小卸料或物料中转所产生的粉尘。
[0074]本发明实施例提供的物料输送系统中,涉及到计算和控制的部分可以集成为PLC运算控制电路来实现,当然也可以通过安装有相应控制软件的计算机实现,本申请对此不作限制。
[0075]基于本发明实施例公开的物料输送系统,本发明实施例还公开一种炼铁生产设备,所公开的炼铁生产设备包括上文中任一所述的物料输送系统。
[0076]本文中,各个优选方案仅仅重点描述的是与其它方案的不同,各个优选方案只要不冲突,都可以任意组合,组合后所形成的实施例也在本说明书所公开的范畴之内,考虑到文本简洁,本文就不再对组合所形成的实施例进行单独描述。
[0077]以上所述仅是本发明的【具体实施方式】,使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的,本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下,在其它实施例中实现。因此,本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例,而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
【主权项】
1.物料输送系统,包括导轨(100)、卸料车(200)和多个料仓(300),多个所述料仓(300)沿所述导轨(100)的延伸方向逐一排列,所述卸料车(200)可移动地设置在所述导轨(100)上;所述卸料车(200)上设置有行走控制设备(210)和卸料控制设备(220);其特征在于,所述物料输送系统还包括遥控发射装置(400)和遥控接收装置(500);其中: 所述遥控接收装置(500)设置在所述卸料车(200)上;所述遥控发射装置(400)用于发射移动指令和卸料指令;所述遥控接收装置(500)用于接收所述移动指令和卸料指令;所述行走控制设备(210)与所述遥控接收装置(500)相连,且根据所述移动指令控制所述卸料车(200)启停;所述卸料控制设备(220)与所述遥控接收装置(500)相连,且根据所述卸料指令控制卸料。2.根据权利要求1所述的系统,其特征在于,所述行走控制设备(210)包括编号模块(211)、测量模块(212)、建立模块(213)、确定模块(214)和动力模块(215);其中: 所述编号模块(211)用于对多个所述料仓(300)实施编号; 所述测量模块(212)用于确定每个所述料仓(300)所对应的导轨部位距所述导轨(100)的基准位置的距离; 所述建立模块(213)用于建立所述编号与所述距离的对应关系表; 所述移动指令包括携带目标编号的指令;所述确定模块(214)用于根据所述对应关系表,确定与所述目标编号相对应的目标料仓距所述基准位置的目标距离; 所述动力模块(215)用于依据所述目标距离,驱动所述卸料车(200)自当前位置移动至所述目标料仓。3.根据权利要求2所述的系统,其特征在于,所述遥控发射装置(400)设置有编号按钮(410)、停止卸料按钮(420)和开始卸料按钮(430);其中: 所述编号按钮(410)用于发射与所述目标编号相对应的所述移动指令; 所述停止卸料按钮(420)用于发射控制所述卸料控制设备(220)停止的卸料指令; 所述开始卸料按钮(430)用于发射控制所述卸料控制设备(220)开始的卸料指令。4.根据权利要求3所述的系统,其特征在于,所述遥控发射装置(400)设置有急停按钮(440),所述急停按钮(440)用于发射急停指令。5.根据权利要求1所述的系统,其特征在于,所述卸料控制设备(220)和所述行走控制设备(210)均设置有手控部。6.根据权利要求1-5中任一所述的系统,其特征在于,还包括料位检测装置(600);其中: 所述料位检测装置(600)用于检测所述料仓(300)的当前料位; 所述卸料控制设备(220)与所述料位检测装置(600)相连,且在所述当前料位达到警戒值时,控制所述卸料控制设备(220)停止卸料。7.根据权利要求6所述的系统,其特征在于,还包括报警器(700),其中: 所述报警器(700)与所述料位检测装置(600)相连,且在所述当前料位距所述警戒值小于设定值时报警,所述设定值大于零。8.根据权利要求6所述的系统,其特征在于,还包括辅助控制器,所述辅助控制器与所述料位检测装置和行走控制设备(210)均相连,且在所述当前料位距所述警戒值达到设定高度差时,控制所述卸料车(200)依次相对于主落料点向前和向后移动设定距离,所述设定距离小于所述主落料点至所述料仓(300)相对边缘之间的距离。9.根据权利要求1所述的系统,其特征在于,所述卸料车(200)的放料口设置有摆动板,所述摆动板伸至所述料仓(300)的仓口往复摆动。10.炼铁生产设备,其特征在于,包括: 权利要求1 -9中任一所述的物料输送系统。
【文档编号】B65G67/24GK106006090SQ201610555896
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年7月15日
【发明人】陈 峰, 马净, 吕凤, 程昊, 张海平, 郑杰
【申请人】莱芜钢铁集团有限公司
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