斗式提升机平皮带的二次张紧装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及斗式提升机技术领域，特别涉及斗式提升机平皮带的二次张紧装置。
【背景技术】
[0002]现有的斗式提升机有平皮带传动、链条传动和履带传动，平皮带传动的斗式提升机提升物料的方法，就是利用装在平皮带上的抄料斗在平皮带传动过程中将物料垂直提升上去的，平皮带传动的斗式提升机的平皮带张紧都是通过配重块的重力利用杠杆原理自动调节实现的，即将左、右杠杆的中部支点的圆孔分别套入在斗式提升机的机体下部的从动滚筒左、右两端能够上、下移动的轴承座的左、右外端面以外的伸出轴颈上，将左、右两端的杠杆的短杆部分末端的撬点的圆孔套入分别设在机体左、右侧板上的固定轴上，在左、右两端的杠杆的长杆部分的末端作用力点上焊接上箱体，用箱体将左、右两端的杠杆的长杆部分的末端作用力点连接在一起，最后在箱体内放入配重块，在配重块的重力作用下，左、右两端的杠杆的中部支点将从动滚筒左、右两端的轴承座的左、右外端面以外的伸出轴颈往下压，使从动滚筒左、右两端的轴承座向下移动，使从动滚筒往下移将平皮带张紧。这种平皮带张紧装置在斗式提升机使用一段时间后，由于制造平皮带的橡胶老化以及分布在平皮带内的钢丝的弹性模量消失，平皮带变得越来越长，即使在左、右两端的杠杆的长杆部分的末端作用力点上的箱体内放入再多的配重块，使放配重块的箱体下移到箱体的底部与地面接触，也无法将平皮带张紧，松弛的平皮带在提升料物工作过程中经常发生用螺栓锁紧在平皮带上的几个或十几个抄砂斗一次性从平皮带上撕下，造成斗式提升机无法继续工作，严重影响生产进度和经济效益。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型要解决的技术问题是:提供一种用千斤顶张紧斗式提升机平皮带的二次张紧装置，改变传统的单纯通过配重块的重力利用杠杆原理自动调节张紧平皮带的方法，解决现有技术所造成的抄料斗从平皮带上撕下的问题，确保斗式提升机正常工作，实现提高生产进度和经济效益的目的。
[0004]为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是:包括平皮带、机体右侧板、杠杆、伸出轴颈、轴承座、从动滚筒、导向座、固定轴、机体左侧板和箱体的斗式提升机平皮带的二次张紧装置，所述张紧平皮带的从动滚筒的左、右两端分别设有能够在导向座的滑动槽内上下移动的轴承座。
[0005]所述左、右两端的轴承座的左、右外端面以外的伸出轴颈分别与杠杆的中部支点的圆孔动配合。
[0006]所述左、右两端的杠杆短杆部分的末端撬点的圆孔分别与焊接在机体左侧板和机体右侧板上的固定轴动配合。
[0007]所述左、右两端的杠杆的长杆部分的末端作用力点分别与放配重块的箱体的左、右两端焊接在一起。
[0008]所述箱体内放入足够的配重块时，配重块的重力作用在左、右两端的杠杆的长杆部分的末端作用力点上，在重力的作用下，杠杆的中部支点向下移动带动左、右两端的轴承座沿左、右两端的导向座的滑动槽向下移动，将从动滚筒往下压，使平皮带张紧。
[0009]本实用新型的主要特点是:机体左侧板和机体右侧板的下部外侧面分别设有对称的用于二次张紧平皮带的千斤顶，所述千斤顶上端的基座用螺栓分别与焊接在机体左侧板和机体右侧板上的支座紧固在一起。
[0010]所述的千斤顶的顶杆下端面分别与左、右两端的轴承座的上端面顶紧在一起。
[0011]本实用新型的主要优点是:由于机体左侧板和机体右侧板的下部外侧面分别设有对称的用于二次张紧平皮带的千斤顶，所述千斤顶上端的基座用螺栓分别与焊接在机体左侧板和机体右侧板上的支座紧固在一起；千斤顶的顶杆下端面分别与左、右两端的轴承座的上端面顶紧在一起。当平皮带张紧装置在斗式提升机使用一段时间后，由于制造平皮带的橡胶老化以及分布在平皮带内的钢丝的弹性模量消失，平皮带变得越来越长，即使在左、右两端的杠杆的长杆部分的末端作用力点上的箱体内放入再多的配重块，使放配重块的箱体下移到箱体的底部与地面接触，也无法将平皮带张紧时，将机体左侧板和机体右侧板的下部外侧面上用于二次张紧平皮带的千斤顶的顶杆同时顶出，将左、右两端的轴承座顶紧，就能够将平皮带张紧，确保斗式提升机正常工作，实现提高生产进度和经济效益的目的。
【附图说明】
[0012]本实用新型的具体结构由以下的实施例及其附图给出。
[0013]图1是根据本实用新型提出的斗式提升机平皮带的二次张紧装置的具体结构示意图(A-A剖视图)。
[0014]图2是根据本实用新型提出的斗式提升机平皮带的二次张紧装置的具体结构B-B剖视图。
[0015]图3是根据本实用新型提出的斗式提升机平皮带的二次张紧装置的具体结构左视图。
[0016]图4是根据本实用新型提出的斗式提升机平皮带的二次张紧装置的具体结构右视图。
[0017]图中:(1)为平皮带，(2)为机体右侧板，(3)为支座，(4)为千斤顶，(5)为杠杆，
(6)为伸出轴颈，(7)为轴承座，(8)为从动滚筒，(9)为导向座，(10)为滑动槽，(11)为固定轴，(12)为机体左侧板，(13)为箱体。
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图详细说明依据本实用新型提出的具体装置细节及工作情况。
[0019]如附图所示，本实用新型提出的具体装置细节是:包括平皮带(1)、机体右侧板
(2)、杠杆(5)、伸出轴颈(6)、轴承座(7)、从动滚筒(8)、导向座(9)、固定轴(11)、机体左侧板(12)和箱体(13)的斗式提升机平皮带的二次张紧装置，张紧平皮带(1)的从动滚筒(8)的左、右两端分别设有能够在导向座(9)的滑动槽(10)内上下移动的轴承座(7)。
[0020]左、右两端的轴承座(7)的左、右外端面以外的伸出轴颈(6)分别与杠杆(5)的中部支点的圆孔动配合。
[0021]左、右两端的杠杆(5)短杆部分的末端撬点的圆孔分别与焊接在机体左侧板(12)和机体右侧板(2)上的固定轴(11)动配合。
[0022]左、右两端的杠杆(5)的长杆部分的末端作用力点分别与放配重块的箱体(13)的左、右两端焊接在一起。
[0023]箱体(13)内放入足够的配重块时，配重块的重力作用在左、右两端的杠杆(5)的长杆部分的末端作用力点上，在重力的作用下，杠杆(5)的中部支点向下移动带动左、右两端的轴承座(7)沿左、右两端的导向座(9)的滑动槽(10)向下移动，将从动滚筒(8)往下压，使平皮带(1)张紧。
[0024]本实用新型的主要特点是:机体左侧板(12)和机体右侧板(2)的下部外侧面分别设有对称的用于二次张紧平皮带(1)的千斤顶(4)，所述千斤顶(4)上端的基座用螺栓分别与焊接在机体左侧板(12)和机体右侧板(2)上的支座(3)紧固在一起。
[0025]千斤顶(4)的顶杆下端面分别与左、右两端的轴承座(7)的上端面顶紧在一起。
[0026]本实用新型提出的具体装置工作情况是:斗式提升机装机调试时，在放配重块的箱体内放入足够重量的配重块，将平皮带张紧，然后将机体左侧板和机体右侧板的下部外侧面上用于二次张紧平皮带的千斤顶的顶杆同时顶出，将左、右两端的轴承座顶紧，就能够将平皮带张紧；当平皮带张紧装置在斗式提升机使用一段时间后，由于制造平皮带的橡胶老化以及分布在平皮带内的钢丝的弹性模量消失，平皮带变得越来越长，即使在左、右两端的杠杆的长杆部分的末端作用力点上的箱体内放入再多的配重块，使放配重块的箱体下移到箱体的底部与地面接触，也无法将平皮带张紧时，将机体左侧板和机体右侧板的下部外侧面上用于二次张紧平皮带的千斤顶的顶杆同时顶出，将左、右两端的轴承座顶紧，就能够将平皮带张紧。
【主权项】
1.斗式提升机平皮带的二次张紧装置，包括平皮带(1)、机体右侧板(2)、杠杆(5)、伸出轴颈(6)、轴承座(7)、从动滚筒(8)、导向座(9)、固定轴(11)、机体左侧板(12)和箱体(13)，所述张紧平皮带(1)的从动滚筒(8)的左、右两端分别设有能够在导向座(9)的滑动槽(10)内上下移动的轴承座(7); 所述左、右两端的轴承座(7)的左、右外端面以外的伸出轴颈(6)分别与杠杆(5)的中部支点的圆孔动配合； 所述左、右两端的杠杆(5)短杆部分的末端撬点的圆孔分别与焊接在机体左侧板(12)和机体右侧板(2)上的固定轴(11)动配合； 所述左、右两端的杠杆(5)的长杆部分的末端作用力点分别与放配重块的箱体(13)的左、右两端焊接在一起； 所述箱体(13)内放入足够的配重块时，配重块的重力作用在左、右两端的杠杆(5)的长杆部分的末端作用力点上，在重力的作用下，杠杆(5)的中部支点向下移动带动左、右两端的轴承座(7)沿左、右两端的导向座(9)的滑动槽(10)向下移动，将从动滚筒(8)往下压，使平皮带(1)张紧； 其特征在于:机体左侧板(12)和机体右侧板(2)的下部外侧面分别设有对称的用于二次张紧平皮带(1)的千斤顶(4)，所述千斤顶(4)上端的基座用螺栓分别与焊接在机体左侧板(12)和机体右侧板(2)上的支座(3)紧固在一起； 所述的千斤顶(4)的顶杆下端面分别与左、右两端的轴承座(7)的上端面顶紧在一起。
【专利摘要】本实用新型公开了一种斗式提升机平皮带的二次张紧装置。主要特点是：机体左侧板和机体右侧板的下部外侧面分别设有对称的用于二次张紧平皮带的千斤顶，千斤顶上端的基座用螺栓分别与焊接在机体左侧板和机体右侧板上的支座紧固在一起；千斤顶的顶杆下端面分别与左、右两端的轴承座的上端面顶紧在一起。本实用新型用千斤顶对斗式提升机平皮带进行二次张紧，改变传统的单纯通过配重块的重力利用杠杆原理自动调节张紧斗式提升机平皮带的方法，解决现有技术所造成的抄料斗从平皮带上撕下的问题，确保斗式提升机正常工作，提高生产进度和经济效益。
【IPC分类】B65G23/44
【公开号】CN205034667
【申请号】CN201520800186
【发明人】罗建华
【申请人】罗建华
【公开日】2016年2月17日
【申请日】2015年10月17日