悬挂式汽车托盘的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于汽车配件领域，具体涉及一种悬挂式汽车托盘。
【背景技术】
[0002]随着汽车工业的发展，人们对汽车轻量化的要求越来越高。
[0003]汽车托盘是电动汽车最重要的配件之一，其用于承载汽车电池等重要部件，为了保证安全承载，汽车托盘必须满足强度高、刚性好的要求，且电动汽车在行驶的过程中，其电池会产生大量的热量，因此，为了降低汽车电池的温度，汽车托盘还必须满足散热性好的要求。
[0004]目前，市场上电动汽车采用的托盘通常有钢板、铝板。然而，对于钢板来说，其强度大、承载能力强，但其散热性不好，且重量大，使得电池在行驶的过程中温度较高，从而导致电池的寿命低；而对于铝板来说，其质轻、散热性好，但其强度不够，无法单独承重，在实施的过程中必须于铝板底端再增加一块钢板进行支撑，但此种方式无疑又增加了汽车整体的重量，且结构复杂。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型意在提供一种悬挂式汽车托盘，该悬挂式汽车托盘可直接悬挂于汽车上，结构简单、承重性能好、散热性能好、防水性能好。
[0006]本方案中的悬挂式汽车托盘，包括底板，所述底板包括上铝合金板和下铝合金板，上铝合金板和下铝合金板之间为多孔结构；所述底板的外缘侧面摩擦焊接有边框，边框上端的高度高于底板上端的高度，边框上设有多个用于悬挂的耳板。
[0007]采用本方案中的悬挂式汽车托盘，包括底板，底板是所述托盘的主体，底板用于承载电池或发动机等汽车配件；底板包括上铝合金板和下铝合金板，铝合金板重量轻、散热性能好，避免底板较重而导致汽车笨重、增加能耗；上铝合金板和下铝合金板之间为多孔结构，即底板的端部有多个规律分布的、并延伸至底板内部的孔洞，该孔洞可以为任意的多边形或圆形、椭圆形等，多孔结构亦包括桁架结构，多孔结构可以节省材料、重量轻，且两者均具有较好的力学性能，可承受较大压力、拉力或剪切力，因此，底板制作成内部为多孔结构的双层铝合金结构，其具有散热性能好、强度好、重量轻的优点。
[0008]所述底板的外缘侧面摩擦焊接有边框，边框和底板形成一个可容纳汽车电池等配件的空间，使用时底板承受的压力可均匀地分散到四周的边框上，再由边框分散到车桥架梁上，边框与底板的的外缘侧面通过摩擦焊的方式连接，摩擦焊接强度损失小，其焊缝里无气泡针孔等缺陷，因此边框与底板连接处的强度好，防水性能好；边框上设有耳板，耳板用于将边框以及底板悬挂于汽车车桥架梁上。
[0009]本实用新型的技术效果为:由于底板采用了内部为多孔结构的双层铝合金结构，底板和边框之间通过摩擦焊连接，使得本实用新型的托盘重量轻、强度高，且防水性能好，这恰恰满足了汽车底板的要求，因此可直接将本实用新型的托盘悬挂于汽车车桥架梁上作汽车底盘使用，而无需额外增加钢板来支撑或防水，结构简单。
[0010]以下是基于上述方案的优选方案:
[0011]优选方案一:所述边框与所述底板带孔端面之间设有连接块，连接块靠近底板的一侧设有多个凸起，多个凸起与多孔结构中的孔洞相配合。底板外缘侧面有孔洞，其与边框进行摩擦焊接时，发生高度塑性变形的材料会进入该孔洞内并迅速固化成型，导致底板与边框之间的摩擦焊接难，于底板和边框之间设置带有凸起的连接块，凸起一方面可对连接块进行限位，另一方面可将所述孔洞填充，再将搅拌针伸入边框与连接块之间的连接缝中进行搅拌摩擦焊，则可避免上述情形的发生，实现底板和边框之间的连接。
[0012]优选方案二:所述底板为挤压成型。挤压成型的底板可耐高温，克服了现有粘接的多孔结构耐热性差的缺陷，使得本实用新型的汽车托盘寿命高。
[0013]优选方案三:所述边框为铝合金边框。边框的材质与底板的材质相同或相近，即其发生热塑性变形的温度相同或相近，便于控制搅拌针的转速和进给速度，焊接效果好。
[0014]优选方案四:所述耳板有八个，分别位于边框的四侧，每一侧两个。从而悬挂更稳定。
[0015]优选方案五:所述边框内位于底板的上端还设有加强梁。加强梁可进一步增加所述托盘的强度。
[0016]优选方案六:所述加强梁有两根，两根加强梁呈“十”字形排布，且加强梁的两端均与边框连接。强度加强的效果更好。
[0017]优选方案七:基于基础方案和优选方案一至六中的任意一项，所述边框的侧面设有穿线孔，穿线孔为通孔。穿线孔便于电线穿过、进入边框内与汽车电池连接。
[0018]优选方案八:基于基础方案和优选方案一至六中的任意一项，所述边框的上端面设有连接孔。连接孔用于边框与车桥桥梁的连接，增强两者连接的稳定性。
【附图说明】
[0019]图1为本实用新型实施例悬挂式汽车托盘的结构示意图；
[0020]图2为本实用新型实施例悬挂式汽车托盘的剖面示意图；
[0021]图3为底板的侧视示意图。
【具体实施方式】
[0022]下面通过【具体实施方式】对本实用新型作进一步详细的说明:
[0023]说明书附图中的附图标记包括:底板10、上铝合金板11、下铝合金板12、孔洞13、边框30、耳板31、通孔32、连接孔33、加强梁34、穿线孔35、连接块50、凸起51。
[0024]如图1、图3所示，悬挂式汽车托盘，包括长方体底板10，底板10包括上铝合金板11和下铝合金板12，上铝合金板11和下铝合金板12之间为挤压而成的多孔结构，其中多孔结构的孔洞13为规律排布的正六边形，当然该孔洞13为规律排列的其他多边形、圆形或椭圆形甚至无规则形状均是可以的。
[0025]如图1、图2所示，底板10的外缘侧面有铝合金边框30，边框30和该外缘侧面之间设有连接块50，连接块50的厚度为5mm，以保证摩擦焊机能将其焊透且焊接后的强度好，连接块50靠近底板10的一侧设有多个凸起51，凸起51的长度为10mm，凸起51与多孔结构中的孔洞13相配合，且凸起51与孔洞13的间隙为0.1mm ;边框30上端的高度高于底板10上端的高度80mm。
[0026]边框30的外侧设有八个耳板31，八个耳板31分别位于边框30的四个侧面，每一侧面两个，耳板31上有用于悬挂的通孔32 ;边框30的侧面上设有多个穿线孔35，边框30的上端面上设有多个连接孔33，连接孔33为螺纹孔；边框30内位于底板10的上端还设有两根加强梁34，两根加强梁34呈“十”字形排布，且加强梁34的两端均与边框30连接。
[0027]本实用新型的悬挂式汽车托盘的制作方法包括如下步骤:
[0028]1)采用挤压的方式制作上述含有多孔结构的双层铝合金底板10 ;
[0029]2)采用挤压的方式制作带有上述凸起51的铝合金连接块50 ;
[0030]3)将连接块50侧立，将其凸起51与底板10外缘侧面上的孔洞13配合，并使得连接块50与底板10的侧面贴合；
[0031]4)用普通弧焊焊接边框30的四个角；
[0032]5)将边框30套设于底板10外缘侧面的连接块50上，并使得边框30与连接块50的外表面，即远离底板10的表面紧密贴合，底板10、连接块50和边框30的底端平齐，然后用夹具夹紧；
[0033]6)将搅拌摩擦焊机的搅拌针从下端插入边框30与连接块50的连接缝中进行搅拌摩擦焊接，即将边框30与底板10连接；
[0034]7)最后于边框30上焊接耳板31，钻穿线孔35，攻螺纹连接孔33，即得本实用新型的悬挂式汽车托盘。
[0035]在具体实施过程中，将汽车电池放置于底板10的上端，用一个铝合金罩子与边框30扣合，并用螺栓和螺母通过连接孔33将边框和罩子锁紧，再用链条穿过耳板31上的通孔32，并通过该链条将托盘悬挂于汽车下部的桥架上即可，无需额外增加钢板来支撑。
[0036]对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。
【主权项】
1.悬挂式汽车托盘，包括底板，其特征在于，所述底板包括上铝合金板和下铝合金板，上铝合金板和下铝合金板之间为多孔结构；所述底板的外缘侧面摩擦焊接有边框，边框上端的高度高于底板上端的高度，边框上设有多个用于悬挂的耳板。2.根据权利要求1所述的悬挂式汽车托盘，其特征在于:所述边框与所述底板带孔端面之间设有连接块，连接块靠近底板的一侧设有多个凸起，多个凸起与多孔结构中的孔洞相配合。3.根据权利要求1所述的悬挂式汽车托盘，其特征在于:所述底板为挤压成型。4.根据权利要求1所述的悬挂式汽车托盘，其特征在于:所述边框为铝合金边框。5.根据权利要求1所述的悬挂式汽车托盘，其特征在于:所述耳板有八个，分别位于边框的四侧，每一侧两个。6.根据权利要求1所述的悬挂式汽车托盘，其特征在于:所述边框内位于底板的上端还设有加强梁。7.根据权利要求6所述的悬挂式汽车托盘，其特征在于:所述加强梁有两根，两根加强梁呈“十”字形排布，且加强梁的两端均与边框连接。8.根据权利要求1-7中任意一项所述的悬挂式汽车托盘，其特征在于:所述边框的侧面设有穿线孔，穿线孔为通孔。9.根据权利要求1-7中任意一项所述的悬挂式汽车托盘，其特征在于:所述边框的上端面设有连接孔。
【专利摘要】本专利属于汽车配件领域，公开了一种悬挂式汽车托盘，包括底板，所述底板包括上铝合金板和下铝合金板，上铝合金板和下铝合金板之间为多孔结构；所述底板的外缘侧面摩擦焊接有边框，边框上端的高度高于底板上端的高度，边框上设有多个用于悬挂的耳板。本实用新型提供的悬挂式汽车托盘可直接悬挂于汽车上，结构简单、承重性能好、散热性能好、防水性能好，解决了现有汽车托盘结构复杂、或承重性能不好、或散热性能不好的技术问题。
【IPC分类】B65D19/38, B65D19/28
【公开号】CN205045136
【申请号】CN201520697952
【发明人】何峰
【申请人】何峰, 朱建华, 何妤
【公开日】2016年2月24日
【申请日】2015年9月10日