专利名称：交联发泡管、棒材制作工艺及模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种根据相同的交联发泡机理生产出交联发泡管、棒材的交联发泡管、棒材制作工艺及模具。
背景技术：
传统的交联发泡管、棒材的生产，一般是将EVA、LDPE、HDPE、POE、EPDM和改性了的NR、SBR、NBR、BR等主要塑胶材料和填充剂+发泡剂+交联剂+助剂(发泡助剂、交联助剂、防老剂、流动助剂)经混炼(密炼)→薄通→拉片→人工称量→投入简陋平板模腔进行交联→发泡(见图2)→交联发泡板材然后用带刀(锯刀)加工成条型板材，然后用管刀钻出交联发泡棒，再用双管刀→人工钻取后生产出交联发泡管材。其制作工艺落后，模具(见图10、11)极其简陋，加工工序繁锁，工期冗长，生产的多交联发泡管(棒)材质次量差花色单一，材料、人力、电力消耗巨大，较大的环境污染，严重地制约了行业生产。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足而提供一种制造工艺先进，简化工序，工期缩短，产品质量好，花色、型号多样化，材料、人力、电力消耗少，无环境污染的交联发泡管、棒材制作工艺及模具。
本发明的目的实这样实现的一种交联发泡管、棒材制作工艺，将塑胶发泡材料经开炼机或密炼机混炼，然后在开炼机或密炼机上下片冷却后，用粉碎机粉碎，用挤出机挤出造粒，将塑胶发泡粒用注射机注入与管或棒材形状相同的模具模腔中进行交联发泡，或将塑胶发泡粒由操作者人工称量投递和注射机注射相结合的方法注入与管或棒材形状相同的模具模腔中进行交联发泡，形成交联发泡棒材，当需要生产管材时，在塑胶发泡粒注入与管或棒材形状相同的模具模腔之前，在模具模腔中设置内仁，内仁与模具模腔之间形成管材的成型模腔，塑胶发泡粒进入模具模腔与内仁之间的成型模腔中，形成交联发泡管材。
塑胶发泡材料根据产品的要求进行选择，选择乙烯--醋酸乙烯共聚物EVA、低密度聚乙烯LDPE、苯乙烯、乙烯、丁烯、苯乙烯共聚物SEBS、高密度聚乙烯HDPE、三元乙丙胶EPDM、乙烯--辛烯共聚物POE、高搞冲聚苯乙烯HIPS各个原料，将上述各个原料进行混合，或者根据根据产品要求选择丁苯橡SBR、顺丁胶BR、天然胶NR各个原料进行混合。
将上述各个塑胶发泡材料和填充剂及助剂投入到温度70-80℃之间的开炼机或密炼机充分混炼均匀后，排出胶料至辊温70-80℃的开炼机上，加入发泡剂、交联剂充分混炼，打二至三遍三角包，调辊距至1毫米左右，薄通一遍，然后调辊距3-4毫米下片，下成的片状胶料经吹风机冷却至常温后，经粉碎机粉碎，进入挤出机挤出塑胶粒，将塑胶粒用注射机注入与管或棒材形状相同的模具模腔中进行交联发泡，或将塑胶粒由操作者人工称量投递和注射机相结合的方法注入与管或棒材形状相同的模具模腔中进行交联发泡。
所述的助剂为发泡助剂、流动助剂、活性剂、防老剂。
一种交联发泡管、棒材制作模具，包括上模和下模，在上模边角A、B处和对应上模的下模边角A′、B′处装有使上模和下模保持零距离接触的导向柱，上模边角E、F处通过内六角丝固定在上热板上，下模边角E′、F′处通过内六角丝固定在下热板上，在上模和下模的内表面上均布置有半圆形凹槽，上模和下模扣合在一起后，其各自相互对应的半圆形凹槽形成交联发泡管、棒材成形槽。
一种交联发泡管、棒材制作模具，包括上模和下模，在上模边角A、B处和对应上模的下模边角A′、B′处装有使上模和下模保持零距离接触的导向柱，上模边角E、F处通过内六角丝固定在上热板上，下模边角E′、F′处通过内六角丝固定在下热板上，在上模和下模的内表面上均布置有半圆形凹槽，上模和下模扣合在一起后，其各自相互对应的半圆形凹槽形成交联发泡管、棒材成形槽。在上模和下模之间还设置有内仁，内仁包括设置在上模和下模形成的内仁腔体中的内仁支撑体和固定在支撑体上的各个棒杆，内仁支撑体与上模和下模紧密配合，支撑体上的各个棒杆延伸在上模和下模半圆形凹槽形成的成形槽中，并与成形槽之间形成型腔。
对应上模C、D处和下模C′、D′处，内仁通过导向柱与上模相连接，并在内仁与上模之间的导向柱上加入弹簧。
在上模半圆形凹槽一侧G处和下模半圆形凹槽一侧G′处均设有同上下模上的各个半圆形凹槽相通的输送模料的分料道和主料道，同时在上模的半圆形凹槽的另一侧H和下模的半圆形凹槽的另一侧H′处设有排气道，在上模的主料道L和下模的主料道L′处均设有堵料杆。
本发明为了克服现行工艺和模具的不足，根据相同的交联发泡机理，采用新的制作工艺和新的模具，生产出的交联发泡管(棒)材，其制造工艺先进、简化工序，工期缩短，产品质量好，产量高，花色、型号多样化，材料、人力、电力消耗少，无环境污染，具有广阔的使用前景。产品完全达到并超过行业的使用标准，极大的促进了行业的发展。
图1为本发明的工艺流程示意图。
图2为传统工艺流程示意图。
图3为本发明的注射机生产时带有内仁的模具上模和下模扣合在一起的结构示意图。
图4为本发明的注射机生产时带有内仁的模具上模的俯视图。
图5为本发明的内仁截面示意图。
图6为本发明的手工投递模具时模具上模俯视图。
图7为本发明的注射机生产时带有内仁的模具下模的俯视图。
图8为本发明的手工投递模具时模具下模的截面图。
图9为本发明的手工投递模具时模具下模的俯视图。
图10为传统工艺所用模具的结构示意图。
图11为传统工艺所用模具的俯视图。
具体实施例方式
如图1所示，一种交联发泡管、棒材制作工艺，具体如下将塑胶发泡材料经开炼机或密炼机混炼，然后在开炼机上下片冷却后，用粉碎机粉碎，用挤出机挤出造粒，将塑胶发泡粒用注射机注入与管或棒材形状相同的模具模腔中进行交联发泡，或将塑胶发泡粒由操作者人工称量投递和注射机注射相结合的方法注入与管或棒材形状相同的模具模腔中进行交联发泡，形成交联发泡棒材，当需要生产管材时，在塑胶发泡粒注入与管或棒材形状相同的模具模腔之前，在模具模腔中设置内仁，内仁与模具模腔之间形成管材的成型模腔，塑胶发泡粒进入模具模腔与内仁之间的成型模腔中，形成交联发泡管材。
塑胶发泡材料根据产品的要求进行选择，选择乙烯--醋酸乙烯共聚物EVA、低密度聚乙烯LDPE、苯乙烯、乙烯、丁烯、苯乙烯共聚物SEBS、高密度聚乙烯HDPE、三元乙丙胶EPDM、乙烯--辛烯共聚物POE、高搞冲聚苯乙烯HIPS各个原料，将上述各个原料进行混合，或者根据根据产品要求选择丁苯橡SBR、顺丁胶BR、天然胶NR各个原料进行混合。
将上述各个塑胶发泡材料和填充剂及助剂投入到温度70-80℃之间的开炼机或密炼机充分混炼均匀后，排出胶料至辊温70-80℃的开炼机上，加入发泡剂、交联剂充分混炼，打二至三遍三角包，调辊距至1毫米左右，薄通一遍，然后调辊距3-4毫米下片，下成的片状胶料经吹风机冷却至常温后，经粉碎机粉碎，进入挤出机挤出塑胶粒，将塑胶粒用注射机注入与管或棒材形状相同的模具模腔中进行交联发泡，或将塑胶粒由操作者人工称量投递和注射机相结合的方法注入与管或棒材形状相同的模具模腔中进行交联发泡。所述的助剂为发泡助剂、流动助剂、活性剂、防老剂。
如图3所示，一种交联发泡管、棒材制作模具包括上模1和下模2，在上模1边角A、B处和对应上模的下模2边角A′、B′处装有使上模和下模保持零距离接触的导向柱，上模边角E、F处通过内六角丝固定在上热板上，下模边角E′、F′处通过内六角丝固定在下热板上，在上模和下模的内表面上均布置有半圆形凹槽4，上模和下模扣合在一起后，其各自相互对应的半圆形凹槽4形成交联发泡管、棒材成形槽。在生产棒材时，在上模和下模之间不用放入内仁3。在生产管材时，需要在上模和下模之间放入内仁3。
如图5所示，内仁3包括设置在上模和下模形成的内仁腔体中的内仁支撑体5和固定在支撑体上的各个棒杆6，内仁支撑体与上模和下模紧密配合，支撑体上的各个棒杆延伸在上模和下模半圆形凹槽形成的成形槽中，并与成形槽之间形成型腔。
如图3、4、5、7所示，一种交联发泡管、棒材制作模具包括上模1和下模2，在上模1和下模2之间还设置有内仁3，在上模1边角A、B处和对应上模的下模2边角A′、B′处装有使上模和下模保持零距离接触的导向柱，上模边角E、F处通过内六角丝固定在上热板上，下模边角E′、F′处通过内六角丝固定在下热板上，在上模和下模的内表面上均布置有半圆形凹槽4，上模和下模扣合在一起后，其各自相互对应的半圆形凹槽4形成交联发泡管、棒材成形槽。在生产管材时，需要在上模和下模之间放入内仁3。内仁包括设置在上模和下模形成的内仁腔体中的内仁支撑体5和固定在支撑体上的各个棒杆6，内仁支撑体与上模和下模紧密配合，支撑体上的各个棒杆延伸在上模和下模半圆形凹槽形成的成形槽中，并与成形槽之间形成型腔。
对应上模C、D处和下模C′、D′处，内仁通过导向柱与上模相连接，并在内仁与上模之间的导向柱上加入弹簧。
在上模半圆形凹槽一侧G处和下模半圆形凹槽一侧G′处均设有同上下模上的各个半圆形凹槽相通的输送模料的分料道和主料道，同时在上模的半圆形凹槽的另一侧H和下模的半圆形凹槽的另一侧H′处设有排气道，在上模的主料道L和下模的主料道L′处均设有堵料杆。
如图6、8、9所示，如用手工投递则不设料道和真空排气处，生产交联发泡棒材时，则不用内仁生产。
模具材质是铝合金。模具受热不发生形变加热速度快，温差小，结构上是由上、下模和中间模(简称内仁)三个部分组成，所示其上模A、B处和下模A′、B′处装有导向柱使上模和下模保持零距离接触。上模E、F处用内六角丝固定在上热板上，下模E′、F′处用内六角丝固定在下热板上，内仁部C、D和上模C′、D′用导向柱相连接并在导向柱上，上模和内仁之间加入相同的弹簧，以备在开模时弹出制品。在上模G和下模G′处设有注射用的主料道和分料道，同时在上模H和下模H′处设有排气道。在上模L和下模L′处设有堵料杆，以备用注射机注塑生产。如用手工投递则不设料道和真空排气处。
如图10、11所示，在传统工艺所用模具之中，模具极其简陋，加工工序繁锁，工期冗长，生产的多交联发泡管(棒)材质次量差花色单一，材料、人力、电力消耗巨大，较大的环境污染，严重地制约了行业生产。
综上所述的新工艺和新模具，生产的交联发泡管(棒)材广泛用于渔具、健身器、轮椅等日常生活和体育、休闲用品上。
备注本文英文符号含义EVA乙烯--醋酸乙烯共聚物，EPDM三元乙丙胶，LDPE低密度聚乙烯HDPE高密度聚乙烯， SEBS苯乙烯/乙烯/丁烯/苯乙烯共聚物，POE乙烯--辛烯共聚物，BR顺丁胶，SBR丁苯橡NR天然胶，HIPS高搞冲聚苯乙烯。
权利要求
1.一种交联发泡管、棒材制作工艺，其特征在于将塑胶发泡材料经开炼机或密炼机混炼，然后在开炼机或密炼机上下片冷却后，用粉碎机粉碎，用挤出机挤出造粒，将塑胶发泡粒用注射机注入与管或棒材形状相同的模具模腔中进行交联发泡，或将塑胶发泡粒由操作者人工称量投递和注射机注射相结合的方法注入与管或棒材形状相同的模具模腔中进行交联发泡，形成交联发泡棒材，当需要生产管材时，在塑胶发泡粒注入与管或棒材形状相同的模具模腔之前，在模具模腔中设置内仁，内仁与模具模腔之间形成管材的成型模腔，塑胶发泡粒进入模具模腔与内仁之间的成型模腔中，形成交联发泡管材。
2.根据权利要求1所述的交联发泡管、棒材制作工艺，其特征在于塑胶发泡材料根据产品的要求进行选择，选择乙烯--醋酸乙烯共聚物EVA、低密度聚乙烯LDPE、苯乙烯、乙烯、丁烯、苯乙烯共聚物SEBS、高密度聚乙烯HDPE、三元乙丙胶EPDM、乙烯--辛烯共聚物POE、高搞冲聚苯乙烯HIPS各个原料，将上述各个原料进行混合，或者根据根据产品要求选择丁苯橡SBR、顺丁胶BR、天然胶NR各个原料进行混合。
3.根据权利要求2所述的交联发泡管、棒材制作工艺，其特征在于将上述各个塑胶发泡材料和填充剂及助剂投入到温度70-80℃之间的开炼机或密炼机充分混炼均匀后，排出胶料至辊温70-80℃的开炼机上，加入发泡剂、交联剂充分混炼，打二至三遍三角包，调辊距至1毫米左右，薄通一遍，然后调辊距3-4毫米下片，下成的片状胶料经吹风机冷却至常温后，经粉碎机粉碎，进入挤出机挤出塑胶粒，将塑胶粒用注射机注入与管或棒材形状相同的模具模腔中进行交联发泡，或将塑胶粒由操作者人工称量投递和注射机相结合的方法注入与管或棒材形状相同的模具模腔中进行交联发泡。
4.根据权利要求3所述的交联发泡管、棒材制作工艺，其特征在于所述的助剂为发泡助剂、流动助剂、活性剂、防老剂。
5.一种交联发泡管、棒材制作模具，包括上模和下模，其特征在于在上模边角A、B处和对应上模的下模边角A′、B′处装有使上模和下模保持零距离接触的导向柱，上模边角E、F处通过内六角丝固定在上热板上，下模边角E′、F′处通过内六角丝固定在下热板上，在上模和下模的内表面上均布置有半圆形凹槽，上模和下模扣合在一起后，其各自相互对应的半圆形凹槽形成交联发泡管、棒材成形槽。
6.根据权利要求5所述的交联发泡管、棒材制作模具，其特征在于在上模和下模之间还设置有内仁，内仁包括设置在上模和下模形成的内仁腔体中的内仁支撑体和固定在支撑体上的各个棒杆，内仁支撑体与上模和下模紧密配合，支撑体上的各个棒杆延伸在上模和下模半圆形凹槽形成的成型槽中，并与成形槽之间形成型腔。
7.根据权利要求6所述的交联发泡管、棒材制作模具，其特征在于对应上模C、D处和下模C′、D′处，内仁通过导向柱与上模相连接，并在内仁与上模之间的导向柱上加入弹簧。
8.根据权利要求5、6、7之一所述的交联发泡管、棒材制作模具，其特征在于在上模半圆形凹槽一侧G处和下模半圆形凹槽一侧G′处均设有同上下模上的各个半圆形凹槽相通的输送模料的分料道和主料道，同时在上模的半圆形凹槽的另一侧H和下模的半圆形凹槽的另一侧H′处设有排气道，在上模的主料道L和下模的主料道L′处均设有堵料杆。
9.根据权利要求5、6、7、8之一所述的交联发泡管、棒材制作模具，其特征在于模具材质是铝合金。
全文摘要
本发明涉及一种根据相同的交联发泡机理生产出交联发泡管、棒材的交联发泡管、棒材制作工艺及模具，将塑胶发泡材料经开炼机或密炼机混炼，在开炼机或密炼机上下片冷却后粉碎，用挤出机挤出造粒，将塑胶发泡粒用注射机注入与管或棒材形状相同的模具模腔中进行交联发泡，或将塑胶发泡粒由操作者人工称量投递和注射机注射相结合方法注入模具模腔中进行交联发泡，形成交联发泡棒材，生产管材时，在模具模腔中设置内仁，内仁与模具模腔之间形成管材的成型模腔，塑胶发泡粒进入模具模腔与内仁之间的成型模腔中，形成交联发泡管材，具有工艺先进、工期缩短、产品质量好、产量高、花色、型号多样化、材料、人力、电力消耗少、无环境污染的优点。
文档编号B29C44/34GK101049723SQ200710054420
公开日2007年10月10日 申请日期2007年5月18日 优先权日2007年5月18日
发明者张大伟 申请人:张大伟