专利名称：树脂材料的涂膜剥离装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及用于剥离并去除车辆的不良保险杠或报废车的已使用的保险杠等树 脂材料的涂覆膜，并将其作为再生材料而加工成新车的保险杠或树脂零部件而对树脂材料 进行再利用的保险杠等树脂材料的涂膜剥离装置。
背景技术：
一直以来，作为保险杠等树脂材料的涂膜剥离装置，具备以下部件的树脂材料的 涂膜剥离装置是众所周知的，即一端作为供给侧而另一端作为排出侧的剥离筒，配置成在 外周具有多个突条、在与上述剥离筒的内壁面之间形成剥离处理用的间隙的剥离辊，配置 成封闭上述剥离筒的排出侧的排出口的压板，以及加大或减小该压板的推压力以调整流出 量及上述剥离筒内的压力的压力调节部。在专利文献1-日本特开平7-276364号公报中公开了以下装置使粗粉碎体通过 剥离筒与剥离辊之间，通过利用粗粉碎体的冲击作用及搅拌作用来对表面涂膜进行摩擦而 进行剥离。利用该装置，涂膜的分离处理变得很简单，可以降低成本，还具有不占空间之类 的优点。在专利文献2-日本特开平11-58379号公报中公开了以下装置对已使用的保险 杠进行清洗破碎干燥处理而成为破碎原料，将该破碎原料供给与碾米机进行相同的旋转驱 动的涂膜剥离机，在此从破碎原料剥离涂膜，并分离为涂膜和无涂膜的再生母材。利用该装 置，可以在对破碎原料进行加压搅拌的同时去处其表面的涂膜而使破碎原料的涂膜剥离， 具有与涂料的种类、涂覆的方法无关而对什么样的保险杠都能处理的优点。在专利文献3-日本特开2001-88128号公报中公开了具有涂膜剥离部、粉碎物导 入部、粉碎物送入部及粉碎物排出部的涂膜剥离装置，该涂膜剥离部由在周壁上形成了使 从粉碎物剥离的涂膜通过的涂膜通过孔的方型筒状体以及在柱面上形成突条及槽的同时 形成了使气体喷出的气体喷出孔的剥离辊构成。该装置由于可以利用设置于剥离辊的柱面 上的突条及槽预先在涂膜上形成成为涂膜剥离起点的裂纹，因而能进一步提高涂膜的剥离 效率。在专利文献4-日本特开2005-96270号公报中公开了以下表面涂膜剥离装置在 设有加热机构的剥离筒中，内置有在辊轴上呈螺旋状排列地突出设置了多个摩擦突起的剥 离辊，上述摩擦突起具有与剥离筒的内表面接近的摩擦顶面和朝向剥离辊的自转方向上游 侧的倾斜前面，并使树脂废弃物在剥离筒的内表面和剥离辊的摩擦顶面之间相互摩擦。利 用该装置，可以在将产生的摩擦热抑制到最低的同时，只对树脂废弃物给予由相互摩擦引 起的冲击作用，从而可进行连续的处理。然而，在上述专利文献1、2、3及4记载的涂膜剥离装置中，在剥离筒的周壁上形成 有用于使从粉碎物剥离了的涂膜通过的多个涂膜通过孔，其形状如图6所示为例如，以平 行状态开设有多个相对于剥离筒101的长度方向倾斜的细长的长狭缝102，并且在该长狭 缝102之间竖立设置了方形的压印103。
在使用这样的具有由多个长狭缝102及方形的压印103构成的涂膜通过孔的剥离 筒101的场合，若对方形的压印103的端面进行微观的观察，则其角部为锋利的刀刃样的形 状，对要进行涂膜剥离的树脂材料的表面进行了强力切削，形成越过树脂材料的涂膜层而 咬入再生材料的状态。也就是说，方形的压印103是为提高切削作用而设置的部分，就使树 脂材料通过涂膜剥离装置一次的程度而言虽无特别大的影响，但若要使其通过涂膜剥离装 置4 5次以完全除去涂膜，则对再生材料进行了过大的切削而存在回收率恶化的问题。另 夕卜，就上述长狭缝102而言，对于厚度为4mm以下的平板状的多角形状的树脂材料，在剥离 工序中树脂材料从长狭缝102漏出而成为回收率恶化的主要原因。
发明内容
本发明就是鉴于存在上述问题而提出的，其技术课题在于提供一种对剥离筒周壁 的涂膜通过孔的形状进行了改进，可以防止形成于剥离筒周壁上的压印端面越过树脂材料 的涂膜层而咬入再生材料中，从而提高再生材料的回收率的涂膜剥离装置。为了解决上述课题，方案1记载的发明采用的技术方案是，一种树脂材料的涂膜 剥离装置，具有将一端作为供给侧而将另一端作为排出侧的剥离筒；在外周具有多个突 条，且配置成在与上述剥离筒的内壁面之间形成剥离处理用的间隙的剥离辊；以封闭上述 剥离筒的排出侧的排出口的方式配置的阻力盖；以及增加或减小该阻力盖的推压力以调整 流出量及上述剥离筒内的压力的压力调节部，上述剥离筒由多边形的方形筒状体构成，在 该方形筒状体上开设的涂膜通过孔将小孔列K和小孔突出环列L呈多列状交替地配置在上 述剥离辊的旋转方向一侧而形成，该小孔列K将以规定的间隔开设的多个冲孔小孔在上述 剥离筒的长度方向配置成一列；该小孔突出环列L将由顶孔及以该顶孔为中心的直径大的 凸状压印部构成的圆形突出环介于以比该小孔列K宽的间隔开设的多个冲孔小孔之间并 在上述剥离筒的长度方向配置成一列。方案2记载的发明的特征是，将构成上述小孔列K的多个冲孔小孔和构成上述小 孔突出环列L的多个冲孔小孔及顶孔设定为相同的孔径，并且，将构成小孔突出环列L的圆 形突出环的凸状压印部的底径设定为上述小孔及顶孔的孔径的大致2倍大小。方案3记载的发明的特征是，使构成上述小孔列K的多个冲孔小孔和构成上述小 孔突出环列L的多个冲孔小孔及圆形突出环密集地配置，并将在方形筒状体上开设的涂膜 通过孔的开口率设定在23%以上且不满30%的范围内。本发明的效果如下。根据方案1记载的发明，通过将在方形筒状体上开设的涂膜通过孔的形状做成交 替地配置小孔列K和小孔突出环列L的结构，从而与现有的如锋利的刀刃那样的方型压印 端面相比，由于圆形突出环的侧面部为半球状的圆滑的曲面，因此不用担心凸状压印部的 端面越过树脂材料的涂膜层而咬入到再生材料中，并可以利用圆形突出环的顶孔的端面只 剥离涂膜，可以提高再生材料的回收率。另外，根据方案2记载的发明，在开设相同孔径的多个冲孔小孔而设置了多列小孔列K之后，只要利用压力加工法以小孔的孔径的大致2倍大小在冲孔小孔之间成形凸状 压印部就能完成小孔突出环列L，从而能简化涂膜通过孔的加工。再有，根据方案3记载的发明，由于在方形筒状体上开设的涂膜通过孔的开口率设定在23%以上且不满30%的范围内，因而使已剥离的涂膜通过的效果加大，而且，即使是厚度为4mm以下的平板状的多边形的树脂材料，从涂膜通过孔漏出的可能性也很小，可 提高回收率。另外，可以确保方形筒状体的强度，能适当地调整来自剥离筒的树脂材料的流 出量及剥离筒内的压力。
图1是本发明的实施方式的涂膜剥离装置的纵剖视图。图2是沿图1的A-A线的剖视图及涂膜通过孔的放大图。图3是剥离筒的侧视图及涂膜通过孔的放大图。图4是图3的B-B线的剖视图。图5是涂膜通过孔的局部放大立体图。图6是现有的剥离筒的侧视图。图中1-涂膜剥离装置，2-粉碎物导入部，3-涂膜剥离部，4-粉碎物送入部，5-粉碎物排 出部，6-漏斗，7-闸板，8-回转阀，9、16-马达，10-剥离筒，11-空心轴，12-皮带轮，13-进 给辊，14-剥离辊，15-皮带，17-马达皮带轮，18-方形筒状体，19-涂膜回收槽，20-再生材 料排出口，21-阻力盖，22-压力调整装置，23-再生材料排出槽，24-喷气嘴，25-喷气通道， 26-喷气供给管，27-喷气风扇，28-小孔，29a-顶孔，29b-凸状压印部，29-圆形突出环， K-小孔列，L-小孔突出环列。
具体实施例方式参照附图对用于实施本发明的最佳方式进行说明。图1是本发明的实施方式的涂 膜剥离装置的纵剖视图。图2是沿图1的A-A线的剖视图及涂膜通过孔的放大图。图3是 剥离筒的侧视图及涂膜通过孔的放大图。图4是图3的B-B线的剖视图。图5表示涂膜通 过孔的局部放大立体图。在图1至图3中，涂膜剥离装置1由粉碎物导入部2和将一端作为供给侧而将另 一端作为排出侧的剥离筒及剥离辊构成，其具有使涂膜从粉碎物剥离的涂膜剥离部3 ；连 续地将粉碎物送入到该涂膜剥离部3的粉碎物送入部4 ；以及封闭上述剥离筒的排出侧的 排出口以抑制粉碎物的排出并连续地将其排出的粉碎物排出部5。粉碎物导入部2设有储存粉碎物的漏斗6 ；以手动开关该漏斗6下方的闸板7 ； 以及伴随着粉碎物桥接(、y -/)的崩溃而将储存在漏斗6中的粉碎物间歇地送入粉碎 物送入部4的回转阀8。标号9是间歇地旋转驱动回转阀8的马达。上述粉碎物送入部4和涂膜剥离部3之间处于由剥离筒10连通自如的状态，旋转 自如的空心轴11装于该剥离筒10内。并且，在该空心轴11的一端侧安装着皮带轮12，在 另一端侧的形成粉碎物送入部4的部分安装着进给辊13，在形成涂膜剥离部3的部分安装 着剥离辊14。S卩、以进给辊13位于粉碎物输送方向的上游侧，而剥离辊14位于粉碎物输送 方向的下游侧的方式相对于空心轴11同心状地一体设置。并且，做成用绕挂在皮带轮12 上的皮带15连接马达16的马达皮带轮17而将来自马达16的旋转力传递给空心轴11的 结构。
上述剥离辊14在周面上形成有多条突条14a及喷气槽14b，由该剥离辊14、安装 在剥离筒10上的方形筒状体18及围绕该方形筒状体18的涂膜回收槽19构成涂膜剥离部 3。粉碎物排出部5由以下部分构成在剥离筒10的前端侧开口的再生材料排出口 20 ；以 封闭该再生材料排出口 20的方式自如地压力接触地设置的阻力盖21 ；增加或减小该阻力 盖21的推压力以调整粉碎物的流出量及上述剥离筒内的压力的压力调整装置22 ；以及，与 上述再生材料排出口 20连通并将再生材料排出到设备外的再生材料排出槽23。再有，在涂 膜回收槽19下端的排出口 19a连接有通到回收已剥离的涂膜的袋式过滤器(未图示)的 连接管。另外，使检测该空间的静压力是否适度的静压计传感器嘴24面向涂膜回收槽19 内。
上述空心轴11在其空心部形成喷气通道25，并在该喷气通道25的一端侧连接有 喷气供给管26。并且，在喷气供给管26上连接有喷气风扇27，由该喷气风扇27生成的压 缩空气通过喷气供给管26及喷气通道25从剥离辊14的喷气槽14b排出，由此，可以促进 涂膜从方形筒状体18向涂膜回收槽19排出。安装在上述剥离筒10上的方形筒状体18在图2所示的例子中为六边形，但不限 于此，也可以采用七边形、八边形、十边形或圆筒。并且，方形筒状体18的网板18a上开设 涂膜通过孔。本实施方式的涂膜通过孔(参照图2及图3)将小孔列K和小孔突出环列L 呈多列状交替地配置在上述剥离辊14的旋转方向一侧而形成；该小孔列K将以规定的间隔 开设的多个冲孔小孔28...在剥离筒10的长度方向配置成一列；该小孔突出环列L将由顶 孔29a及以该顶孔29a为中心的直径大的凸状压印部29b构成的圆形突出环29介于以比 该小孔列K宽的间隔开设的多个冲孔小孔28' ,28'之间并在剥离筒的长度方向配置成一 列。这样通过将小孔列K和小孔突出环列L做成交替地配置的结构，从而与现有的如锋利 的刀刃那样的狭缝端面相比，由于圆形突出环29的侧面部29c是半球状的圆滑的曲面，因 此不用担心凸状压印部29b的端面越过树脂材料的涂膜层而咬入到再生材料中，可以利用 圆形突出环29的顶孔29a的端面只剥离涂膜，可以提高再生材料的回收率。并且，优选将构成小孔列K的多个冲孔小孔28...和构成小孔突出环列L的多个 冲孔小孔28'...及顶孔29a设定为相同的孔径(例如为2mm)，并且，将构成小孔突出环 列L的圆形突出环29的凸状压印部29b底径设定为小孔28、28'及顶孔29a的孔径的大致 2倍大小(例如为4mm)。由此，在开设相同孔径的多个冲孔小孔28...而设置了多列小孔 列K之后，只要利用压力加工法以小孔28的孔径的大致2倍大小在冲孔小孔28' ,28'之 间成形凸状压印部29b就能完成小孔突出环列L，从而能简化涂膜通过孔的加工。另外，优选使构成小孔列K的多个冲孔小孔28...和构成小孔突出环列L的多个 冲孔小孔28'...及圆形突出环29密集地配置，并将在方形筒状体18上开设的涂膜通过 孔的开口率设定在23%以上且不满30%的范围内。即、在开口率小于23%时，降低了通过 涂膜的效果，而在开口率大于30%时，则方形筒状体18本身的强度不足，产生不能调整粉 碎物从剥离筒10的流出量及上述剥离筒内的压力的问题。再有，即使是厚度为4mm以下的 平板状的多边形的树脂材料，从涂膜通过孔漏出的可能性也很小，有利于提高回收率。下面，说明本实施方式的作用。在涂膜剥离工序的前处理中，例如，用锤击式粉碎 机等粉碎机对聚丙烯树脂制的废弃保险杠进行粉碎而成为厚度为4mm以下、粒径为15mm以 下的平板状且多边形的粉碎片。并且，作为适用于本实施方式的涂膜剥离装置1的原料，优选该粉碎片的容积重量在400 600克/升范围内，并且，安息角成形为45 65°。在粉 碎片上附着有废弃保险杠的表面涂膜即丙烯酸系树脂或聚氨基甲酸乙酯树脂的涂膜，其涂 膜的厚度在约100 μ m 200 μ m范围内。当该粉碎片在涂膜剥离装置1中通过4 5次时， 涂膜就完全从粉碎片剥离而可以作为再生材料利用。在本实施方式的涂膜剥离装置1中，首先，将粉碎片投入漏斗6内。然后，驱动漏斗6下方的回转阀8，若打开闸板7，则漏斗6内的粉碎片的桥接崩溃而进到粉碎物送入部 4。在粉碎物送入部4，来自马达16的旋转力被传递到进给辊13，将该粉碎片连续地送入到 涂膜剥离部3的方形筒状体18与剥离辊14的间隙中。在涂膜剥离部3，粉碎片受到形成于剥离辊14的周面上的多个突条14a、14a的搅 拌作用和方形筒状体18的切削作用而将表面的涂膜剥离。下面，参照图4对其进行详细叙 述。图4是图3的B-B线的剖视图，图4(b)表示了附着了涂膜层T的粉碎片F与方形筒状 体18接触的状况。若通过剥离辊14的搅拌作用对粉碎片F施加了适当的接触压力，则在 粉碎片F与圆形突出环29冲撞时而使涂膜层T破坏并产生切削作用，致使附着于表面的涂 膜如Tl样剥落。这时，由于圆形突出环29的侧面29c是半球状的圆滑的曲面，因而不用担 心该圆形突出环29的端面越过涂膜层T而咬入到再生材料中，可以只剥离涂膜，可以提高 再生材料的回收率。另外，即使是大的平板状的粉碎片F，由于如图3所示将呈横向一列状 开设的小孔列K和在小孔28' ,28'之间设有圆形突出环29的小孔突出环列L做成在纵向 交替配置的结构，因而粉碎片F的任何部分总是处于与圆形突出环29接触的状态而促进了 剥离作用。并且，由于小孔突出环列L不仅开设小孔28'，还在圆形突出环29上开设顶孔 29a，因而加大了已剥离的涂膜的排出作用。在剥离了涂膜之后，粉碎片将粉碎物排出部5的阻力盖21向外方推开的同时从再 生材料排出口 20连续地排出。并且，在使涂膜完全从粉碎片剥离的场合，最好将从再生材 料排出口 20排出的粉碎片返回漏斗6内而将使涂膜从粉碎片剥离的操作重复数次，例如2 至10次的程度，根据需要还可以将涂膜剥离装置1设置多级来代替对剥离操作的重复。此 夕卜，作为用于将从再生材料排出口 20排出的粉碎片返回漏斗6内的运送装置，可以将粉状 物投入管内的高速气流中，利用与气流一起运送的气流配管。还可以在气流配管上安装加 热粉碎片用的加热器。实施例1作为涂膜剥离装置使用了具有如图1所示的粉碎物导入部2、涂膜剥离部3、粉碎 物送入部4及粉碎物排出部5的装置。涂膜剥离部3使用如图2及图3所示的六边形的方形筒状体18，其涂膜通过孔的 形状做成在约2mm厚的网板18a上将小孔列K和小孔突出环列L呈多列状交替地配置在上 述剥离辊的旋转方向一侧的结构；该小孔列K以规定的间隔呈横向一列状开设约2mm直径 的冲孔小孔28 ；该小孔突出环列L在与该小孔列K不同的列上，将由约2mm直径的顶孔29a 及以该顶孔29a为中心的约4mm直径的凸状压印部29b构成的圆形突出环29介于以比小 孔列K宽的间隔开设的约2mm直径的冲孔小孔28' ,28'之间并呈横向一列状配置。作为原料，使用聚丙烯树脂制的废弃保险杠，将其粉碎而成为厚度为4mm以下、粒 径为15mm以下的平板状且多边形的粉碎片。并且，容积重量在400 600克/升范围内， 而且，安息角成形为45 65°。在该粉碎片上附着有废弃保险杠的表面涂膜即丙烯酸系树脂或聚氨基甲酸乙酯树脂的涂膜，其涂膜的厚度在约100 μ m 200 μ m范围内。现有的由细长狭缝构成的涂膜通过孔(参照图6)，其方形的压印103的端面为锋 利的刀刃样的形状，对要进行涂膜剥离的树脂材料的表面进行切削，形成越过树脂材料的 涂膜层而咬入再生材料的状态，其产品回收率为63. 8%。与之相比，对于实施例1的涂膜通 过孔(参照图2及图3)，由于圆形突出环29是半球状的圆滑的曲面，因此不用担心该圆形 突出环29的端面越过树脂材料的涂膜层而咬入到再生材料中，可以只剥离涂膜，其产品回 收率为76.9%。另外，还降低了粉碎片F(参照图4)的角部被切削的比例。另外，若计算实施例1的涂膜通过孔(参照图2及图3)的开口率，则为24%。另 一方面，若计算由现有的斜细长狭缝构成的涂膜通过孔(参照图6)的开口率，则为22. 5%。 根据实施例1，由于开口率比现有技术大，因而使涂膜通过的效果增大，而且，即使是厚度为 4mm以下的平板状的多边形的树脂材料，从涂膜通过孔漏出的可能性也很小，有利于提高回 收率。再有，可以确保方型筒状体的强度，可以适当地调整粉碎片从剥离筒的流出量及剥离 筒内的压力。本发明可以剥离并除去车辆的不良保险杠或报废车的已使用的保险杠等树脂材料的涂覆膜，可以适用于为将其作为再生材料加工成新车的保险杠或树脂制品而对树脂材 料进行再利用的保险杠等树脂材料的涂膜剥离装置。
权利要求
一种树脂材料的涂膜剥离装置，具备将一端作为供给侧而将另一端作为排出侧的剥离筒；在外周具有多个突条，且配置成在与上述剥离筒的内壁面之间形成剥离处理用的间隙的剥离辊；以封闭上述剥离筒的排出侧的排出口的方式配置的阻力盖；以及增加或减小该阻力盖的推压力以调整流出量及上述剥离筒内的压力的压力调节部，其特征在于，上述剥离筒由多边形的方形筒状体构成，在该方形筒状体上开设的涂膜通过孔将小孔列(K)和小孔突出环列(L)呈多列状交替地配置在上述剥离辊的旋转方向一侧而形成，该小孔列(K)将以规定的间隔开设的多个冲孔小孔在上述剥离筒的长度方向配置成一列，该小孔突出环列(L)将由顶孔及以该顶孔为中心的直径大的凸状压印部构成的圆形突出环介于以比该小孔列(K)宽的间隔开设的多个冲孔小孔之间并在上述剥离筒的长度方向配置成一列。
2.根据权利要求1所述的树脂材料的涂膜剥离装置，其特征在于，将构成上述小孔列(K)的多个冲孔小孔和构成上述小孔突出环列(L)的多个冲孔小孔 及顶孔设定为相同的孔径，并且将构成小孔突出环列(L)的圆形突出环的凸状压印部的底 径设定为上述各小孔及顶孔的孔径的大致2倍大小。
3.根据权利要求1或2所述的树脂材料的涂膜剥离装置，其特征在于，使构成上述小孔列(K)的多个冲孔小孔和构成上述小孔突出环列(L)的多个冲孔小孔 及圆形突出环密集地配置，并将在方形筒状体上开设的涂膜通过孔的开口率设定在23%以 上且不满30%的范围内。
全文摘要
本发明提供改进了剥离筒周壁的涂膜通过孔的形状，可以防止形成于剥离筒周壁上的压印端面越过树脂材料的涂膜层而咬入再生材料中，从而提高再生材料的回收率的涂膜剥离装置。在方形筒状体(18)上开设的涂膜通过孔将小孔列(K)和小孔突出环列(L)呈多列状交替地配置在剥离辊的旋转方向一侧，该小孔列(K)将以规定的间隔开设的多个冲孔小孔(28)在剥离筒(10)的长度方向配置成一列，该小孔突出环列(L)将由顶孔(29a)及以该顶孔(29a)为中心的直径大的凸状压印部(29b)构成的圆形突出环(29)介于以比该小孔列(K)宽的间隔开设的多个冲孔小孔(28′、28′)之间并在剥离筒(10)的长度方向配置成一列。
文档编号B29B17/00GK101797777SQ201010112439
公开日2010年8月11日 申请日期2010年2月4日 优先权日2009年2月6日
发明者冈本克己, 古川秀和 申请人:株式会社佐竹