一种水性可剥离涂料的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于水性涂料技术领域，特别是一种水性可剥离涂料。
【背景技术】
[0002]可剥离涂料作为一种临时性保护涂料，兴起于上世纪70年代的日本、美国和欧洲，主要用于武器装备、大型机械、轿车等大型器械上。由于钢材、铸件、玻璃等材料或零件在运输和贮存过程中、易受到水汽、污物微生物等多方面的污染，或是受到人为的刮伤、摩擦等作用，使物体表面受到不同程度的损伤。影响物体表面效果，甚至会缩短物体使用寿命。如在这些物体的表面涂上一层临时性保护膜，形成一层致密的膜层，则能有效隔绝侵蚀介质，降低侵蚀速率从而形成防腐作用；同时可以隔绝外界污垢，起到抗污作用。当被保护物体需要启用时，由于保护膜具有强大的内聚力，对基材具有适当的附着力和可剥离性，薄膜可以实现完全剥离，可以实现无残留快速启封。
[0003]然而，国内的可剥离涂料起步较晚，并且以油性涂料为主，除了部分有机硅可剥离涂料外，其他种类的油性可剥离涂料均含有一定量溶剂，使用过程中的挥发不但浪费资源，还会对大气造成污染，更给施工环境中作业的人员带来健康危害。然而在水性涂料中，由于涂料溶剂时水，因此其有着环保、安全、价格低廉的特点。使用水性涂料时，既不会污染环境，又节省了生产成本，还提高了施工安全性。基于以上种种原因，水性可剥离涂料的研制势在必行。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种水性可剥离涂料，主要解决上述现有技术所存在的问题，本发明的创新点在于不用添加任何助剂，用自创特殊的聚合工艺和原料实现了树脂自身高内聚力，低附着力的特点，并且耐水耐酸碱性能优良，并具有一定的柔韧性和弹性，实现自身可剥离。
[0005]为实现上述目的，本发明是这样实现的。
[0006]一种水性可剥离涂料，其制造工艺如下:
A反应釜工艺:
Al反应釜底加水18-23重量份，并开启搅拌；
A2加入乳化剂0.35-0.5重量份和十二烷基硫酸钠0.1重量份；其中:该步的乳化剂是罗地亚rs-610与水按照质量比1:9搅拌稀释后加amp-95以及氨水调节ph至8制成；
A3加入入苯乙烯2-4重量份和甲基丙烯酸甲酯2重量份；
A4用水3-4重量份冲洗加料的容器，冲洗水全部入釜；
A5开始升温，直到85 °C ；
B乳化缸工艺
BI称水13-15重量份倒入乳化缸；
B2加入双丙酮丙烯酰胺0.4-0.8重量份和羟甲基丙烯酰胺0.2-0.4重量份待溶解； B3溶解后，加入自己所调制的乳化剂0.35-0.5重量份，搅拌5min ;该步的乳化剂是罗地亚rs-610与水按照质量比1:9搅拌稀释后加amp-95以及氨水调和ph至7制成；
B4待上料充分混合均匀后，开始加入丙烯酸1-1.5重量份、甲基丙烯酸甲酯11-13重量份、丙烯酸丁酯14-16重量份、苯乙烯7-8重量份、丙烯酸乙酯1.5-2.5重量份、甲基丙烯酸羟基乙酯1-1.2重量份；
B5搅拌20min，放一旁待用；
C反应部分:
Cl反应釜温度升高至80-90°C时，加入引发剂；该引发剂是由过硫酸铵0.2-0.24重量份和水6-7重量份调和而成，其用量为引发剂总量的1/5 ；
C2加入引发剂后，温度上升至90°C左右时开冷凝水，使温度保持不超过92°C，关掉冷凝水；使反应釜温度自然降低至82-85? ;
C3在40min后温度稳定至82_85°C开始滴加剩余的引发剂，随后滴加步骤B制备的预乳化单体，滴加时间220-260min ；
C4待两者滴加完毕后，保温85°C持续I小时；
C5保温I小时后，降温至70 C ;稳定至70 C后，开始后处理；
D后处理部分:
Dl加入叔丁基过氧化氢0.04-0.06重量份入釜，并搅拌1min ；
D2加入柠檬酸钠0.03-0.04重量份并用水0.5-0.8重量份进行调和，入釜；
D3入釜搅拌lOmin，降温至45°C，加入10%_25%浓度的氨水，调节ph至7_8 ；
D4搅拌1min后加入己二酰肼0.3-0.36重量份和水1-1.5重量份，并搅拌1min后过滤出料。
[0007]通过上述方法步骤，最终制成的水性可剥离涂料的最终制成固含量40-45%、100-120重量份的丙烯酸乳液。
[0008]本发明的配方体系中，通过粒子设计，用daam (双丙酮丙烯酰胺)和adh (己二酰肼)形成交联结构，使得乳胶粒内聚力和大分子极性很强并且很难润湿基材，所以对基材的通用附着力很弱。以干膜0.4_为例，其在镀锌铁板上的180°剥离强度仅仅为0.147kN/m，其在ABS板上的180°剥离强度仅仅为0.147kN/m涂膜的附着力不高，剥离难度小。
[0009]本发明的使用方法是:当乳液调制成可剥漆可根据被保护表面的不同进行工艺设定，可以淋涂、浸涂、喷涂、刷涂。建议大面积平整面使用。当成膜厚度达到一定厚度时，成膜干燥后可实现轻松剥离(先在边界开一个小口，再整张撕下)。
[0010]与现有技术相比本发明的优点如下:
1、减少了助剂的添加，提高了树脂本身的稳定性。
[0011]2、通用性好，可适合各种基材，包括烤漆面、塑料、铸铁、镀锌板、马口铁等基面。
[0012]3、减少了 VOC的排放，在树脂调漆过程中，可挥发性有机物添加量不超过成漆质量的6%，相比于动辄助剂及溶剂添加量达到30%的可剥漆，VOC大大减少，对环保的意义重大。
[0013]4、成本低。原材料成本为7-8元/kg，成漆(主体乳液树脂在成漆中质量比占比85%以上，若不加色浆，主体乳液树脂可占比95%或以上)成本小于15元/kg。远低于市场上水性聚氨酯或者油性临时性保护涂料，市场上主流可剥离聚氨酯乳液例如帝斯曼的e-251售价为45-50元/kg。
【具体实施方式】
[0014]实施例1
一种水性可剥离涂料，其制造工艺如下:
A反应釜工艺:
Al反应Il底加水18重量份，并开启搅拌；
A2加入乳化剂0.35重量份和十二烷基硫酸钠0.1重量份；其中:该步的乳化剂是罗地亚rs-610与水按照质量比1:9搅拌稀释后加amp-95以及氨水调节ph至8制成；
A3加入入苯乙烯2重量份和甲基丙烯酸甲酯2重量份；
A4用水3重量份冲洗加料的容器，冲洗水全部入釜；
A5开始升温，直到85 °C ；
B乳化缸工艺
BI称水13重量份倒入乳化缸；
B2加入双丙酮丙烯酰胺0.4重量份和羟甲基丙烯酰胺0.2重量份待溶解；
B3溶解后，加入自己所调制的乳化剂0.35重量份，搅拌5min ;该步的乳化剂是罗地亚rs-610与水按照质量比1:9搅拌稀释后加amp-95以及氨水调和ph至7制成；
B4待上料充分混合均匀后，开始加入丙烯酸I重量份、甲基丙烯酸甲酯11重量份、丙烯酸丁酯14重量份、苯乙烯7重量份、丙烯酸乙酯1.5重量份、甲基丙烯酸羟基乙酯I重量份；
B5搅拌20min，放一旁待用；
C反应部分:
Cl反应釜温度升高至80°C时，加入引发剂；该引发剂是由过硫酸铵0.2重量份和水6重量份调和而成，其用量为引发剂总量的1/5 ;
C2加入引发剂后，温度上升至90°C左右时开冷凝水，使温度保持不超过92°C，关掉冷凝水；使反应釜温度自然降低至82°C ;
C3在40min后温度稳定至82°C开始滴加剩余的引发剂，随后滴加步骤B制备的预乳化单体，滴加时间220min ；
C4待两者滴加完毕后，保温85°C持续I小时。
[0015]C5保温I小时后，降温至70 C ;稳定至70 C后，开始后处理；
D后处理部分:
Dl加入叔丁基过氧化氢0.04重量份入釜，并搅拌1min ；
D2加入柠檬酸钠0.03重量份并用水0.5-0.8重量份进行调和，入釜；
D3入藎搅拌lOmin，降温至45°C，加入10%浓度的氨水，调节ph至7 ；
D4搅拌1min后加入己二酰肼0.3重量份和水I重量份，并搅拌1min后过滤出料。
[0016]使用时，以喷涂方式将水性可剥离涂料涂覆于PVC塑料面板上，成膜干燥后可实现轻松