专利名称：一种新型双层硫化机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种硫化轮胎的机械，尤其涉及橡机领域的一种新型双层硫化 机。
背景技术：
现有技术中，轮胎的硫化多采用双模或单模进行硫化。图1示出现有技术的一种 双模硫化机的装置结构图。如图1所示，该双模硫化机包括机架1、可上升并翻转的横梁2、 两个包括上模3和下模4的硫化室、两个包括中心机构5和液压装置6的举胎机构以及轮 胎供给装置。其硫化室的下模固定不动，两个硫化室的上模连接并固定在横梁2上。两个 硫化室的开模通过横梁的上升和翻转以带开两个硫化室的上模。相对来说，现有技术的硫化机的整个工作过程效率仍较低下。同时，硫化机的金属 模多采用下模不动，上模翻转或平转打开的方式开模。此种开模方式在开模瞬间，机架承受 较大冲击力。这就需要保证机架有足够的强度，因此，成本较高，外形庞大并笨重，占地面积 也较大。还有连续硫化设备，通过轮胎供给装置，可同时对多只轮胎进行硫化。但这也仅是 辅助较多的外围设备，提高轮胎供给的连续性，实质上仍是单模或双模硫化机。由于单只轮 胎的硫化时间大致相同并确定，因此即使改善轮胎供给的连续，但仍无法缩短单只轮胎的 硫化时间。所以硫化机的硫化效率仍然受到限制，无法实现较大的提高。此外，硫化室的合模仅靠模的自重压模，在受热环境下密闭效果有限。即使加大横 梁或上模的重量，仍不能彻底解决密闭效果差的问题。目前，也有采用固定横梁与两个活动平台结构的硫化机，但其活动连接较多，各个 连接处容易产生损坏，整机运行的稳定性能较差，并且维护费用较大，提高了其生产制造成 本；尤其是其采用竖直运动模式，不能实现各个硫化室同步取、放轮胎的操作，降低了其硫 化效率。由此可见，现有技术有待更进一步的改进和发展。
实用新型内容本实用新型为解决上述现有技术中的缺陷提供一种新型双层硫化机，在轮胎硫化 时间一定的条件下，降低了单个轮胎硫化的平均时间，提高了硫化效率。为解决上述技术问题，本实用新型方案包括一种新型双层硫化机，其包括机架，其中，机架上设置有上、下两层硫化室，每层硫 化室至少包括两个硫化室，每个硫化室均包括上模与下模；上层硫化室的下模、下层硫化室 的上模均设置在一活动平台上，活动平台能上、下移动以及沿机架前、后移动，并且活动平 台能自原始位置向前或向后移动至露出下层所有硫化室下模的位置；活动平台带动层硫化 室的下模、下层硫化室的上模向前或向后移动，将上层所有硫化室的下模、下层所有硫化室 的下模完全分离并露置出来，从而使上、下两层硫化室能够同步进行取、放轮胎的操作。
3[0011]所述的新型双层硫化机，其中，上、下两层硫化室的数量以及位置一一对应，上层 硫化室的上模均设置在一能沿机架上、下移动的上横梁上，上横梁位于活动平台的上方。所述的新型双层硫化机，其中，上述活动平台配置有一用于控制活动平台上、下移 动的平台升降装置以及一用于控制活动平台前、后移动的平台横向移动装置，上横梁配置 有一横梁升降装置。所述的新型双层硫化机，其中，上层硫化室配置有用于装胎和取胎的前机械手，下 层硫化室配置有用于装胎和取胎的后机械手。所述的新型双层硫化机，其中，上述新型双层硫化机设置有存胎位，存胎位位于硫 化室后方，前机械手、后机械手均配置有驱动装置，驱动装置能驱动前机械手、后机械手分 别以各自的存胎位为基准顺时针旋转90°与逆时针旋转90°。所述的新型双层硫化机，其中，上述机架上设置有一基座，该基座与平台升降装置 连接，平台升降装置控制该基座作上、下升降运动；活动平台与平台横向移动装置设置在该 基座上，平台横向移动装置控制活动平台在基座上作前、后移动运动；平台升降装置带动基 座作上、下升降运动，基座带动活动平台作上、下升降运动，活动平台在基座上作前、后移动 运动；平台横向移动装置包括导轨与驱动机构；平台升降装置、平台横向移动装置以及横 梁升降装置的动力提供装置一般采用电机或液压缸或气缸或液压马达；驱动装置一般采用 伺服电机与滚珠丝杠配合的结构或者液压马达与滚珠丝杠配合的结构。所述的新型双层硫化机，其中，上述硫化室左、右两侧设置有轮胎输送辊道，轮胎 输送辊道包括前辊道与后辊道，前辊道能在机架的上工位与下工位之间移动，后辊道向下 倾斜的固定在机架上，前辊道位于上工位时，前辊道与后辊道相衔接，前辊道呈水平状态； 前辊道位于下工位时，前辊道与后辊道分离，前辊道由水平状态转换为向下倾斜状态。所述的新型双层硫化机，其中，上述前辊道上设置有能作撑起与嵌入前辊道动作 的阻挡销。所述的新型双层硫化机，其中，上述上层硫化室的上模、下层硫化室的下模均采用 活络模；上、下两层硫化室的上模与下模进行合模的密闭压力由位于下层硫化室下方的液 压装置提供。所述的新型双层硫化机，其中，上述平台横向移动装置包括位于基座两侧沿机架 前后方向布置的基座齿条，活动平台的底部设置有与基座齿条相对应的平台齿条，对应的 基座齿条与平台齿条之间设置有齿轮，齿轮与一伺服电机相连接；基座可以随着平台升降 装置作上、下升降运动，而活动平台可以在基座上作前、后移动运动，最终实现活动平台能 上、下移动以及沿机架前、后移动，并且活动平台能自原始位置向前或向后移动至露出下层 所有硫化室下模的位置。所述的新型双层硫化机，其中，上述上层硫化室与下两层硫化室的各部分运行动 作如下上横梁向上运动，活动平台自原始位置向前或向后移动至露出下层所有硫化室下 模的位置，使上、下两层硫化室开模，前、后机械手同步向对应上、下两层硫化室中放入对应 数量的生胎；放置生胎完毕后，活动平台回到原始位置，上横梁向下运动，使上、下两层硫化 室闭合；上、下两层硫化室硫化结束后，上横梁向上运动，活动平台自原始位置向前或向后移动至露出下层所有硫化室下模的位置，使上、下两层硫化室开模，前、后机械手同步将对 应上、下两层硫化室中硫化好的轮胎取出。本实用新型提供的一种新型双层硫化机，采用上、下两层硫化室，每层硫化室至少 包括两个硫化室，尤其是上层硫化室的下模与下层硫化室的上模均设置在一活动平台上， 活动平台自原始位置向前或向后移动，即可将上层硫化室的下模与下层硫化室的下膜完全 露置出来，通过人工或机械设备可以同时向对应硫化室内放置或取出轮胎，缩短了取、放轮 胎的时间间隔；本实用新型可同时至少硫化四个轮胎，大幅度提高了对轮胎的硫化效率，缩 短了单个轮胎硫化的平均时间。另外，本实用新型中硫化室的合模不依赖上模或上横梁的 重量，密闭压力可选择和调节；采用活动平台向前或向后移动的方式开模，减小了对机架的 冲击，提高了整机的稳定性能，并可适度降低机架的强度以降低其制造成本。
图1是现有技术中硫化机的结构简图；图2是本实用新型中新型双层硫化机的主视结构简图；图3是本实用新型中新型双层硫化机的左视结构简图；图4是本实用新型中新型双层硫化机的俯视结构简图；图5是本实用新型中前辊道位于下工位状态的结构简图。
具体实施方式
本实用新型提供了一种新型双层硫化机，为了使本实用新型的目的、技术方案以 及优点更清楚、明确，以下将结合附图与实施例，对本实用新型进一步详细说明。本实用新型提供了一种新型双层硫化机，采用即能上、下移动又能沿机架前、后移 动的活动平台，使上、下两层硫化室同时取、放轮胎，同时硫化轮胎，缩短了取、放轮胎的时 间间隔，大幅度提高了对轮胎的硫化效率。如图2与图3所示的，新型双层硫化机包括机架 7，机架7上设置有上层硫化室8、下层硫化室9，每层硫化室至少包括两个硫化室；如图3所 示的，本实施例中采用每层硫化室为两个硫化室，上层硫化室8包括硫化室10与硫化室11， 下层硫化室9包括硫化室12与硫化室13 ；在新型双层硫化机合模状态下，硫化室12位于 硫化室10的正下方，硫化室13位于硫化室11的正下方。每个硫化室均包括上模与下模，在本例中如图3所示的，硫化室10包括上模14与 下模15，硫化室11包括上模16与下模17，硫化室12包括上模18与下模19，硫化室13包 括上模20与下模21。上层硫化室8的下模、下层硫化室9的上模均设置在一活动平台22上，即下模15、 下模17、上模18与上模20均设置在活动平台22上。尤其是活动平台22能上、下移动以及沿机架7前、后移动，并且活动平台22能自 原始位置向前或向后移动至露出下层所有硫化室下模的位置，图3所示的状态为硫化机处 于原始状态，图2中活动平台22向前移动，使上层硫化室8与下层硫化室9开模，形成上层 硫化室8的所有下模位于下层硫化室9所有下模的前方与上方，从而使上层硫化室8与下 层硫化室9能够同步进行取、放轮胎的操作，缩短了取、放轮胎的时间间隔，一次硫化最少 能硫化四个轮胎，大幅度缩短了硫化单个轮胎的平均时间。[0034]通过上述描述可知，仅通过一个活动平台向前或向后移动就实现了上、下两层硫 化室的开模与合模操作，减轻了各连接部件的磨损程度，方便了工作人员对硫化机的维修， 尤其是上、下两层硫化室每次至少能同时硫化四个轮胎，上、下两层硫化室开模时能同步取 出或放置对应的轮胎，提高了硫化机的硫化效率。更进一步的优化本实用新型中的新型双层硫化机，如图2所示的，上层硫化室8与 下层硫化室9的数量以及位置一一对应，比如上层硫化室8包括三个硫化室，则下层硫化室 9也包括与之对应的三个硫化室；上层硫化室8包括四个硫化室，则下层硫化室9也包括与 之对应的四个硫化室。一种方式是，上层硫化室8的上模均设置在一能沿机架上、下移动的上横梁23上， 上横梁23位于活动平台22的上方。假设在各个硫化室合模时是初始状态，显然的也可以假 设各个硫化室为其他状态时为初始状态。此时，上横梁23向上运动，活动平台22也向上运 动一段距离，然后活动平台22向前或向后移动至完全露出下层硫化室9所有下模的位置， 完成开模。同理，上述各个部件按顺序依次回到初始位置，则完成合模。还有另一种方式上层硫化室8的上模均设置一固定在机架上部的固定上横梁上， 然后下层硫化室9的下模固定在能上下升降的另一活动平台上，此时，仍假设各个硫化室 合模时是初始状态，则另一活动平台先向下运动，紧接着活动平台22下向下运动一段距 离，然后活动平台22向前或向后移动至完全露出下层硫化室9所有下模的位置，完成开模。 同理，上述各个部件按顺序依次回到初始位置，则完成合模。在此仅介绍上述两种方式，当 然还有其他设置与运行方式，本领域的工程人员在本实用新型的装置结构启发下，可以不 加创造的实现，所以在此不在赘述。机架7上设置有一基座，该基座与平台升降装置连接，平台升降装置控制该基座 作上、下升降运动；活动平台22与平台横向移动装置设置在该基座上，平台横向移动装置 控制活动平台22在基座上作前、后移动运动；平台升降装置带动基座作上、下升降运动，基 座带动活动平台作上、下升降运动，活动平台22在基座上作前、后移动运动；平台横向移动 装置包括导轨与驱动机构。比如，导轨设置在基座上，然后采用伺服电机作为动力源，来控制活动平台22的 运动轨迹。再比如，基座的两侧上设置有沿机架前后方向布置的基座齿条，活动平台的底部 设置有与基座齿条相适配的平台齿条，在对应的基座齿条与平台齿条之间设置有一齿轮， 齿轮与基座齿条、平台齿条相适配，对应齿轮之间设置有一通轴，驱动机构与通轴或对应的 齿轮相连接，控制齿轮的运动轨迹，进而控制活动平台22的运动轨迹，驱动可以采用伺服 电机或液压马达。平台升降装置、平台横向移动装置以及横梁升降装置的动力提供装置一般采用电 机或液压缸或气缸或液压马达；驱动装置一般采用伺服电机与滚珠丝杠配合的结构或者液 压马达与滚珠丝杠配合的结构。更进一步的，上层硫化室8配置有用于装胎和取胎的前机械手，下层硫化室9配置 有用于装胎和取胎的后机械手。如图4所示的，在本例中则是硫化室10配置有前机械手 24，硫化室11配置有前机械手25，硫化室12配置有后机械手26，硫化室13配置有后机械 手27。结合以上所述的，在新型双层硫化机开模时，各机械手抓取轮胎并放置在各自对应的 硫化室中，完成同步放置轮胎的动作；新型双层硫化机合模对各轮胎进行硫化，待硫化结束后，新型双层硫化机再次开模，各机械手从各自对应的硫化室中取出轮胎，完成同步取出轮 胎的动作；至此形成一个工作循环，持续重复多个工作循环即可实现对轮胎的连续硫化。更优选的，上述新型双层硫化机设置有存胎位28，存胎位28位于硫化室后方，前、 后机械手均配置有驱动装置，驱动装置能驱动前机械手、后机械手分别以各自的存胎位为 基准顺时针旋转90°与逆时针旋转90°，也即是前机械手24、前机械手25、后机械手26、后 机械手27均能够以各自对应的存胎位28为基准旋转正负90°。更进一步的，活动平台22配置有一用于控制活动平台上、下移动的平台升降装置 以及一用于控制活动平台前、后移动的平台横向移动装置，上横梁23配置有一横梁升降装 置；平台升降装置、平台横向移动装置以及横梁升降装置采用电机或液压缸或气缸或液压 马达来实现；而驱动装置采用伺服电机与滚珠丝杠组合，或者采用液压马达与滚珠丝杠，从 而使对应的机械手能够上、下、前、后、左、右移动。现有技术中关于各个部件的连接控制技 术已经非常成熟，各个连接布置以及控制不是本实用新型的讨论重点，在此不再赘述。更进一步的，如图2所示的，硫化室左、右两侧设置有轮胎输送辊道，本例中为在 上层硫化室8的左、右两侧设置轮胎输送辊道，即在硫化室10的左侧、硫化室11的右侧分 别各自设置有一条轮胎输送辊道，轮胎输送辊道包括前辊道29与后辊道30，前辊道29能 在机架的上工位与下工位之间移动，后辊道30向下倾斜的固定在机架7上，前辊道29位于 上工位时，前辊道29与后辊道30相连接，前辊道29呈水平状态；如图5所示的，前辊道29 位于下工位时，前辊道19与后辊道30分离，前辊道呈向下倾斜状态；并且前辊道29的中部 设置有有能作撑起与嵌入前辊道动作的阻挡销31。在本例中上述机械手以及前辊道中各部分运行动作为待新型双层硫化机对轮胎 硫化完毕后，硫化机开模完毕，此时，前机械手24将硫化室10内的轮胎、前机械手25将硫 化室11内的轮胎、后机械手26将硫化室12内的轮胎、后机械手27将硫化室13内的轮胎 同步取出，然后前机械手24将抓取的轮胎放置在位于硫化室10左侧的前辊道29的前部， 前机械手25将抓取的轮胎放置在位于硫化室11右侧的前辊道29的前部，此时，位于前辊 道29中部的阻挡销31撑起；同步的，后机械手26将抓取的轮胎放置在位于硫化室10左 侧的后辊道30上，后机械手27将抓取的轮胎放置在位于硫化室11右侧的后辊道30上，又 由于后辊道30是向下倾斜设置的，所以，位于后辊道30的轮胎会在自身重力的作用下运动 至前辊道29上，并且其运动至阻挡销31的位置时停止；当每侧前辊道29上放置有与同侧 硫化室数量相同的轮胎时，前辊道29自上工位向下移动至下工位，当前辊道29移动至下工 位时，前辊道29开始逐步向下旋转由水平状态转换为倾斜状态，这样位于前辊道29前部的 轮胎在自身重力滑入下一道工序中；当前部轮胎滑出前轨道29后，阻挡销31嵌入前辊道 29中，则位于前辊道29后部的轮胎也顺势滑出前辊道29进入下一道工序中。与前辊道29 向下运动以及轮胎滑出前辊道29同步的，前、后机械手将向对应的硫化室中放置好轮胎。 在各个硫化室合模的同时，前辊道29恢复至水平位置，并向上运动至上工位与对应的后辊 道30相接。在上述过程中，缩短了从硫化室中取出轮胎以及向硫化室中放置轮胎的时间， 当然上述各部分的动作过程中涉及到连接关系以及自动化控制系统，现有技术中已经非常 成熟，本领域人员在本实用新型装置的启示下无需创造性劳动即可实现，因此，在此不再赘 述。上层硫化室8的上模、下层硫化室9的下模均采用活络模，即上模14、上模16、下
7模19与下模21均采用活络模；上、下两层硫化室的上模与下模进行合模的密闭压力由位于 下层硫化室9下方的液压装置提供，比如采用长行程加压油缸来解决上、下模调模以及上、 下层硫化室同时加压。如此一来，其合模的强度和压力都是可控并可调的。颠覆了传统靠 装置本身的自重来密闭的方式。在此简要描述新型双层硫化机的运行动作，其运行动作如下上横梁23向上运动，活动平台22自原始位置向前或向后移动至露出下层硫化室 9所有下模的位置，使上层硫化室8、下层硫化室9开模，前、后机械手同步向对应上、下两层 硫化室中放入对应数量的生胎；放置生胎完毕后，活动平台22回到原始位置，上横梁23向 下运动，上、下两层硫化室闭合，使上层硫化室8、下层硫化室9合模，并开始对生胎进行硫 化；上、下两层硫化室硫化结束后，上横梁23向上运动，活动平台22自原始位置向前 或向后移动至露出下层硫化室9所有下模的位置，使上层硫化室8、下层硫化室9开模，前、 后机械手同步将对应上、下两层硫化室中硫化好的轮胎取出；前、后机械手将取出的轮胎分别放置在对应的前辊道29、后辊道30上，当每侧前 辊道29上放置有与同侧硫化室数量相同的轮胎时，前辊道29自上工位向下移动至下工位， 当前辊道29移动至下工位时，前辊道29开始逐步向下旋转由水平状态转换为倾斜状态，这 样位于前辊道29的轮胎在自身重力下依次滑入下一道工序中；与前辊道29向下运动以及轮胎滑出前辊道29同步的，前、后机械手将向对应的硫 化室中放置好轮胎。在各个硫化室合模的同时，前辊道29恢复至水平位置，并向上运动至 上工位与对应的后辊道30相接。至此，上述运行动作行程一个工作循环。在上述新型双层硫化机的运行动作中还 配置有控系统以及动力提供系统，即关于自动化控制的问题，现有技术中的自动化控制技 术已非常成熟，比如采用多个传感器与一个电脑控制中心，就可以实现新型双层硫化机的 自动、连续化运行。在本实用新型中不再对控制装置的控制方法和控制细节进行说明，本领 域的工程人员在本实用新型的装置结构启发下，可以不加创造的实现。在此，对该部分内容 不进行详述，并且，本实用新型的装置的控制可以有多种形式。因此，在此关于各部件的具 体连接以及自动化控制技术不再赘述。本实用新型提供了一种新型双层硫化机，采用中间活动平台可以上、下、前、后移 动的主结构方式，活动平台向前或向后移动即可实现上、下两层硫化室的开模与合模，不需 要进行翻转或平转，因此不需要大功率电机的驱动，降低了硫化轮胎的成本，另外，硫化室 分上、下两层设置，每层设置相应数量的硫化室，变相的减少了设备的占地空间，节约生产 成本；再者，由于不需要进行翻转或平转，合模过程中对机架及整个设备的瞬间冲击力大大 减小，因此可在保证正常工作的情况下，适当降低机架的强度和厚度，节约了成本；尤其是， 本实用新型一次至少能够硫化四个轮胎，缩短了单个轮胎硫化的平均时间，大幅度提高了 对轮胎的硫化效率。应当理解的是，上述针对较佳实施例的描述较为详细，并不能因此而认为是对本 实用新型专利保护范围的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离 本实用新型权利要求所保护的范围情况下，还可以做出替换、简单组合等多种变形，这些均 落入本实用新型的保护范围之内，本实用新型的请求保护范围应以所附权利要求为准。
权利要求一种新型双层硫化机，其包括机架，其特征在于机架上设置有上、下两层硫化室，每层硫化室至少包括两个硫化室，每个硫化室均包括上模与下模；上层硫化室的下模、下层硫化室的上模均设置在一能上、下移动以及沿机架前、后移动的活动平台上。
2.根据权利要求1所述的新型双层硫化机，其特征在于上、下两层硫化室的数量以及 位置一一对应，上层硫化室的上模均设置在一能沿机架上、下移动的上横梁上。
3.根据权利要求1或2所述的新型双层硫化机，其特征在于上述活动平台配置有一 用于控制活动平台上、下移动的平台升降装置以及一用于控制活动平台前、后移动的平台 横向移动装置，上横梁配置有一横梁升降装置。
4.根据权利要求3所述的新型双层硫化机，其特征在于上层硫化室配置有用于装胎 和取胎的前机械手，下层硫化室配置有用于装胎和取胎的后机械手。
5.根据权利要求4所述的新型双层硫化机，其特征在于上述新型双层硫化机设置有 存胎位，存胎位位于下层硫化室后方，前机械手、后机械手均配置有能控制前机械手、后机 械手分别以各自的存胎位为基准顺时针旋转90°与逆时针旋转90°的驱动装置。
6.根据权利要求5所述的新型双层硫化机，其特征在于上述机架上设置有一基座，该 基座与平台升降装置连接；活动平台与平台横向移动装置设置在该基座上，平台横向移动 装置与活动平台连接。
7.根据权利要求4所述的新型双层硫化机，其特征在于上述硫化室左、右两侧设置 有轮胎输送辊道，轮胎输送辊道包括后辊道与能在机架的上工位与下工位之间移动的前辊 道，后辊道向下倾斜的固定在机架上，前辊道位于上工位时，前辊道与后辊道相衔接，前辊 道呈水平状态；前辊道位于下工位时，前辊道与后辊道分离，前辊道呈向下倾斜状态。
8.根据权利要求7所述的新型双层硫化机，其特征在于上述前辊道上设置有能作撑 起与嵌入前辊道动作的阻挡销。
9.根据权利要求8所述的新型双层硫化机，其特征在于上述上层硫化室的上模、下层 硫化室的下模均采用活络模；上、下两层硫化室的上模与下模进行合模的密闭压力由位于 下层硫化室下方的液压装置提供。
10.根据权利要求9所述的新型双层硫化机，其特征在于上述平台横向移动装置包括 位于基座两侧沿机架前后方向布置的基座齿条，活动平台的底部设置有与基座齿条相对应 的平台齿条，对应的基座齿条与平台齿条之间设置有齿轮，齿轮与一伺服电机相连接。
专利摘要本实用新型公开了一种新型双层硫化机，其包括机架，该机架上设置有上、下两层硫化室，每层硫化室至少包括两个硫化室，每个硫化室均包括上模与下模；上层硫化室的下模、下层硫化室的上模均设置在一活动平台上，活动平台能上、下移动以及沿机架前、后移动，并且活动平台能自原始位置向前或向后移动至露出下层所有硫化室下模的位置。本实用新型采用上、下两层硫化室，上层硫化室的下模与下层硫化室的上模均设置在一活动平台上，活动平台自原始位置向前或向后移动，即可将上层硫化室的下模与下层硫化室的下膜完全露置出来，可以同时向对应硫化室内放置或取出轮胎，缩短了取、放轮胎的时间间隔，一次硫化能至少硫化四个轮胎，缩短了单个轮胎硫化的平均时间。
文档编号B29C35/00GK201693704SQ20102021781
公开日2011年1月5日 申请日期2010年6月8日 优先权日2010年6月8日
发明者孙刚, 封子华, 徐爱玲, 李继岭, 殷晓, 沙克清 申请人:青岛双星橡塑机械有限公司