专利名称：无车缝热熔胶膜生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及热熔胶生产工艺技术领域，尤其涉及一种无车缝热熔胶膜生产工艺。
背景技术：
热熔胶膜是一种可塑性的粘合剂，可取代工业用的液体胶水和固体胶及PU胶，具有环保、无毒无副作用等优点。作为理想的环保粘合材料，热熔胶膜具有低熔点、弹力高、耐酸、耐碱、耐水洗、耐干洗、抗张力强、接着力强、融点低等性能，已经广泛运用于绣花标贴、 臂章、商标的粘合，适合于制衣、鞋帽、箱包、医疗、军大衣、运动服、玩具制品等领域。因热熔胶膜性能优越，又合乎所有布类、皮类的一般接着加工标准，已逐步取代传统车针线缝，使得产品具有无车缝的效果，因此被业界称为无车缝热熔胶膜。现有的无车缝热熔胶膜生产工艺，热熔胶膜卷取时容易粘合，为了卷取时不粘合， 需要在牵引过程中增加冷却设备使胶料冷却，以减少粘合的可能性，但却提高了成本，而且冷却过程会严重影响胶料的性能质量，使得产品粘合后不够平整、美观。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足而提供一种卷取时不会粘合，无需增加冷却设施，成本较低，胶料的性能质量较高，而且产品粘合后平整、美观的无车缝热熔胶膜生产工艺。为实现上述目的，本发明采用如下技术方案无车缝热熔胶膜生产工艺，它包括以下步骤第一步，准备TPU热熔胶原材料颗粒，将TPU热熔胶原材料颗粒放入与挤出机相连接的料斗内；将带有离型作用的附着纸依次绕过胶辊、压花轮、成型轮、牵引轮和卷取轮；第二步，打开电源，开启挤出机；设置挤出机生产时的设定温度值；第三步，挤出机开始升温，当温度达到设定温度值后，挤出机的螺杆开始工作；第四步，TPU热熔胶原材料颗粒从料斗进入挤出机并被处理成胶料，胶料经过螺杆送入挤出机的模头，由模头挤出后附着于压花轮上的附着纸，胶辊前进并轻压压花轮；胶料和附着纸经过压花轮后形成热熔胶膜片，热熔胶膜片由成型轮拉出，再通过牵引轮后由卷取轮进行卷取，最后生产出成卷的无车缝热熔胶膜。所述附着纸为离型纸。所述附着纸为PET离型膜、CPP离型膜或PE膜。所述挤出机为一字型挤出机、T字型挤出机或“7”字型挤出机。所述设定温度值为30°C 250°C。所述设定温度值为100°C。所述设定温度值为150°C。所述设定温度值为200°C。本发明有益效果为
本发明所述的一种无车缝热熔胶膜生产工艺，它包括第一步，准备TPU热熔胶原材料颗粒，将TPU热熔胶原材料颗粒放入与挤出机相连接的料斗内；将带有离型作用的附着纸依次绕过胶辊、压花轮、成型轮、牵引轮和卷取轮；第二步，打开电源，开启挤出机；设置挤出机生产时的设定温度值；第三步，挤出机开始升温，当温度达到设定温度值后，挤出机的螺杆开始工作；第四步，TPU热熔胶原材料颗粒从料斗进入挤出机并被处理成胶料，胶料经过螺杆送入挤出机的模头，由模头挤出后附着于压花轮上的附着纸，胶辊前进并轻压压花轮；胶料和附着纸经过压花轮后形成热熔胶膜片，热熔胶膜片由成型轮拉出，再通过牵引轮后由卷取轮进行卷取，最后生产出成卷的无车缝热熔胶膜。采用上述的生产工艺后，由于该无车缝热熔胶膜由带有离型作用的附着纸和胶料压合而成，附着纸不仅仅用于附着胶料，还用于在卷取时隔离胶料，使得卷取时胶料不会相互粘合，因此无需在牵引过程中增加冷却设施，不但可降低成本，还可避免因冷却而对胶料的性能质量造成影响，保证了无车缝热熔胶膜的性能质量，使得产品粘合后更平整、美观。
附图1是本发明的第一种工作过程示意图；附图2是本发明的第二种工作过程示意图；附图3是本发明的第三种工作过程示意图。
具体实施例方式下面结合附图对本发明作进一步的说明如图1所示，为第一种工作过程示意图，以图1为例说明本发明所述的一种无车缝热熔胶膜生产工艺，它包括以下步骤第一步，准备TPU热熔胶原材料颗粒，将TPU热熔胶原材料颗粒放入与挤出机相连接的料斗内；将带有离型作用的附着纸2依次绕过胶辊4、压花轮5、成型轮6、牵引轮7和卷取轮8;第二步，打开电源，开启挤出机；设置挤出机生产时的设定温度值；本发明所述设定温度值为30°C 250°C，在该温度范围内，挤出机可对TPU热熔胶原材料进行加热处理，使得TPU热熔胶原材料经过处理后达到挤出温度的要求。优选的，所述设定温度值为 100°C、150°C或200°C，三种温度条件下，均可以达到最佳的挤出效果。第三步，挤出机开始升温，当温度达到设定温度值后，挤出机的螺杆开始工作；第四步，TPU热熔胶原材料颗粒从料斗进入挤出机并被处理成胶料3，胶料3经过螺杆送入挤出机的模头1，由模头1挤出后附着于压花轮5上的附着纸2上面，胶辊4前进并轻压压花轮5 ；胶料3和附着纸2经过压花轮5后形成热熔胶膜片，热熔胶膜片由成型轮 6拉出，再通过牵引轮7后由卷取轮8进行卷取，最后生产出成卷的无车缝热熔胶膜。作为优选的实施方式，本发明所述附着纸2为离型纸、PET离型膜、CPP离型膜、PE 膜等有离型作用的塑胶薄膜或纸。它们均为一种具有防止胶料3或浸料粘连，及保护胶料 3或浸料不受污染的防粘纸。作为优选的实施方式，所述挤出机为一字型挤出机、T字型挤出机或“7”字型挤出机，它们均具有螺杆输送能力较大、挤出量比较稳定、物料混合均勻的优点，具体采用哪种类型的挤出机，可根据实际生产需要而定。采用上述生产工艺生产的无车缝热熔胶膜，厚度可以依据客户需要选择在0.012 至3. Omm之间，并可进行批量生产，其用途主要用于产品的粘合，如用于衣服、鞋、帽的粘合生产，可取代工业用的液体胶水和固体胶及PU胶，具有环保、无毒无副作用等优点。使用该无车缝热熔胶膜的服装不仅具有挺括、丰满的外观质量，还有着洗后自然平整，不经熨烫便可穿用的特点；使用该无车缝热熔胶膜的鞋、帽，具有轻盈透气，保型性好，尤穿着舒适的优点。由于该无车缝热熔胶膜由带有离型作用的附着纸2和胶料3压合而成，附着纸2不仅仅用于附着胶料3，还用于在卷取时隔离胶料3，使得卷取时胶料3不会相互粘合，因此无需在牵引过程中增加冷却设施，不但可降低成本，还可避免因冷却而对胶料3的性能质量造成影响，保证了无车缝热熔胶膜的性能质量，使得产品粘合后更平整、美观。如图2所示，为本发明的第二种工作过程示意图，与图1的不同之处在于，两卷单独的附着纸2分别送入压花轮5，模头1挤出胶料3，使得胶料3附着于压花轮5上的两层附着纸2之间，由此生产出具有双层附着纸2的热熔胶。如图3所示，为本发明的第二种工作过程示意图，图中所示，两卷单独的附着纸2 分别送入压花轮5，TPU热熔胶原材料颗粒从料斗进入挤出机并被处理成胶料3，胶料3经过螺杆送入挤出机的模头1，模头1挤出胶料3，使得胶料3附着于压花轮5上的两层附着纸 2之间，胶辊4前进并轻压压花轮5 ；胶料3和附着纸2经过压花轮5后形成热熔胶膜片，热熔胶膜片由成型轮6拉出，再通过牵引轮7后由卷取轮8进行卷取，最后生产出成卷的无车缝热熔胶膜，由此生产出具有双层附着纸2的热熔胶。附图3是本发明的第三种工作过程示意图，图中所示，TPU热熔胶原材料颗粒从料斗进入挤出机并被处理成胶料3，胶料3经过螺杆送入挤出机的模头1，由模头1挤出后附着于压花轮5上的附着纸2下面，胶辊4前进并轻压压花轮5 ；胶料3和附着纸2经过压花轮5后形成热熔胶膜片，热熔胶膜片由成型轮6拉出，再通过牵引轮7后由卷取轮8进行卷取，最后生产出成卷的无车缝热熔胶膜。以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、 特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。
权利要求
1.无车缝热熔胶膜生产工艺，其特征在于，它包括以下步骤第一步，准备TPU热熔胶原材料颗粒，将TPU热熔胶原材料颗粒放入与挤出机相连接的料斗内；将带有离型作用的附着纸依次绕过胶辊、压花轮、成型轮、牵引轮和卷取轮； 第二步，打开电源，开启挤出机；设置挤出机生产时的设定温度值； 第三步，挤出机开始升温，当温度达到设定温度值后，挤出机的螺杆开始工作； 第四步，TPU热熔胶原材料颗粒从料斗进入挤出机并被处理成胶料，胶料经过螺杆送入挤出机的模头，由模头挤出后附着于压花轮上的附着纸，胶辊前进并轻压压花轮；胶料和附着纸经过压花轮后形成热熔胶膜片，热熔胶膜片由成型轮拉出，再通过牵引轮后由卷取轮进行卷取，最后生产出成卷的无车缝热熔胶膜。
2.根据权利要求1所述的无车缝热熔胶膜生产工艺，其特征在于所述附着纸为离型纸。
3.根据权利要求1所述的无车缝热熔胶膜生产工艺，其特征在于所述附着纸为PET 离型膜、CPP离型膜或PE膜。
4.根据权利要求1所述的无车缝热熔胶膜生产工艺，其特征在于所述挤出机为一字型挤出机、T字型挤出机或“7”字型挤出机。
5.根据权利要求1至4任一项所述的无车缝热熔胶膜生产工艺，其特征在于所述设定温度值为30°C 250°C。
6.根据权利要求5所述的无车缝热熔胶膜生产工艺，其特征在于所述设定温度值为 100°C。
7.根据权利要求5所述的无车缝热熔胶膜生产工艺，其特征在于所述设定温度值为 150°C。
8.根据权利要求5所述的无车缝热熔胶膜生产工艺，其特征在于所述设定温度值为 200 "C。
全文摘要
本发明涉及热熔胶生产工艺技术领域，尤其涉及一种无车缝热熔胶膜生产工艺，它主要包括将TPU热熔胶原材料颗粒从料斗进入挤出机并被处理成胶料，胶料经过螺杆送入挤出机的模头，由模头挤出后附着于压花轮上的附着纸，胶辊前进并轻压压花轮；胶料和附着纸经过压花轮后形成热熔胶膜片，热熔胶膜片由成型轮拉出，再通过牵引轮后由卷取轮进行卷取，最后生产出成卷的无车缝热熔胶膜。本发明所述无车缝热熔胶膜生产工艺，卷取时不会粘合，无需增加冷却设施，成本较低，胶料的性能质量较高，而且产品粘合后平整、美观。
文档编号B29C69/00GK102423917SQ201110237790
公开日2012年4月25日 申请日期2011年8月17日 优先权日2011年8月17日
发明者何建雄 申请人:东莞市雄林新材料科技有限公司