专利名称：一种热熔胶贴合tpu的生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及热熔胶生产工艺技术领域，尤其涉及一种热熔胶贴合TPU的生产工艺。
背景技术：
热熔胶膜是一种可塑性的粘合剂，可取代工业用的液体胶水和固体胶及PU胶，具有环保、无毒无副作用等优点。作为理想的环保粘合材料，热熔胶膜具有低熔点、弹力高、耐酸、耐碱、耐水洗、耐干洗、抗张力强、接着力强、融点低等性能，已经广泛运用于绣花标贴、 臂章、商标的粘合，适合于制衣、鞋帽、箱包、医疗、军大衣、运动服、玩具制品等领域。因热熔胶膜性能优越，又合乎所有布类、皮类的一般接着加工标准，已逐步取代传统车针线缝，使得产品具有无车缝的效果。现有的热熔胶贴合TPU的生产工艺，其膜片展平度比较差，容易打卷，贴合表面会因为膜片贴合张力不均而产生气泡和褶皱，使得产品粘合后不够平整、美观。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足而提供一种膜片展平度较好，不易打卷， 贴合张力均勻，使得产品更平整、美观的热熔胶贴合TPU的生产工艺。为实现上述目的，本发明采用如下技术方案一种热熔胶贴合TPU的生产工艺，它包括以下步骤步骤A，准备热熔胶原料和TPU原料；步骤B，如果选用双层共挤挤出机，先设置双层共挤挤出机生产时的设定温度值， 双层共挤挤出机开始升温，当温度达到设定温度值后，双层共挤挤出机的螺杆开始工作，进入步骤C ；如果选用单一挤出机，先设置单一挤出机生产时的设定温度值，单一挤出机开始升温，当温度达到设定温度值后，单一挤出机的螺杆开始工作，进入步骤D ；步骤C，双层共挤挤出机同时挤出热熔胶和TPU，热熔胶附着TPU后进行贴压成型为膜片，最后成型卷取；步骤D，如果选择单一挤出机先挤出热熔胶后挤出TPU的模式，则直接使用胶辊压贴压花轮的方式生产单面雾或透明热熔胶产品，然后再将单面雾或透明热熔胶贴合于TPU 并成型为膜片，最后成型卷取；如果选择单一挤出机先挤出TPU后挤出热熔胶的模式，则直接使用胶辊压贴压花轮的方式生产TPU产品，然后再将TPU贴合于热熔胶并成型为膜片，最后成型卷取。所述TPU原料需在烤料除湿系统中进行烘干处理。所述单一挤出机为一字型挤出机或T字型挤出机。所述双层共挤挤出机及单一挤出机的设定温度值为30°C 250°C。所述设定温度值为50°C。所述设定温度值为100°C。
所述设定温度值为150°C。所述设定温度值为200°C。所述设定温度值为210°C。所述设定温度值为220°C。本发明有益效果为本发明所述的一种热熔胶贴合TPU的生产工艺，步骤A，准备热熔胶原料和TPU原料；步骤B，如果选用双层共挤挤出机，先设置双层共挤挤出机生产时的设定温度值，双层共挤挤出机开始升温，当温度达到设定温度值后，双层共挤挤出机的螺杆开始工作，进入步骤C;如果选用单一挤出机，先设置单一挤出机生产时的设定温度值，单一挤出机开始升温，当温度达到设定温度值后，单一挤出机的螺杆开始工作，进入步骤D ；步骤C，双层共挤挤出机同时挤出热熔胶和TPU，热熔胶附着TPU后进行贴压成型为膜片，最后成型卷取；步骤D，如果选择单一挤出机先挤出热熔胶后挤出TPU的模式，则直接使用胶辊压贴压花轮的方式生产单面雾或透明热熔胶产品，然后再将单面雾或透明热熔胶贴合于TPU并成型为膜片，最后成型卷取；如果选择单一挤出机先挤出TPU后挤出热熔胶的模式，则直接使用胶辊压贴压花轮的方式生产TPU产品，然后再将TPU贴合于热熔胶并成型为膜片，最后成型卷取。采用上述的生产工艺生产的膜片，展平度较好，不易打卷，贴合表面的贴合张力均勻，不会产生气泡和褶皱，使得产品更平整、美观。
图1是本发明所用双层共挤挤出机的结构示意图。
具体实施例方式下面结合附图对本发明作进一步的说明本发明所述一种热熔胶贴合TPU的生产工艺，它包括以下步骤步骤A，准备热熔胶原料和TPU原料；步骤B，如果选用双层共挤挤出机，先设置双层共挤挤出机生产时的设定温度值， 双层共挤挤出机开始升温，当温度达到设定温度值后，双层共挤挤出机的螺杆开始工作，进入步骤C ；如果选用单一挤出机，先设置单一挤出机生产时的设定温度值，单一挤出机开始升温，当温度达到设定温度值后，单一挤出机的螺杆开始工作，进入步骤D ；所述双层共挤挤出机及单一挤出机的设定温度值为30°C 250°C，在该温度范围内，双层共挤挤出机及单一挤出机可对热熔胶原料和TPU原料进行加热处理，使得热熔胶原料和TPU原料经过处理后达到挤出温度的要求。优选的，所述设定温度值可以为50°c、i0(rc、i5(rc、20(rc、 210°C或220°C，在这些温度条件下，均可以达到最佳的挤出效果。所述单一挤出机为一字型挤出机或T字型挤出机，它们均具有螺杆输送能力较大、挤出量比较稳定、物料混合均勻的优点，具体采用哪种类型的挤出机，可根据实际生产需要而定。步骤C，双层共挤挤出机同时挤出热熔胶和TPU，热熔胶附着TPU后进行贴压成型为膜片，最后成型卷取；步骤D，如果选择单一挤出机先挤出热熔胶后挤出TPU的模式，则直接使用胶辊压贴压花轮的方式生产单面雾或透明热熔胶产品，然后再将单面雾或透明热熔胶贴合于TPU并成型为膜片，最后成型卷取，上述单面雾或透明热熔胶产品是指该产品的一面为平整光滑面，另一面为带雾气效果的压花面；如果选择单一挤出机先挤出TPU后挤出热熔胶的模式，则直接使用胶辊压贴压花轮的方式生产TPU产品，然后再将TPU贴合于热熔胶并成型为膜片，最后成型卷取。作为优选的实施方式，所述TPU原料需在烤料除湿系统中进行烘干处理，优选的， 烘干温度为50°C 200°C，可使得TPU原料更加符合生产要求，有利于改善最后成型膜片的展平度比较差和贴合表面的贴合张力均勻程度。如图1所示，为本发明所用双层共挤挤出机的结构示意图，它包括模头1和冷却装置3、切刀装置10、卷取装置11、主马达6和副马达7，模头1的入口连接有分配器8，模头1 的出口处设置有冷却定型轮2，分配器8的入口分别连接有主螺杆料筒4和副螺杆料筒5， 主马达6驱动连接主螺杆料筒4，副马达7驱动连接副螺杆料筒5，所述切刀装置10设置于冷却装置3出口，卷取装置11设置于切刀装置10出口。切刀装置10可以调整生产出来的薄膜宽度，可以将模头1流延出来的薄膜切成适当的宽度。主螺杆料筒4和副螺杆料筒5 的出口端均设置有过滤器12。上述结构的双层共挤挤出机，可以很好地完成本发明所述一种热熔胶贴合TPU的生产工艺。采用上述的生产工艺生产的膜片，展平度较好，不易打卷，贴合表面的贴合张力均勻，不会产生气泡和褶皱，可替代市场上的PU产品用于手袋、鞋材、家具、建材、汽车等生产材料，使得产品更环保，易加工，性能更加良好。以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、 特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。
权利要求
1.一种热熔胶贴合TPU的生产工艺，其特征在于，它包括以下步骤步骤A，准备热熔胶原料和TPU原料；步骤B，如果选用双层共挤挤出机，先设置双层共挤挤出机生产时的设定温度值，双层共挤挤出机开始升温，当温度达到设定温度值后，双层共挤挤出机的螺杆开始工作，进入步骤C ；如果选用单一挤出机，先设置单一挤出机生产时的设定温度值，单一挤出机开始升温，当温度达到设定温度值后，单一挤出机的螺杆开始工作，进入步骤D ；步骤C，双层共挤挤出机同时挤出热熔胶和TPU，热熔胶附着TPU后进行贴压成型为膜片，最后成型卷取；步骤D，如果选择单一挤出机先挤出热熔胶后挤出TPU的模式，则直接使用胶辊压贴压花轮的方式生产单面雾或透明热熔胶产品，然后再将单面雾或透明热熔胶贴合于TPU并成型为膜片，最后成型卷取；如果选择单一挤出机先挤出TPU后挤出热熔胶的模式，则直接使用胶辊压贴压花轮的方式生产TPU产品，然后再将TPU贴合于热熔胶并成型为膜片，最后成型卷取。
2.根据权利要求1所述的一种热熔胶贴合TPU的生产工艺，其特征在于所述TPU原料需在烤料除湿系统中进行烘干处理。
3.根据权利要求1所述的一种热熔胶贴合TPU的生产工艺，其特征在于所述单一挤出机为一字型挤出机、T字型挤出机或“7”字型挤出机。
4.根据权利要求1至3任一项所述的一种热熔胶贴合TPU的生产工艺，其特征在于 所述双层共挤挤出机及单一挤出机的设定温度值为30°C 250°C。
5.根据权利要求4所述的一种热熔胶贴合TPU的生产工艺，其特征在于所述设定温度值为50°C。
6.根据权利要求4所述的一种热熔胶贴合TPU的生产工艺，其特征在于所述设定温度值为100°C。
7.根据权利要求4所述的一种热熔胶贴合TPU的生产工艺，其特征在于所述设定温度值为150°C。
8.根据权利要求4所述的一种热熔胶贴合TPU的生产工艺，其特征在于所述设定温度值为200°C。
9.根据权利要求4所述的一种热熔胶贴合TPU的生产工艺，其特征在于所述设定温度值为210°C。
10.根据权利要求4所述的一种热熔胶贴合TPU的生产工艺，其特征在于所述设定温度值为220°C。
全文摘要
本发明涉及热熔胶生产工艺技术领域，尤其涉及一种热熔胶贴合TPU的生产工艺，它包括如果选择双层共挤挤出机同时挤出热熔胶和TPU，则热熔胶附着TPU后贴压成型为膜片，成型卷取；如果选择单一挤出机先挤出热熔胶后挤出TPU，则直接使用胶辊压贴压花轮的方式生产单面雾或透明热熔胶产品，然后再将单面雾或透明热熔胶贴合于TPU并成型为膜片，成型卷取；如果选择单一挤出机先挤出TPU后挤出热熔胶，则直接使用胶辊压贴压花轮的方式生产TPU产品，然后再将TPU贴合于热熔胶并成型为膜片，成型卷取。采用上述的生产工艺生产的膜片，展平度较好，不易打卷，贴合表面的贴合张力均匀，不会产生气泡和褶皱，使得产品更平整、美观。
文档编号B29C47/06GK102441973SQ201110237800
公开日2012年5月9日 申请日期2011年8月17日 优先权日2011年8月17日
发明者何建雄 申请人:东莞市雄林新材料科技有限公司