本发明涉及一种碳纤维零件成型工艺，尤其涉及一种轴承零件碳纤维成型工艺及其模具。
背景技术：
碳纤维成型主要由以下三种方法来实现：缠绕法、片状模压法及裱糊法。这三种方法生产效率低，成本高，不适合大批量生产。严重制约新材料的推广应用。
技术实现要素：
本发明针对上述现有技术中存在的问题，提供了一种轴承零件碳纤维成型工艺，解决了现有技术中碳纤维成型效率低、成本高的问题。
本发明的另一目的在于提供一种轴承零件碳纤维成型模具。
本发明一种轴承零件碳纤维成型工艺包括如下步骤：
压制工件前要制备碳纤维预混团状料，取材料重量大于制件重量的5%—10%，待模具温度达到1350C-1750C后，开启油压机将模具打开，把称量好的团状料放入模腔内，油压机闭合后模具合模压实保压成型，保压时间5-10分钟，成型压力10Mpa。团状料在热和压力的作用下熔融流动充满整个型腔，树脂和固化剂作用发生交联反应，生成不熔的体型化合物，团状料因而固化，成为具有一定形状的制品，当制品完全定型时，油压机开启打开模具，顶出制件，完成碳纤维制件制作过程。
所述的模腔料室的总体积要大于压制件的总体积20%—50%。
一种轴承零件碳纤维成型模具结构如下：
圆芯的底部设置在安装底板上，圆芯的顶端连接型芯，型芯的上方设置安装顶板，安装顶板的下方依次设置固定板、模板及垫板，垫板的两端与安装底板之间设有支撑板，垫板、支撑板与安装底板之间形成空腔，推板和装销板依次设置在空腔内的安装底板上，圆芯的外表面套装推管，推管的两端分别与型芯和安装底板相抵。
本发明的优点效果如下：
采用模具压制成型可实现炭纤维制品的大批量生产，工件能瞒足一致性要求，加工成本低，效率高，质量好。可实现复杂工件成型。
附图说明
图1本发明模具结构示意图。
图中，1、安装顶板，2、固定板，3、模板，4、垫板，5、支撑板，6、安装底板，7、推板，8、装销板，9、圆芯，10、推管，11、型芯。
具体实施方式
本发明以潜水泵轴承零件生产为例，其碳纤维成型的工艺方法包括如下步骤：
潜水泵碳纤维轴承模压成型设计为一模8腔，每腔独立料室，单腔料室的总体积要大于压制件的总体积约20%—50%。压制工件前要制备碳纤维预混团状料，取材料重量大于制件重量的5%—10%，待模具温度达到1350C-1750C后，开启油压机将模具打开，把称量好的团状料放入模腔内，油压机闭合后模具合模压实保压成型，保压时间5-10分钟，成型压力10Mpa,团状料在热和压力的作用下熔融流动充满整个型腔，
双酚A环氧树脂E44与碳纤维丝均匀混合后形成团状物，经模压后发生交联反应，（模具达到成型工艺温度）生成不熔的体型化合物，团状料因而固化，成为具有一定形状的制品，当制品完全定型时，油压机开启打开模具，顶出制件，完成碳纤维制件制作过程。
一种轴承零件碳纤维成型模具结构如下：
圆芯9的底部设置在安装底板6上，圆芯9的顶端连接型芯11，型芯11的上方设置安装顶板1，安装顶板1的下方依次设置固定板2、模板3及垫板3，垫板3的两端与安装底板6之间设有支撑板5，垫板4、支撑板5与安装底板6之间形成空腔，推板7和装销板8依次设置在空腔内的安装底板6上，圆芯9的外表面套装推管10，推管10的两端分别与型芯11和安装底板6相抵。
本发明模具采用电热管加热，用热电偶自动控温，保证模具在工艺要求温度下正常工作。制件取出采用套管顶出方式，顶出工件变形小，内在质量能够保证。
模具型腔和型芯材料，选用较好的模具钢其牌号是4Cr5MoSiV1、该材料具有耐热、耐磨损、耐腐蚀，有良好的热稳定性，在模具工作温度下模具能保持不变形等优点。通常淬火硬度为HRC52－55，该件加工工艺是先粗加工后进行淬火处理再进行精加工，保证型腔、型芯加工后不变形。固定板和模板采用CrWMn模具钢提高模具结合面的强度及耐磨度，其淬火硬度为HRC50－52。
模压成型是热固性塑料成型方法之一，可在基体材料中加入一定比例的增强材料如玻璃纤维、短切碳纤维、短切芳纶纤维等可以加工出高质量、高强度的复合材料制品；本发明的保护范围以权利要求书为准，不受具体实施例所限制。