胎圈构件制造方法与流程

本发明涉及一种通过在环状的胎圈芯的外周侧成型环状的胎边芯从而制造胎圈构件的胎圈构件制造方法。

背景技术：

传统上，在充气轮胎的胎圈部设置有环状的胎圈芯，于其胎圈芯的轮胎径向外侧设置有胎边芯。作为充气轮胎的成型方法，有预先将胎圈芯和胎边芯一体化而制造胎圈构件后，将该胎圈构件和其他轮胎结构构件组合成型的方法。

就胎圈构件而言，如图9所示，于固定于成型台的成型面300的胎圈芯100的外周侧，卷绕从挤出机的口模挤出的橡胶从而成型并制造胎边芯200。此时，例如，如图9所示胎圈芯100的截面形状为六边形时，橡胶很难进入胎圈芯100的宽度方向侧面100a和成型面300之间的狭窄空间，并容易产生胎圈芯100的宽度方向侧面100a和胎边芯200之间的缝隙。其结果，在成型充气轮胎之际，会引起空气流入、或胎圈芯和胎边芯的粘接不良的问题。

下述专利文献1记载了一种轮胎的制造方法，其为组装胎圈芯及胎边芯而形成胎圈部的轮胎的制造方法，包括：卷绕带状的胎边芯橡胶，仅在胎圈芯的宽度方向内侧的区域之中的与所述胎圈芯接触的部分，形成第一胎边芯区域的工序；相对于所形成的第一胎边芯区域，使胎圈芯从宽度方向外侧朝向宽度方向内侧移动，并在第一胎边芯区域的宽度方向外侧组装胎圈芯的工序；以及卷绕带状的胎边芯橡胶，形成剩余的胎边芯区域的工序。

另外，下述专利文献2记载了一种胎圈芯组合体的成型方法，其为环状的胎圈芯及环状的胎边芯被一体化的胎圈芯组合体的成型方法，包括：胎边芯包括第1橡胶体及第2橡胶体，在支撑构件上卷绕带状橡胶材料而成型环状的第1橡胶体的第1成型工序；在胎圈芯上卷绕带状橡胶材料而成型环状的第2橡胶体的第2成型工序；以及在第1成型工序后将胎圈芯及第2橡胶体和支撑构件上的第1橡胶体一体化的一体化工序。

根据专利文献1及2的方法，由于在预先成型的第一胎边芯区域或第1橡胶体上组装胎圈芯，因此理论上可以去除胎圈芯的宽度方向侧面和胎边芯之间的缝隙。但是同时，很难沿着第一胎边芯区域或第1橡胶体的形状准确地配置胎圈芯，有可能产生胎圈芯的宽度方向侧面和胎边芯之间的缝隙。

现有技术文献：

专利文献

专利文献1:专利第5577172号公报

专利文献2:专利第4588594号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

因此，本发明的目的在于提供一种可制造去除胎圈芯的宽度方向侧面和胎边芯之间的缝隙的胎圈构件的胎圈构件制造方法。

解决课题的方法

上述目的可通过如下般的本发明而实现。

即，本发明的胎圈构件制造方法是一种在环状的胎圈芯的外周侧成型环状的胎边芯从而制造胎圈构件的胎圈构件制造方法，其特征在于包括下述工序：

在成型台的成型面上配置胎圈芯的工序；

在所配置的所述胎圈芯的外周面中、与不与所述成型面相对的侧面相比位于宽度方向更外侧的区域卷绕第1橡胶而成型第1胎边芯部的工序；

翻转所述胎圈芯及所述第1胎边芯部，并在成型面上重新配置的工序；

在所述胎圈芯及所述第1胎边芯部的外周侧卷绕第2橡胶而成型第2胎边芯部从而成型胎边芯的工序。

在本发明的胎圈构件制造方法中，所述成型第1胎边芯部的工序优选包括：将从口模中挤出的所述第1橡胶卷绕到所述胎圈芯的工序，所述口模具有对应于成型的所述第1胎边芯部的截面形状的挤出口部形状。

在本发明的胎圈构件制造方法中，所述反转而重新配置所述胎圈芯及所述第1胎边芯部的工序优选包括：从所述成型台上分离并反转所述胎圈芯及所述第1胎边芯部后，配置于其他的成型台的成型面上的工序。

说明根据该构成的胎圈构件制造方法的作用效果。根据该结构，在胎圈芯的外周面中、与不与所述成型面相对的侧面相比位于宽度方向更外侧的区域预先成型第1胎边芯部后，由于通过反转胎圈芯及第1胎边芯部成型第2胎边芯部而成型胎边芯，因此没有必要向胎圈芯的宽度方向侧面和成型面之间的空间注入橡胶，从而可以去除胎圈芯的宽度方向侧面和胎边芯之间的缝隙。

附图说明

[图1]胎圈构件的截面图

[图2]示出了胎圈构件制造装置的概略结构的侧面图

[图3A]第1口模的平面图及正视图

[图3B]第2口模的平面图

[图4]为了说明胎圈构件的制造工序的说明图

[图5]其他实施方式的胎圈构件的截面图

[图6]为了说明其他实施方式的胎圈构件的制造工序的说明图

[图7]用于其他实施方式的胎圈构件的制造工序的分段的截面图

[图8]为了说明其他实施方式的胎圈构件的制造工序的说明图

[图9]根据现有技术制造的胎圈构件的截面图

具体实施方式

下文中，就本发明的实施方式，参照附图进行说明。图1为胎圈构件的截面图。本发明的胎圈构件通过在环状的胎圈芯1的外周侧成型环状的胎边芯2而制造。

本实施方式的胎圈芯1的截面形状为六边形。在本实施方式中，示出如图1所示的以接合截面六边形状的胎圈芯1的外周侧、具体而言以接合外周面1a的方式成型胎边芯2的例子。胎圈芯1的外周面1a由位于径向最外侧的芯上表面11、位于芯上表面11的宽度方向两侧的芯侧面12、13构成。另外，胎圈芯1的外周面1a是指与胎圈芯1的最大宽度位置相比位于径向更外侧的面。另外，胎圈芯1的内周面1b是指与胎圈芯1的最大宽度位置相比位于径向更内侧的面。

胎边芯2的截面形状为大致三角形。胎边芯2由第1胎边芯部21和第2胎边芯部22构成。第1胎边芯部21成型于包括与芯侧面12相比位于宽度方向更外侧区域的区域。本实施方式的第1胎边芯部21也与芯上表面11的一部分接合。第2胎边芯部22为胎边芯2中第1胎边芯部21之外的部分。

图2为示出胎圈构件制造装置的概略结构的侧面图，一部分用截面图示出。制造装置具备自由旋转的成型台3和2个挤出机4、5。成型台3为大致圆盘状，并可如同图2箭头所示般在旋转轴31的周围旋转。成型台3通过未图示的马达驱动旋转，并可通过控制马达的转速而自由控制成型台3的转速。另外，成型台3的旋转方向不限于图示的方向。另外，成型台3不限于如本实施方式般的水平面内的旋转，还可在竖直面内旋转。

成型台3固定有环状的胎圈芯1。成型台3的成型面3a上设置有为了固定胎圈芯1的弧形块32。弧形块32平面视图为圆弧状，并沿着成型面3a的圆周方向等间距地设置有多个。弧形块32可通过未图示的气缸沿着成型面3a的径向移动，通过弧形块32朝向径向外侧移动，可按压而固定胎圈芯1的内周面1b。另一方面，通过弧形块32朝向径向内侧移动，可解除胎圈芯1的固定。弧形块32的外周面为与胎圈芯1的内周面1b对应的形状。

挤出机4、5通过未图示的挤出机驱动装置而改变相对于成型台3的相对位置。挤出机4、5为公知的结构而省略详细说明，不过其主要具备投入橡胶材料的料斗、赋予橡胶材料热的同时向前送出的螺杆、内置螺杆的圆筒状的滚筒以及驱动螺杆的驱动装置。螺杆的驱动杆及旋转速度通过控制装置控制，从而可控制橡胶的挤出速度。

第1挤出机4前端具备第1口模41。图3A示出第1口模41的平面图及正视图。第1口模41从形成于其前端的挤出口41a挤出第1橡胶R1。挤出口41a的形状对应于第1胎边芯部21的截面形状，从第1口模41的挤出口41a挤出的第1橡胶R1的截面形状与第1胎边芯部21的截面形状相同。

第2挤出机5前端具备第2口模51。图3B示出第2口模51的平面图。第2口模51从形成于其前端的挤出口51a挤出第2橡胶R2。第2口模51的前端形成胎圈芯1、第1胎边芯部21及成型面3a的同时，还形成对应第2胎边芯部22的截面形状的空间，从而可在具有所希冀的截面形状的第2胎边芯部22成型从第2口模51的挤出口挤出的第2橡胶R2。

接着，就胎圈构件的制造方法进行说明。图4中示意性示出制造胎圈构件的工序。

首先，如图4(a)所示，在成型台3的成型面3a上配置胎圈芯1，并通过弧形块32固定胎圈芯1。

随后，如图4(b)所示，使第1挤出机4向成型台3前进，并使第1口模41的前端接近胎圈芯1的宽度方向外侧区域。

在使第1口模41的前端接近胎圈芯1后，如图4(c)所示，边使成型面3a旋转，边从第1口模41的挤出口41a挤出第1橡胶R1。据此，在胎圈芯1的外周面1a中、与不与成型面3a相对的侧面(本实施方式中的芯侧面12)相比位于宽度方向更外侧的区域卷绕第1橡胶R1而成型第1胎边芯部21。在成型第1胎边芯部21后，使第1挤出机4后退。

随后，如图4(d)所示，从成型台3分离胎圈芯1及第1胎边芯部21并上下翻转，并在成型面3a上重新配置。此时，对应胎圈芯1的弧形块32也成为上下翻转的状态。

随后，如图4(e)所示，使第2挤出机5向成型台3前进，并使第2口模51接近成型台3。

在使第2口模51接近成型台3后，如图4(f)所示，边旋转成型面3a，边从第2口模51的挤出口51a挤出第2橡胶R2。据此，在胎圈芯1及第1胎边芯部21的外周侧卷绕第2橡胶R2而成型第2胎边芯部22。最后，成型第2胎边芯部22后，使第2挤出机5后退。

<其他实施方式>

(1)在上述实施方式中，虽然胎圈芯1的截面形状为六边形，但也可以是圆型、椭圆形、梯形等。但是，胎边芯2成型为不与胎圈芯1的外周面之间产生缝隙的形状。

(2)在上述实施方式中，胎圈芯1的芯上表面11从与成型面3a垂直的方向向径向倾斜，但胎圈芯1的配置不限于此，也可配置成胎圈芯1的芯上表面11相对于成型面3a垂直的方式。

(3)在上述实施方式中，胎边芯2具备第1胎边芯部21和第2胎边芯部22，但胎边芯2可进一步具备如图5所示的第3胎边芯部23。另外，第1胎边芯部21、第2胎边芯部22、第3胎边芯部23可全部以相同橡胶成型，也可全部以不同橡胶成型。

(4)在上述实施方式中，示出了使用2个挤出机4、5的例子，但也可以使用1个挤出机并替换口模。

(5)成型第1胎边芯部21后，翻转并重新配置胎圈芯1及第1胎边芯21部的工序可以包括从成型台3分离并翻转胎圈芯1及第1胎边芯部21后，配置于与成型台3不同的成型台的成型面上的工序。对具体的工序使用图6说明。图6(a)示出成型第1胎边芯部21后，使第1挤出机4后退的状态。随后，如图6(b)所示，从成型台3分离胎圈芯1和第1胎边芯部21。随后，如图6(c)所示，在与成型台3不同的成型台6的上方配置胎圈芯1和第1胎边芯部21。于成型台6的成型面6a之上设置有为了固定胎圈芯1的弧形块62。该弧形块62的形状为翻转了弧形块32的形状。随后，如图6(d)所示，通过弧形块62于成型台6的成型面6a上固定胎圈芯1。

(6)为了在制造工序中不必翻转弧形块或更换工作台，可用1个弧形块固定成型第1胎边芯部21之际的姿态和成型第2胎边芯部22之际的姿态这两种姿态的胎圈芯1。图7(a)为示出弧形块的一例的截面图。在弧形块7的外周面设置有2个外端、4个凹处，从临近成型面3a开始依次为成型面侧外端70、第1凹处71、第2凹处72、第3凹处73、第4凹处74、成型面反侧外端75。图7(b)示出了成型第1胎边芯部21之际的胎圈芯1的状态，位于胎圈芯1的内周面的3点通过第1凹处71、第3凹处73及成型面反侧外端75被固定。图7(c)示出了形成第2胎边芯部22之际的胎圈芯1的状态，位于胎圈芯1的内周面的3点通过成型面侧外端70、第2凹处72及第4凹处74被固定。如上所述，由于可通过一个弧形块7固定两种姿态的胎圈芯1，因此在制造工序中不需要更换成型台3和弧形块7。图8示意性示出了使用弧形块7的制造工序。虽然省略详细说明，但如图8(c)所示，翻转并重新配置胎圈芯1之际，不需要翻转弧形块7。

附图标记说明

1 胎圈芯

1a 胎圈芯的外周面

2 胎边芯

3a 成型面

11 芯上表面

12 芯侧面

13 芯侧面

21 第1胎边芯部

22 第2胎边芯部

R1 第1橡胶

R2 第2橡胶