本发明属于轮胎生产技术领域，更具体地说，尤其涉及一种车用橡胶轮胎的生产工艺。
背景技术：
近10年来，中国汽车行业进入爆发式增长阶段，特别是随着生活水平的提高，私家车购买需求量开始迅速攀升，轮胎作为汽车的主要配件，在使用过程中磨损、扎破后漏气是不可避免的，特别是在高速行驶的汽车发生轮胎爆胎情况，极易造成车毁人亡的严重事故。因此各生产家对轮胎的安全性、环保性、节能性要求在不断提高。现有橡胶轮胎的生产工艺复杂、耗费时间，同时轮胎的耐磨性和抗撕裂强度较差，减缓了使用寿命，并影响行驶安全。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种车用橡胶轮胎的生产工艺。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种车用橡胶轮胎的生产工艺，包括如下步骤：
S1、原料混合：取橡胶原料和纳米炭黑放置在加热器皿内加热至90℃-200℃，然后混合搅拌10min-15min；
S2、加料搅拌：在上述混合原料内加入氧化锌和玻璃纤维，然后匀速搅拌20min-30min，并停止加热；
S3、密炼；把上述原料投入到密炼机内部并加入聚氨酯和酚醛树脂混合密练5min-10min；
S4、加热反应：把密炼后的原料加热制30℃-90℃后加人硫化促进剂混合搅拌3min-5min；
S5、成型：把加热后的原料倒入成型模具内并排布好相应的钢丝，得到成型轮胎；
S6、硫化：把得到的成型轮胎放入常规的轮胎硫化机中进行定型硫化，在100℃-180℃，4MPa-12MPa下硫化60min-120min；
S7、打磨：用打磨机在常温下对轮胎表面进行打磨起毛处理；
S8、检测入库：用轮胎检测机对轮胎进行检测，合格之后打包入库记录。
优选的，所述橡胶原料为天然橡胶、丁腈橡胶或者顺丁橡胶。
优选的，所述硫化促进剂为二硫化四苄基秋兰姆。
优选的，所述加热器皿内部设有温度传感器，且加热器皿外壁上固定有触摸控制屏
本发明的技术效果和优点：本发明提供的一种车用橡胶轮胎的生产工艺，与传统的轮胎产品相比，本发明中聚氨酯可以增加橡胶轮胎的耐磨性、耐介质性和较高的抗撕裂强度，同时吸振、减震效果得到提高，负重容量增大以及增强极耐油和耐其他化学药品性能，氧化锌和纳米炭黑有效的提高了橡胶轮胎的防滑能力减少滚动摩擦，玻璃纤维可以加强橡胶轮胎的韧性与稳定性，二硫化四苄基秋兰姆可以进一步提高橡胶轮胎的拉伸强度、定伸强度、耐磨性及其硬度，该发明步骤简单，操作方便，有效的增强橡胶轮胎的性能，提高橡胶轮胎质量，延长其使用寿命，降低制造成本，保证了使用的安全性，有利于推广和普及。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种车用橡胶轮胎的生产工艺，包括如下步骤：
S1、原料混合：取天然橡胶和纳米炭黑放置在加热器皿内加热至90℃，然后混合搅拌10min；
S2、加料搅拌：在上述混合原料内加入氧化锌和玻璃纤维，然后匀速搅拌20min，并停止加热；
S3、密炼；把上述原料投入到密炼机内部并加入聚氨酯和酚醛树脂混合密练5min；
S4、加热反应：把密炼后的原料加热制30℃后加人二硫化四苄基秋兰姆混合搅拌3min；
S5、成型：把加热后的原料倒入成型模具内并排布好相应的钢丝，得到成型轮胎；
S6、硫化：把得到的成型轮胎放入常规的轮胎硫化机中进行定型硫化，在100℃，4MPa下硫化60min；
S7、打磨：用打磨机在常温下对轮胎表面进行打磨起毛处理；
S8、检测入库：用轮胎检测机对轮胎进行检测，合格之后打包入库记录。
实施例2
一种车用橡胶轮胎的生产工艺，包括如下步骤：
S1、原料混合：取丁腈橡胶和纳米炭黑放置在加热器皿内加热至155℃，然后混合搅拌13min；
S2、加料搅拌：在上述混合原料内加入氧化锌和玻璃纤维，然后匀速搅拌25min，并停止加热；
S3、密炼；把上述原料投入到密炼机内部并加入聚氨酯和酚醛树脂混合密练8min；
S4、加热反应：把密炼后的原料加热制60℃后加人二硫化四苄基秋兰姆混合搅拌4min；
S5、成型：把加热后的原料倒入成型模具内并排布好相应的钢丝，得到成型轮胎；
S6、硫化：把得到的成型轮胎放入常规的轮胎硫化机中进行定型硫化，在140℃，8MPa下硫化90min；
S7、打磨：用打磨机在常温下对轮胎表面进行打磨起毛处理；
S8、检测入库：用轮胎检测机对轮胎进行检测，合格之后打包入库记录。
实施例3
一种车用橡胶轮胎的生产工艺，包括如下步骤：
S1、原料混合：取顺丁橡胶和纳米炭黑放置在加热器皿内加热至200℃，然后混合搅拌15min；
S2、加料搅拌：在上述混合原料内加入氧化锌和玻璃纤维，然后匀速搅拌30min，并停止加热；
S3、密炼；把上述原料投入到密炼机内部并加入聚氨酯和酚醛树脂混合密练10min；
S4、加热反应：把密炼后的原料加热制90℃后加人二硫化四苄基秋兰姆混合搅拌5min；
S5、成型：把加热后的原料倒入成型模具内并排布好相应的钢丝，得到成型轮胎；
S6、硫化：把得到的成型轮胎放入常规的轮胎硫化机中进行定型硫化，在180℃，12MPa下硫化120min；
S7、打磨：用打磨机在常温下对轮胎表面进行打磨起毛处理；
S8、检测入库：用轮胎检测机对轮胎进行检测，合格之后打包入库记录。
综上所述：本发明提供的一种车用橡胶轮胎的生产工艺，与传统的轮胎产品相比，本发明中聚氨酯可以增加橡胶轮胎的耐磨性、耐介质性和较高的抗撕裂强度，同时吸振、减震效果得到提高，负重容量增大以及增强极耐油和耐其他化学药品性能，氧化锌和纳米炭黑有效的提高了橡胶轮胎的防滑能力减少滚动摩擦，玻璃纤维可以加强橡胶轮胎的韧性与稳定性，二硫化四苄基秋兰姆可以进一步提高橡胶轮胎的拉伸强度、定伸强度、耐磨性及其硬度，该发明步骤简单，操作方便，有效的增强橡胶轮胎的性能，提高橡胶轮胎质量，延长其使用寿命，降低制造成本，保证了使用的安全性，有利于推广和普及。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。