本发明涉及橡胶制品技术领域，尤其涉及一种多层复合胶管生产工艺。
背景技术：
目前，橡胶软管软管的使用非常广泛，为了应对不同环境的变化，复合胶管逐渐进入人们的视野，复合胶管在昂贵，高温，易燃，易爆，腐蚀，污染环境的液体气体，复合软管耐油化学物品。不论是腐蚀性的硫酸、硝酸、易燃易爆的溶剂类，复合软管都具有优秀的表现性。复合胶管由多种材料多层密封结构，在最恶劣的环境中仍然由较好的抗破裂和抗泄漏性，不会突然爆裂，能够轻易处理汽油、柴油、原油、和多种化学液体的传输工作，甚至在寒冷的天气里仍然能够保持较高的柔韧性。重量轻、韧性强、易搬运、管体柔软、使用灵活、耐高温、低温、抗老化、不变形、耐腐蚀、裸露内螺旋金属与特制内层，具有可靠的静电逸散性能。
现有的多层复合胶管通常是由内胶层、增强层、外胶层复合在一起形成，其中增强层大多采用纤维针织或缠绕而成。针织胶管在生产过程中由于内、外胶层之间复合了异种材料构成的增强层。其中各层间的粘接是一个难题，现有层间粘接工艺是在内胶层绕包好增强层后涂敷胶浆，等胶浆干燥后再挤出覆盖外胶层。这种生产工艺存在层间粘接质量差，并且对增强层有一定影响，减短了胶管的使用寿命短的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种粘接质量好且可增加胶管使用寿命的一种多层复合胶管生产工艺。
为实现本发明的上述目的，本发明提供一种多层复合胶管生产工艺，其特征在于。
第一步，挤出内胶层，在内胶层内表面设置中间层，中间层为帆布层，在中间层内表面设置复合层，复合层为聚氨酯材料。
第二步，冷喂料排气挤出机在温度120℃至140℃、压力25MPa至45MPa的条件下挤出内胶层；待内胶层冷却至32℃至52℃，使其表面硬度可以承受绕包聚酯线的张力时，针织机在内胶层的外周面绕包增强层形成复合层。
第三步，完成的针织胶管由热空气硫化槽在温度130℃至230℃的条件下进行硫化处理，实现定着固化。
第四步，硫化步骤，在增强层的外周侧包覆外胶层步骤前对增强层的毛头通过红外线加热进行消熔，红外线加热采用波长为0.3μm至1.8μm，增强层毛头在红外线中消熔时间持续3秒至5秒；再通过热空气加热对内胶层的外表层进行塑化处理。
第五步，由加热装置的一米红外线加热段对露在外面的聚酯线毛头进行消熔，以根除后续工序覆盖外胶层时出现气泡、脱层的隐患，红外线加热的工艺参数为：波长为0.5μm至2μm，根据生产线速度加热功率为500瓦至6000瓦可调，消熔时间持续1.5秒至3秒。
第六步，在胶管成型后用铜刷对胶管表面进行敲打，以赶出气泡，并且敲打后在胶管表面留下的细小孔洞使得胶管硫化时产生的气体均匀的排出，不会因气体的局部集聚而导致胶管表面及内部产生气泡。
第七步，成管后采用无心磨加工到所需要的尺寸，避免在使用过程中管芯生锈的情况，能保证胶管内层组织和外观质量。
作为一种优选方案，所述红外线加热采用波长为0.5μm至1μm。
作为一种优选方案，第二步所述的热空气加热的热空气温度为120℃至190℃，塑化持续时间为12秒至32秒。
与现有技术相比本发明的有益效果。
本发明提供的一种多层复合胶管生产工艺；通过冷喂料排气挤出机挤出内胶层，由加热装置的一米红外线加热段对露在外面的聚酯线毛头进行消熔，以根除后续工序覆盖外胶层时出现气泡、脱层的隐患。使多层之间的粘接质量好且增加胶管使用寿命。
具体实施方式
下面结合具体实施例进一步详细说明本发明。
实施例1。
一种多层复合胶管生产工艺，其特征在于。
第一步，挤出内胶层，在内胶层内表面设置中间层，中间层为帆布层，在中间层内表面设置复合层，复合层为聚氨酯材料。
第二步，冷喂料排气挤出机在温度120℃至140℃、压力25MPa至45MPa的条件下挤出内胶层；待内胶层冷却至32℃至52℃，使其表面硬度可以承受绕包聚酯线的张力时，针织机在内胶层的外周面绕包增强层形成复合层。
第三步，完成的针织胶管由热空气硫化槽在温度130℃至230℃的条件下进行硫化处理，实现定着固化。
第四步，硫化步骤，在增强层的外周侧包覆外胶层步骤前对增强层的毛头通过红外线加热进行消熔，红外线加热采用波长为0.3μm至1.8μm，增强层毛头在红外线中消熔时间持续3秒至5秒；再通过热空气加热对内胶层的外表层进行塑化处理；所述红外线加热采用波长为0.5μm至1μm。。
第五步，由加热装置的一米红外线加热段对露在外面的聚酯线毛头进行消熔，以根除后续工序覆盖外胶层时出现气泡、脱层的隐患，红外线加热的工艺参数为：波长为0.5μm至2μm，根据生产线速度加热功率为500瓦至6000瓦可调，消熔时间持续1.5秒至3秒。
第六步，在胶管成型后用铜刷对胶管表面进行敲打，以赶出气泡，并且敲打后在胶管表面留下的细小孔洞使得胶管硫化时产生的气体均匀的排出，不会因气体的局部集聚而导致胶管表面及内部产生气泡。
第七步，成管后采用无心磨加工到所需要的尺寸，避免在使用过程中管芯生锈的情况，能保证胶管内层组织和外观质量。
实施例2。
一种多层复合胶管生产工艺，其特征在于。
第一步，挤出内胶层，在内胶层内表面设置中间层，中间层为帆布层，在中间层内表面设置复合层，复合层为聚氨酯材料。
第二步，冷喂料排气挤出机在温度120℃至140℃、压力25MPa至45MPa的条件下挤出内胶层；待内胶层冷却至32℃至52℃，使其表面硬度可以承受绕包聚酯线的张力时，针织机在内胶层的外周面绕包增强层形成复合层；热空气加热的热空气温度为120℃至190℃，塑化持续时间为12秒至32秒。
第三步，完成的针织胶管由热空气硫化槽在温度130℃至230℃的条件下进行硫化处理，实现定着固化。
第四步，硫化步骤，在增强层的外周侧包覆外胶层步骤前对增强层的毛头通过红外线加热进行消熔，红外线加热采用波长为0.3μm至1.8μm，增强层毛头在红外线中消熔时间持续3秒至5秒；再通过热空气加热对内胶层的外表层进行塑化处理。
第五步，由加热装置的一米红外线加热段对露在外面的聚酯线毛头进行消熔，以根除后续工序覆盖外胶层时出现气泡、脱层的隐患，红外线加热的工艺参数为：波长为0.5μm至2μm，根据生产线速度加热功率为500瓦至6000瓦可调，消熔时间持续1.5秒至3秒。
第六步，在胶管成型后用铜刷对胶管表面进行敲打，以赶出气泡，并且敲打后在胶管表面留下的细小孔洞使得胶管硫化时产生的气体均匀的排出，不会因气体的局部集聚而导致胶管表面及内部产生气泡。
第七步，成管后采用无心磨加工到所需要的尺寸，避免在使用过程中管芯生锈的情况，能保证胶管内层组织和外观质量。