一种塑料环注塑模具的板载夹头组件的制作方法

本发明涉及一种模具设计，尤其涉及一种针对应用于塑料环的注塑成型件退模的夹头组件。

背景技术：

注塑工艺是一种能满足各种非标异形件加工生产的优选工艺，较之于传统切削、冲铣加工作业方式，具有一次成型、可规模化生产的显著优势。当然为提高产率，特别是针对规格尺寸相对较小的塑料环而言，通常此类产品采用一模多穴的注塑生产。

而在传统的一模多穴注塑工艺中，产品的退模过程往往是直接带着胶道一并退模取件，并进行手工分拣、切胶作业才能完成塑料环的成品出料。而且直接退模出料，往往产品杂乱无章，无法跟踪定位模穴的损耗及时检修模具。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提出一种塑料环注塑模具的板载夹头组件，解决多穴注塑成型件的退模、切胶和分料取件问题。

本发明的目的将通过以下技术方案得以实现：一种塑料环注塑模具的板载夹头组件，装接于注塑设备成品出料的自动机械臂尾端，其特征在于：所述板载夹头组件包括底板及其上相接两个以上的夹爪单元，任一个夹爪单元具有对应塑料环中心的胶口夹头和对应塑料环侧壁的产品夹头两部分，且各部分夹头总线连接于注塑设备的控制器时序动作。

进一步地，所述底板上设有三排四列矩阵式的夹爪单元，各个夹爪单元分别独立受控于控制器夹放动作。

进一步地，所述胶口夹头的端部设为陀螺形凸起，各胶口夹头受控径向收缩、夹持定位于塑料环中心的浇料部，或受控径向外扩、释放浇料部。

进一步地，所述产品夹头的本体定位装接于底板，且产品夹头受控夹取塑料环轴向进退活动，与胶口夹头形成高低落差。

应用本发明的板载夹头组件于注塑设备的退模单元，其有益效果体现在：通过胶口夹头和产品夹头分时序地夹取注塑成型件，有效避免了退模前期夹头对未稳固定型产品的夹取损伤，且通过两种夹头的错位实现了产品的自动切胶，产品出料效率得以大幅提升。

附图说明

图1是本发明板载夹头组件的立体结构示意图。

图2是图1所示板载夹头组件的局部放大结构示意图。

具体实施方式

以下便结合实施例附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握。

针对前述对多穴注塑模具退模取件机构设计方面的薄弱情况介绍，本发明设计者经创造性劳动，研发并提出了一种塑料环注塑模具的板载夹头组件，同时解决多穴注塑成型件的退模、切胶和分料取件问题。

如图1和图2所示，是本发明板载夹头组件的立体结构示意图及其局部放大结构示意图。由图示可见，该板载夹头组件装接于注塑设备成品出料的自动机械臂尾端（由于该部分结构复杂，且不涉及本申请核心，故省略图示），主要用于受控于机械臂自动对开模后的塑料环产品进行夹取，解放人力并提高生产作业效率。从概括的结构特征来看，该板载夹头组件包括底板1及其上相接两个以上的夹爪单元2，任一个夹爪单元2具有对应塑料环中心的胶口夹头21和对应塑料环侧壁的产品夹头22两部分，且各部分夹头总线连接于注塑设备的控制器（常规配置未图示）时序动作。即两种夹头受控于控制器分先后实施夹取动作，完成成型产品在出料后的剩余作业。

从图示实施例可见，其中底板1上设有三排四列矩阵式的12个夹爪单元2，各个夹爪单元分别独立受控于控制器夹放动作。该实施例下所对应的模具是一模两组共12个塑料环的多穴注塑模具。当然根据模穴数量、位置的不同和注塑产品形状的变化，该板载夹头组件也可以实施相应变化，惟保留针对胶口和产品本身分别夹取的两套夹头即可。

从两种夹头各自的功能实现来看，上述胶口夹头21的端部设为陀螺形凸起，各胶口夹头受控径向收缩、夹持定位于塑料环中心的浇料部31，或受控径向外扩、释放浇料部。即胶口夹头是一种多杆聚拢型夹头，且端部设有阻值浇料部进一步行程的限位结构。

而上述产品夹头22的本体定位通过一个转接底座装接于底板1之上位置固定，且产品夹头22还可以受控夹取塑料环轴向进退活动，与胶口夹头形成高低落差。由于模具设计过程中将浇料部与产品本身的连接点成型得十分细窄，当产品夹头进退活动时，即可自然扭断该连接点，实现自动切胶。

综上结合附图的实施例描述可见，应用本发明的板载夹头组件于注塑设备的退模单元，其有益效果体现在：通过胶口夹头和产品夹头分时序地夹取注塑成型件，有效避免了退模前期夹头对未稳固定型产品的夹取损伤，且通过两种夹头的错位实现了产品的自动切胶，产品出料效率得以大幅提升。

本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。