包覆模具退模装置的制作方法

本发明涉及退模装置，具体地指一种包覆模具退模装置。

背景技术：

大型包覆模具用于在大型航天产品的药柱周围包覆缓冲胶层，当缓冲胶层固化后需要完整脱除包覆模具。随着工厂承担的航天产品体积和尺寸越来越大，每年都有大量的药柱需要包覆，药柱包覆后缓冲胶层与包覆模具间摩擦力增大，不易退模。目前，主要通过人工退模，不仅费时费力、操作难度大，而且容易损坏缓冲胶层，造成药柱崩落，存在安全隐患。

技术实现要素：

本发明的目的就是要提供一种包覆模具退模装置，该退模装置将包覆模具固定在承载平台上通过顶推机构将药柱从包覆模具内轴向向上顶出，既节省人工劳力，又能保护药柱及缓冲胶层的完整性，降低了安全风险。

为实现上述目的，本发明所设计的包覆模具退模装置，包括呈圆盘状且具有中心孔的承载平台、设置在承载平台上的顶推机构、以及用于支撑承载平台的支撑座；所述顶推机构包括垂直穿设在承载平台中心孔内的螺旋杆、套设在螺旋杆上且与承载平台底端面固定连接的螺旋套管、设置在螺旋杆顶部的顶板机构、以及设置在螺旋杆底部的旋转盘；所述螺旋杆的顶部设置有与其一体成型的圆形凸台，所述圆形凸台的顶部设置有环形凹槽；

所述顶板机构包括呈圆形状的顶推板、嵌置在顶推板底端中部的嵌合板、以及用于连接嵌合板与圆形凸台的环形限位板；所述嵌合板的底部由上至下设置有呈圆柱状的第一阶容纳腔和第二阶容纳腔，所述第一阶容纳腔的半径小于第二阶容纳腔的半径，所述螺旋杆顶部的圆形凸台嵌置在第一阶容纳腔内，所述第一阶容纳腔与圆形凸台顶部的环形凹槽之间围合形成的环形空腔内设置有若干个可自转或者沿环形凹槽周向转动的滚珠，所述环形限位板可嵌入第二阶容纳腔内抵住圆形凸台的底端面并通过螺钉与嵌合板固定连接；

所述承载平台上间隔设置有若干个沿其径向延伸的导向通槽，所述导向通槽内设置有用于夹紧包覆模具外边框的夹紧机构，所述夹紧机构可在导向通槽内沿承载平台径向移动。这样，通过顶推机构将药柱从包覆模具内轴向向上顶出，将轴向较大的摩擦力转化为推动旋转盘的推力，既节省人工劳力，又能保护药柱及缓冲胶层的完整性，降低了安全风险。此外，顶板机构与螺旋杆顶部的圆形凸台之间设置有滚珠，在螺旋杆相对螺旋套管旋转向上运动过程中，顶板机构只受到螺旋杆轴向的作用力而不会随着螺旋杆发生旋转，减少了顶板机构与包覆模具之间的摩擦，也不会产生热量，避免发热对药柱产生影响，提高了安全性。

进一步地，所述支撑座包括呈正四边形布置的四根支撑杆，所述支撑杆的顶端与承载平台底端面固定连接，相邻两根所述支撑杆的中部之间设置有与其垂直布置的锁紧杆，所述支撑杆与锁紧杆之间的连接部通过锁紧环紧固连接，相邻两根所述支撑杆的底部之间设置有加强杆。这样，通过在相邻两根支撑杆之间设计锁紧杆和加强杆，大大提高了支撑座的牢固性，也可以提高承载平台的承载能力。

进一步地，它还包括用于带动旋转盘旋转的加长手柄，所述旋转盘的外圈设置有若干个可供加长手柄的工作端插入的插口。这样，可以增大力臂，进一步减轻了人工劳动力，缩短退模时间。

进一步地，所述加长手柄操作端的末端设置有悬挂螺杆，所述承载平台上设置有用于与悬挂螺杆螺纹连接的安装孔。这样，当不需要使用加长手柄时，可以将加长手柄上的悬挂螺杆安装在承载平台上，方便下次使用。

进一步地，所述夹紧机构包括垂直穿设在导向通槽内且底部具有外螺纹的固定杆，所述固定杆的顶部固定设置有限位盘，所述固定杆的底部套设有与其螺纹连接的锁紧件。这样，可以根据包覆模具外框的大小来调节锁紧件对包覆模具进行夹紧，适用于各种厚度尺寸的包覆模具。

进一步地，所述螺旋杆的底部设置有呈四方体状的紧固杆，所述旋转盘的中部设置有与紧固杆形状相匹配的安装槽，所述紧固杆可插入安装槽内通过紧固螺钉固定连接。这样，可以通过人工对旋转盘进行旋转操作，从而带动螺旋杆相对螺旋套管向上或者向下运动，此外，采用四方体状紧固杆与安装槽的配合方式连接更加紧固，避免发生空转的情况。

进一步地，所述螺旋套管包括具有内螺纹的螺纹管和设置在螺纹管顶部与其一体成型的环形安装盘，所述环形安装盘与承载平台底端面通过螺钉固定连接。

进一步地，所述承载平台上间隔设置有若干个减重孔，所述减重孔的形状可以为圆形、正方形、长方形或者菱形。这样，一方面可以减少承载平台的重量，避免支撑座支撑力不够发生坍塌的情况，另一方面操作人员操作时，可以通过减重孔观察承载平台下方的操作情况。

再进一步地，所述承载平台上均匀间隔设置有四个沿其径向延伸的导向通槽，相邻两个所述导向通槽之间设置有一个减重孔。

更进一步地，所述承载平台上设置有用于与外部吊挂设备相配合使用的吊装环。这是因为承载平台和支撑座均为金属构件，人工搬运较为困难，这样通过外部吊挂设备与吊装环相配合使用来搬运，省时省力。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

其一，本发明将包覆模具固定在承载平台上通过顶推机构将药柱从包覆模具内轴向向上顶出，将轴向较大的摩擦力转化为推动旋转盘的推力，既节省人工劳力，又能保护药柱及缓冲胶层的完整性，降低了安全风险。

其二，本发明的顶板机构与螺旋杆顶部的圆形凸台之间设置有滚珠，在螺旋杆相对螺旋套管旋转向上运动过程中，顶板机构只受到螺旋杆轴向的作用力而不会随着螺旋杆发生旋转，减少了顶板机构与包覆模具之间的摩擦，也不会产生热量，避免对药柱产生影响，提高了安全性。

其三，本发明设计有加长手柄，利用加长手柄的工作端插入旋转盘的插口内，可以增大力臂，进一步减轻了人工劳动力，缩短了退模时间。

其四，本发明的承载平台上设计有导向通槽和用于夹紧包覆模具外边框的夹紧机构，这样根据不同直径的包覆模具来调节夹紧机构的位置，还可以根据包覆模具外框的大小来调节锁紧件对包覆模具进行夹紧，满足各种尺寸的包覆模具的退模操作。

其五，本发明的退模装置零件加工简单、产品装配方便，而且还可以根据包覆模具中药柱半径大小来更换相应尺寸的顶板机构，适用范围广、实用性强。

附图说明

图1为一种包覆模具退模装置的立体结构示意图；

图2为图1的俯视结构示意图；

图3为图1中顶推机构的剖视结构示意图；

图4为图3中顶板机构的放大结构示意图；

图5为图4中圆形凸台的俯视结构示意图；

图6为在图1所示包覆模具退模装置上安装包覆模具时的结构示意图；

其中，承载平台1、顶推机构2、支撑座3、螺旋杆4、螺旋套管5、顶板机构6、旋转盘7、圆形凸台8、环形凹槽9、顶推板10、嵌合板11、环形限位板12、第一阶容纳腔13、第二阶容纳腔14、滚珠15、螺钉16、导向通槽17、夹紧机构18、支撑杆19、锁紧杆20、锁紧环21、加强杆22、加长手柄23、插口24、悬挂螺杆25、安装孔26、固定杆27、限位盘28、锁紧件29、紧固杆30、安装槽31、紧固螺钉32、螺纹管33、环形安装盘34、减重孔35、吊装环36、包覆模具37。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细描述：

图中所示为本发明的包覆模具退模装置，包括呈圆盘状且具有中心孔的承载平台1、设置在承载平台1上的顶推机构2、以及用于支撑承载平台1的支撑座3；顶推机构2包括垂直穿设在承载平台1中心孔内的螺旋杆4、套设在螺旋杆4上且与承载平台1底端面固定连接的螺旋套管5、设置在螺旋杆4顶部的顶板机构6、以及设置在螺旋杆4底部的旋转盘7；螺旋杆4的顶部设置有与其一体成型的圆形凸台8，圆形凸台8的顶部设置有环形凹槽9；顶板机构6包括呈圆形状的顶推板10、嵌置在顶推板10底端中部的嵌合板11、以及用于连接嵌合板11与圆形凸台8的环形限位板12；嵌合板11的底部由上至下设置有呈圆柱状的第一阶容纳腔13和第二阶容纳腔14，第一阶容纳腔13的半径小于第二阶容纳腔14的半径，螺旋杆4顶部的圆形凸台8嵌置在第一阶容纳腔13内，第一阶容纳腔13与圆形凸台8顶部的环形凹槽9之间围合形成的环形空腔内设置有若干个可自转或者沿环形凹槽9周向转动的滚珠15，环形限位板12可嵌入第二阶容纳腔14内抵住圆形凸台8的底端面并通过螺钉16与嵌合板11固定连接；承载平台1上间隔设置有若干个沿其径向延伸的导向通槽17，导向通槽17内设置有用于夹紧包覆模具37外边框的夹紧机构18，夹紧机构18可在导向通槽17内沿承载平台1径向移动。这样，通过顶推机构2将药柱轴向向上顶出，将轴向较大的摩擦力转化为推动旋转盘7的推力，既节省人工劳力，又能保护药柱及缓冲胶层的完整性，降低了安全风险。此外，顶板机构6与螺旋杆4顶部的圆形凸台8之间设置有滚珠15，在螺旋杆4相对螺旋套管5旋转向上运动过程中，顶板机构6只受到螺旋杆4轴向的作用力而不会随着螺旋杆4发生旋转，减少了顶板机构6与包覆模具37之间的摩擦，也不会产生热量，避免发热对药柱产生影响，提高了安全性。

上述技术方案中，支撑座3包括呈正四边形布置的四根支撑杆19，支撑杆19的顶端与承载平台1底端面固定连接，相邻两根支撑杆19的中部之间设置有与其垂直布置的锁紧杆20，支撑杆19与锁紧杆20之间的连接部通过锁紧环21紧固连接，相邻两根支撑杆19的底部之间设置有加强杆22。这样，通过在相邻两根支撑杆19之间设计锁紧杆20和加强杆22，大大提高了支撑座3的牢固性，也可以提高承载平台的承载能力。

上述技术方案中，它还包括用于带动旋转盘7旋转的加长手柄23，旋转盘7的外圈设置有若干个可供加长手柄23的工作端插入的插口24。这样，可以增大力臂，进一步减轻了人工劳动力，缩短退模时间。加长手柄23操作端的末端设置有悬挂螺杆25，承载平台1上设置有用于与悬挂螺杆25螺纹连接的安装孔26。这样，当不需要使用加长手柄23时，可以将加长手柄23上的悬挂螺杆25安装在承载平台1上，方便下次使用。

上述技术方案中，夹紧机构18包括垂直穿设在导向通槽17内且底部具有外螺纹的固定杆27，固定杆27的顶部固定设置有限位盘28，固定杆27的底部套设有与其螺纹连接的锁紧件29。这样，可以根据包覆模具37外框的大小来调节锁紧件29对包覆模具37进行夹紧，适用于各种厚度尺寸的包覆模具37。螺旋杆4的底部设置有呈四方体状的紧固杆30，旋转盘7的中部设置有与紧固杆30形状相匹配的安装槽31，紧固杆30可插入安装槽31内通过紧固螺钉32固定连接。这样，可以通过人工对旋转盘7进行旋转操作，从而带动螺旋杆4相对螺旋套管5向上或者向下运动，此外，采用四方体状紧固杆30与安装槽31的配合方式连接更加紧固，避免发生空转的情况。

上述技术方案中，螺旋套管5包括具有内螺纹的螺纹管33和设置在螺纹管33顶部与其一体成型的环形安装盘34，环形安装盘34与承载平台1底端面通过螺钉固定连接。承载平台1上间隔设置有若干个减重孔35，减重孔35的形状可以为圆形、正方形、长方形或者菱形。承载平台1上均匀间隔设置有四个沿其径向延伸的导向通槽17，相邻两个导向通槽17之间设置有一个减重孔35。这样，一方面可以减少承载平台的重量，避免支撑座支撑力不够发生坍塌的情况，另一方面操作人员操作时，可以通过减重孔观察承载平台下方的操作情况。承载平台1上设置有用于与外部吊挂设备相配合使用的吊装环36。这是因为承载平台和支撑座均为金属构件，人工搬运较为困难，这样通过外部吊挂设备与吊装环相配合使用来搬运，省时省力。

以上，仅为本发明的具体实施方式，应当指出，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭示的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。