具整合硅钢片的治具结构的制作方法

一种具整合硅钢片的治具结构，尤指应用于模具相关领域的技术，其主要特征在于不损坏硅钢片本体，又能提高模具射出成形的良率，让产品的尺寸规格更佳统一、精准，即为一种实用性极佳的实用新型。

背景技术：

在这工业蓬勃发展的世代里，改善了庞大人力的需求，以机械取代了人力的产出，尤其是在具射出成形的相关业者更为显著，射出成型(Injection moulding)是一种生产由热塑性塑料或热固性塑料所构成的部件的过程。射出成型就是将塑料一般为粒料在射出成型机的料筒内加热熔化，当呈流动状态时.在柱塞或螺杆加压下，熔融塑料被压缩并向前移动，进而通过料筒前端的喷嘴以很快速度注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间冷却定型后，开启模具即得制品。这种成型方法是一种间歇操作过程，其包括两个主要部分，一个注射装置及一个夹紧装置；射出机中的模具可以固定在水平或垂直位置，但大多数机器是水平方向的，而垂直机器用于一些特殊应用，此过程类似铸造，材料被注入到一个被加热的桶，混合由固态熔化成粘稠的液态后被挤进铸模。材料可以在铸模型腔中冷却和凝固成铸模的形状，又形状的呈现通常是由工业设计者或者工程师完成产品设计，射出用铸模是由铸模制造者(或工具模具制造者)所制造，通常是以钢或铝一类的金属制成，而所期望的部件的外形特征由精密机械加工而成的型腔来形成。射出成型广泛用于制造各种零部件绝大部分的塑料制品，从汽车的最小的部分到汽车的车身面板。

而根据上述对于射出成形的基础说明下，为了要制作并射出成形特殊造型的产品，因此都会在模具内放置有相对应造形的硅钢片，硅钢片是一种含碳极低的硅铁软磁合金，一般含硅量为0.5～4.5％，加入硅可提高铁的电阻率和最大磁导率，降低矫顽力、铁芯损耗(铁损)和磁时效。硅钢片主要用来制作各种变压器、电动机和发电机的铁芯，虽然硅钢片本身没有磁铁般的磁性，但在通电后就会有良好的磁性。因此变压器、马达、发电机等电机设备的工作原理，就是利用硅钢片所构成的铁芯形成磁路，把电能转为二次电能，或是把电能转为机械能。然而，硅钢片在模具内的使用上具有些缺失存在，最大的缺失莫过于进模与退模的过程中，因组装的问题而导致硅钢片在进模与退模时必须仰赖工具的使用，并以重力进行敲打、撞击方可组装、退却硅钢片于模具内，此方式导致了硅钢片的缺角、变形等问题产生，硅钢片在模具内本来就是维持产品射出时的精准性，但硅钢片的缺角、变形却会影响了产品的射出良率，导致产品不符合成本、无法进行后续的制作、贩卖等。

有鉴于上述所说明现有缺失，本发明人投入许多时间研究相关知识，并加以比较各项优劣，进行相关产品的研究及开发，并历经的多次实验及测试，而终于推出一种『具整合硅钢片的治具结构』改善上述缺失，以符合大众所需使用。

技术实现要素：

为改善现有射出模具机在进行运作射出产品时，因硅钢片的进模、退模操作上，必须费力的敲打、撞击才可组装、拔离，却导致硅钢片的.变形、坏损的问题，进而影响了射出产品的完整性、精确性及良率的问题，本实用新型提供一种具整合硅钢片的治具结构，塑料射出时的良率能够维持在最精准，且在组装、拆卸上免除敲打、撞击的方式即可顺畅的操作，借此保护硅钢片的使用并且顺便检测硅钢片在使用上的尺寸是否吻合所要射出的产品的规格。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种具整合硅钢片的治具结构，组装于模具内并与硅钢片进行结合，其包括：一上顶片，其底面凹设有至少一浅弧槽；另设有数个螺销孔由上顶片顶面贯穿至底面；一下夹片；其设置在相对上顶片的底面的一侧，且该下夹片与上顶片呈间距设置，又该下夹片对应上顶片的一侧进一步浮凸至少一浅凸条，且该至少一浅凸条与浅弧槽呈相互对应，另该下夹片设有同于上顶片的各螺销孔，且上顶片的各螺销孔对应下夹片的各螺销孔；一模块组，其夹设于上顶片与下夹片之间，该模块组与上顶片、下夹片之间形成有至少一夹掣轨道，又该至少一夹掣轨道的两端分别具有一开口，硅钢片滑组于至少一夹掣轨道内，另外该上顶片的整体长度大于下夹片、模块组，并以上顶片的两端分别凸出于模块组，该上顶片两端所凸出的处以及模块组之间分别形成有一置料区；数个螺栓，其穿设于上顶片及下夹片的各螺销孔并贯穿模块组。

本实用新型根据前述的说明下，其进一步的技术特征在于，该模块组进一步包含有一第一翼块及一第二翼块，该第一、第二翼块对应各螺销孔则设有同于螺栓数量的螺孔，各螺栓贯穿上顶片、下夹片的各螺销孔以及模块组的第一翼块及第二翼块。

本实用新型根据前述的说明下，其进一步的技术特征在于，该第一翼块、第二翼块在相互对应的一侧进一步分别凸设有一凸块，又各凸块的设置分隔夹掣轨道形成有一上狭部、一下狭部及一颈部连通上狭部与下狭部，另外该上狭部的两侧壁面分别凸设有一弧凸块及凹设有一半弧槽，该弧凸块与半弧槽夹直固定硅钢片于夹掣轨道内。

本实用新型根据前述的说明下，其进一步的技术特征在于，该上顶片的浅弧槽内进一步凸设有一限位凸条，该限位凸条、弧凸块及半弧槽以三点定位方式夹持硅钢片于夹掣轨道内。

本实用新型根据前述的说明下，其进一步的技术特征在于，该模块组进一步有一第一翼块、一第二翼块及一区间块，该第一翼块及第二翼块位于区间块的两侧并呈间距设置，而该下夹片具有二浅凸条，该上顶片则具有二浅弧槽，该上顶片与下夹片夹置第一翼块、第二翼块及区间块则形成有二夹掣轨道，该第一翼块及第二翼块在对应各夹掣轨道的一侧分别凸出有一凸块，而该区间块对应各夹掣轨道的一侧分别沿伸有一侧块，各夹掣轨道以凸块及侧块的沿伸设置而区分形成有一上狭部、一下狭部及一颈部连通上狭部与下狭部，另外各上狭部的两侧壁面分别凸设有一弧凸块及凹设有一半弧槽，该弧凸块与半弧槽夹直固定硅钢片于夹掣轨道内。

本实用新型根据前述的说明下，其进一步的技术特征在于，该上顶片的各浅弧槽内进一步凸设有一限位凸条，该限位凸条、弧凸块及半弧槽以三点定位方式夹持硅钢片于夹掣轨道内。

本实用新型的有益效果是，塑料射出时的良率能够维持在最精准，且在组装、拆卸上免除敲打、撞击的方式即可顺畅的操作，借此保护硅钢片的使用并且顺便检测硅钢片在使用上的尺寸是否吻合所要射出的产品的规格。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型具单个夹掣轨道的立体示意图。

图2是图1的分解立体示意图。

图3是本实用新型与硅钢片的分解立体示意图。

图4是上顶片的另一视角立体示意图。

图5是本实用新型硅钢片于夹掣轨道内，并与模具的分解示意图。

图6是本实用新型射出成品置于置料区的立体示意图。

图7是本实用新型具有二个夹掣轨道的立体示意图。

图8是图6的分解立体示意图。

图中标号说明：

10模具 20硅钢片

1上顶片 11浅弧槽

111限位凸条 12螺销孔

2下夹片 21浅凸条

3模块组 31第一翼块

32第二翼块 33螺孔

34区间块 341侧块

4夹掣轨道 41开口

42置料区 43上狭部

44下狭部 45颈部

5螺栓 6凸块

7弧凸块 8半弧槽

具体实施方式

请参阅图1至图6所示，本实用新型一种具整硅钢片的治具结构，组装于模具10内并与硅钢片20进行结合，其包括：一上顶片1呈片状，其底面凹设有至少一浅弧槽11，该浅弧槽11呈圆弧状；另设有数个螺销孔12由上顶片1顶面贯穿至底面；一下夹片2呈片状；其设置在相对上顶片1的底面的一侧，且该下夹片2与上顶片1呈间距设置，又该下夹片2对应上顶片1的一侧进一步浮凸至少一浅凸条21，该浅凸条21呈微圆弧凸状，且该至少一浅凸条21与浅弧槽11呈相互对应，另该下夹片2设有同于上顶片1的各螺销孔12，且上顶片1的各螺销孔12对应下夹片2的各螺销孔12；一模块组3，其夹设于上顶片1与下夹片2之间，该模块组3与上顶片1、下夹片2之间形成有至少一夹掣轨道4，该至少一夹掣轨道4呈I字型，又该至少一夹掣轨道4的两端分别具有一开口41，硅钢片20滑组于至少一夹掣轨道4内，另外该上顶片1的整体长度大于下夹片2、模块组3，并以上顶片1的两端分别凸出于模块组3，该上顶片1两端所凸出之处以及模块组3之间分别形成有一置料区42；数个螺栓5，其穿设于上顶片1及下夹片2的各螺销孔12并贯穿模块组3。

使用者、相关业者在进行模具的操作前，能够先将硅钢片20置入于本实用新型的夹掣轨道4内，透过模块组3、上顶片1及下夹片2的夹持下，可先针对硅钢片20的尺寸进行检查，如具有尺寸不符的硅钢片20时就可立即取出替换，反的硅钢片20的尺寸符合所要射出的标准尺寸时，透过螺栓5贯穿上顶片1、下夹片2及模块组3，使其相互紧密靠合夹持硅钢片20，完成事前的检查后即可置入模具10内，本实用新型进入模具10内后硅钢片20会对应到模具10内部的射出位置，模具10内会具有此次预备要射出成形的模形，硅钢片20的用处则是提供限制成品的整体形态(如图5所示)，故当射出完成后即可将本实用新型拔离模具10内，又可以连同硅钢片20一起卸下，如此一来可以免去敲打、撞击的机会而造成硅钢片20的坏损，且透过本实用新型的设置能够让硅钢片20于模具10内稳固，以维持成品的标准性、精准性、统一性，进而保有成品最高的射出良率。

接续上述的说明，本实用新型在模块组3的设计上具有两种以上的实施例，但现于下仅以单一夹掣轨道4与二夹掣轨道4进行说明，夹掣轨道4的数量取决于模具10的大小，以及所要射出成形的成品的数量，因此夹掣轨道4的数量主要是以模块组3的变化而形成的，因此仅以单一夹掣轨道4与二夹掣轨道4予以说明，首先请参阅图1至图5所示，图中为单一夹掣轨道4，该模块组3进一步包含有一第一翼块31及一第二翼块32，该第一翼块31与第二翼块32受到上顶片1与下夹片2的夹持，且该第一翼块31与第二翼块32呈间距设置，另外该第一翼块31与第二翼块32上对应各螺销孔12的设置则开设有相同数量的螺孔33，各螺栓5贯穿上顶片1、下夹片2的各螺销孔12，以及贯穿模块组3的第一翼块31、第二翼块32的螺孔33，如此才可让上顶片1、下夹片2完全紧密的夹固硅钢片20；不单如此，为了让硅钢片20于夹掣轨道4内不会擅自位移而影响成品的射出良率，因此在该第一翼块31、第二翼块32在相互对应的一侧进一步分别凸设有一凸块6，又各凸块6的设置分隔夹掣轨道4形成有一上狭部43、一下狭部44及一颈部45连通上狭部43与下狭部44，请参阅图3所示，该硅钢片20的形状同于夹掣轨道4，另外该上狭部43的两侧壁面分别凸设有一弧凸块7及凹设有一半弧槽8，该弧凸块7与半弧槽8夹直固定硅钢片20于夹掣轨道4内，又在该上顶片1的浅弧槽11内进一步又凸设有一限位凸条111，如此一来硅钢片20的两侧及顶面都会受到限位凸条111、弧凸块7及半弧槽8的发置下，以三角方位对于硅钢片20进行夹持定位，借此确实达到稳固硅钢片20的夹持外，更可以减少晃动的情况发生，让射出的成品的良率维持在稳定下，以最佳的精准性及统一性而完成射出，请参阅图2、图3、.图4所示，并以图5为辅助说明。

接续说明本实用新型具有二夹掣轨道4的实施例，二夹掣轨道4的实施例不同于单一夹掣轨道4之处在于更进一步具有一区间块34的设置，该第一翼块31、第二翼块32及区间块34皆受到上顶片1与下夹片2的夹设，且第一翼块31与第二翼块32会位于区间块34的两侧并呈间距设置，如此一来即可形成二夹掣轨道4，又该上顶片1的浅弧槽11及下夹片2的浅凸条21则会对应二夹掣轨道4的设置也增加其数量；又该第一翼块31及第二翼块32在对应各夹掣轨道4的一侧进一步会凸设有一凸块6，相同的在区间块34对应各凸块6的一侧亦分别凸设有一侧块341，使得凸块6、侧块341分隔各夹掣轨道4而区分形成有一上狭部43、一下狭部44及一颈部45连通上狭部43与下狭部44，另外各上狭部43的两侧壁面分别凸设有一弧凸块7及凹设有一半弧槽8，该弧凸块7与半弧槽8夹直固定硅钢片20于夹掣轨道4内，而在上顶片1的各浅弧槽11内同样都凸设有一限位凸条111，透过限位凸条111、弧凸块7及半弧槽8以三点定位方式稳固夹持硅钢片20，请参阅图7、图8所示；综合上述不论是单一夹掣轨道4或是二夹掣轨道4的设置，无非就是增加设出成品的数量而已，但本实用新型最重要的技术则在于确实保护硅钢片20的设置，不用在透过工具进行敲击而造成硅钢片20的损坏、缺角等问题发生，如此即可确实的维持射出成品的高良率，让成品的尺寸趋于一致性，且完全的精准而配合后续的组装使用等加工，且高良率的射出成形可稳定增加成品的数量，由此可见透过本实用新型的增设下，不单只是保护硅钢片20的使用以外，还可以维持成品的高良率，比起现有技术来说，本实用新型实质上具有一定的实用性与进步性，也更符合相关业者进行使用。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。