悬置架的制作方法

本实用新型涉及一种利用复合材料材质，以用于固定到车体的部分为中心，局部刚性加强的悬置架。

背景技术：

现有的悬置架利用模铸对铝进行中空铸造而成。这种悬置架存在重量重且制造成本高的问题。另外，为了加强局部刚性，仅存在通过成型肋条来加强的方法，因此存在诸多限制。

于是，介绍一种悬置架，其利用包括强化纤维和树脂的复合材料，通过注塑成型制造而得到，并且通过利用衬套和肋条实现局部刚性的加强，从而，在进一步适用于变速器时，能够期待如降低噪音这样的振动绝缘效果。

作为上述背景技术所说明的事项仅用于增进对本实用新型的背景的理解，不应认为其属于本领域技术人员公知的现有技术。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：KR 10-2014-0068581

技术实现要素：

实用新型所要解决的课题

本实用新型的目的在于，提供一种利用复合材料材质，以用于固定到车体的部分为中心，局部刚性加强的悬置架。

用于解决课题的方法

用于达成上述目的的本实用新型的悬置架包括：板部，在两侧形成有用于固定到车体侧的多个固定孔，并且为由树脂和强化纤维形成的复合材料材质；金属材质的衬套部，沿着上述固定孔形成有贯穿孔，并且被插入到上述板部的两侧内部；以及肋条部，为了确保刚性而与上述板部的背面连接，并且为由树脂和弹性比上述板部的强化纤维的弹性高的强化纤维形成的复合材料材质。

上述衬套部可以分为形成有上述贯穿孔的一侧和埋设在上述板部的内部并且形成有用于增大与上述板部的连接力的连接孔的另一侧。

上述衬套部可以由用碳纤维加强的铝形成。

上述肋条部可以包括：沿着上述固定孔的边缘形成并且向后方延伸的固定孔肋条；以及配置为用于连接上述固定孔肋条之间的第一连接肋条。

上述衬套部可以以沿着由上述板部和上述固定孔肋条所形成的上述固定孔的内侧周围面相接的方式被连接。

在上述板部的中央部形成有连接孔，并且上述肋条部可以包括：沿着上述连接孔的边缘形成并且向后方延伸的连接孔肋条；以及用于连接上述固定孔肋条和上述连接孔肋条的第二连接肋条。

上述肋条部可以包括：上端肋条，上述上端肋条由第一厚度面和第一弯曲面构成，上述第一厚度面从上述板部的上部向后方延伸而成，上述第一弯曲面从上述第一厚度面弯曲并且用于连接一侧的最上端固定孔和另一侧的最上端固定孔；以及下端肋条，上述下端肋条由第二厚度面和第二弯曲面构成，上述第二厚度面从上述板部的下部向后方延伸而成，上述第二弯曲面从上述第二厚度面弯曲并且用于连接一侧的最下端固定孔和另一侧的最下端固定孔。

上述肋条部还可以包括：第一支撑肋条，上述第一支撑肋条从上述第一厚度面向上方延伸而成，一侧端部与上述板部的背面连接，另一侧端部与上述第一弯曲面的正面连接；以及第二支撑肋条，上述第二支撑肋条从上述第二厚度面向下方延伸而成，一侧端部与上述板部的背面连接，另一侧端部与上述第二弯曲面的正面连接。

本实用新型的悬置架制造方法包括：第一插入步骤，将形成有贯穿孔的金属材质的多个衬套部插入到第一模具内部；第一成型步骤，注塑用强化纤维加强的树脂来包覆上述衬套部，成型板部，上述板部沿着上述贯穿孔在两侧形成有用于与车体固定的多个固定孔；第二插入步骤，将连接有上述衬套部的上述板部插入到第二模具内部；以及第二成型步骤，注塑用弹性比上述板部的强化纤维的弹性高的强化纤维加强的树脂，成型肋条部，上述肋条部为了确保刚性与上述板部的背面连接。

实用新型的效果

根据如上所述的本实用新型的悬置架，能够利用由强化纤维和树脂构成的复合材料得到形成有用于固定到车体的固定孔的悬置架，并且能够利用金属材质的衬套部和包括高弹性的强化纤维的复合材料材质的肋条部，提高固定孔的插入点刚性。

由此，能够实现部件的轻量化，并且在用作变速器的悬置架时，可以期待提高转向性能的效果。

附图说明

图1为表示本实用新型的实施例的悬置架的正面的图。

图2为表示本实用新型的实施例的悬置架的背面的图。

图3为表示本实用新型的实施例的板部的图。

图4为表示插入到本实用新型的实施例的板部的衬套部的图。

图5为表示连接到本实用新型的实施例的板部的背面的肋条部的图。

附图标记

100：板部 110：固定孔

120：连接孔 200：衬套部

210：衬套一侧 221：贯穿孔

220：衬套另一侧 300：肋条部

310：固定孔肋条 320：第一连接肋条

330：连接孔肋条 340：第二连接肋条

350：上端肋条 351：第一厚度面

352：第一弯曲面 360：下端肋条

361：第二厚度面 362：第二弯曲面

370：第一支撑肋条

具体实施方式

以下，参照附图说明本实用新型的优选实施例。

如通过图1和图2可以确认，本实用新型的悬置架包括：板部100，在两侧形成有用于固定到车体侧的多个固定孔110，并且为由树脂和强化纤维形成的复合材料材质；金属材质的衬套部200，沿着上述固定孔110形成有贯穿孔，并且被插入到上述板部100的两侧内部；以及肋条部300，为了确保刚性与上述板部100的背面连接，并且为由树脂和弹性比上述板部100的强化纤维的弹性高的强化纤维形成的复合材料材质。

如图3所示，板部100为具有正面和背面的板形状，在两侧形成有前后通孔的固定孔110。固定孔110配置为多个，是为了结合到车体而配置的部分。板部100由包括强化纤维和树脂的复合材料材质形成，优选由用玻璃纤维加强的树脂材料通过注塑方式成型得到。

衬套部200可以执行在插入到固定孔110并结合到车体时用于提高施加于固定孔110的插入点刚性的作用。可以由钢、铝、镁等的金属材质形成。以插入到板部100的形成有固定孔110的位置的方式连接，上述插入可以指部分或全部埋没的状态。

在衬套部200沿着固定孔110形成有贯穿孔，为了与车体结合，可以通过紧固机构固定。由衬套部200确保刚性，由此可以期待如降低噪音这样的振动绝缘效果。

优选在以注塑方式成型板部100时，可以将衬套部200插入在模具内部，与板部100作为一体结合。

为了执行确保刚性的作用，肋条部300可以配置为在板部100的背面与板部100结合为一体的形态。并且，由包括弹性比板部100的弹性高的强化纤维和树脂的复合材料材质形成。优选由用碳纤维加强的树脂材料通过注塑方式成型。

由此，能够提高施加于固定孔110的插入点刚性，并且通过加强局部刚性，可以期待振动绝缘效果。

如上配置悬置架时，由复合材料材质构成形成有固定孔110的板部100，并且通过所插入的衬套部200和被连接到背面的肋条部300的构成，能够增大如固定孔110这样的部位的插入点刚性，因此，具有与以往通过模铸制造得到的铝材质的悬置架相比，能够实现轻量化的优点。

除此之外，还能够有效地加强局部刚性，并且在本实用新型的悬置架用于变速器悬置时，可以期待提高转向性能的效果。

通过下述表1的实施例和比较例，说明本实用新型的悬置架的构成的效果。

【表1】

如上述表1所示，比较例1是如现有的悬置架那样由通过铸造的铝制造的悬置架，可以确认到，实施例与比较例1相比，重量减轻，而且从破损强度、动刚性以及插入点刚性侧面，具有等同水准以上的效果。

比较例2是板部100和肋条部300仅利用玻璃纤维的复合材料材质的悬置架，可以确认到，实施例与比较例2相比，不仅重量减轻，而且从破损强度、动刚性以及插入点刚性侧面，具有优异的效果。

比较例3是板部100和肋条部300仅利用碳纤维的复合材料材质的悬置架，可以确认到，实施例与比较例3相比，虽然重量增加，并且从破损强度侧面稍微不利，但动刚性为等同水准，而且插入点刚性上具有有利的效果。

如图4所示，优选上述衬套部200可以分为形成有上述贯穿孔的衬套一侧210和埋设在上述板部的内部并且形成有用于增大与上述板部的连接力的结合孔221的衬套另一侧220。

衬套一侧210为形成有前后贯穿的贯穿孔的部分，可以以沿着板部100的固定孔110的内侧周围面相接的方式连接，此时可以暴露在外部。另一方面，衬套另一侧220为从衬套一侧210延伸的部分，以埋设在板部100的内部的方式连接，形成有前后贯穿的结合孔221，可以在注塑成型板部100时，将用强化纤维加强的树脂填充在结合孔221，由此与板部100连接为牢固的状态。

另外，上述衬套部200可以由用碳纤维加强的铝形成。优选在铸造衬套部200时，用长纤维形态的碳纤维加强。

如上述表1的实施例3可以确认，与衬套部200由钢材质形成或单纯地由铝材质形成的情况相比，重量减轻，但从插入点刚性侧面具有更有利的效果。

如图5所示，上述肋条部300优选沿着上述固定孔110的边缘形成，并且可以包括：向后方延伸的固定孔肋条310；以及配置为用于连接上述固定孔肋条310之间的第一连接肋条320。

固定孔肋条310配置为沿着固定孔110向后方延伸的形态，在固定孔110为圆形时，可以配置为具有与此相对应的截面的中空型形态。固定孔110可以执行提高插入点刚性的作用。第一连接肋条320执行连接多个固定孔肋条310之间的作用，并且优选可以延伸固定孔肋条310向后方延伸的长度左右。第一连接肋条320可以执行将施加到固定孔肋条310的负荷分散到其他固定孔肋条310侧的作用。

另外，可以配置为使多个固定孔肋条310一侧的外侧面连接，并且以与此相对的方式使多个固定孔肋条310另一侧的外侧面连接。由此，可以由固定孔肋条310和第一连接肋条320区分后方敞开的空间。

上述衬套部200优选可以沿着由上述板部100和上述固定孔肋条310形成的上述固定孔110的内侧周围面以相接的方式连接。

通过固定孔肋条310，固定孔110深度增加固定孔肋条310向后方延伸的长度左右，由此，固定孔肋条310的内侧周围面的面积可以变宽。衬套部200以沿着增加的固定孔肋条310的内侧周围面相接的方式连接，通过接触面积增大，从而能够使衬套部200的连接状态变得强固。另外，覆盖固定孔肋条310的内侧周围面整体，因此能够有效地增大局部刚性。

如图3和图5可以确认，优选在上述板部100的中央部形成有连接孔120，上述肋条部300还可以包括：沿着上述连接孔120的边缘形成并且向后方延伸的连接孔肋条330；以及用于连接上述固定孔肋条310和上述连接孔肋条330的第二连接肋条340。

为了确保局部刚性，在形成于板部100的中央部的连接孔120，也可以连接有连接孔肋条330，上述连接孔肋条330在板部100的背面沿着连接孔120的边缘形成并且向后方增大而成。

这是因为置于连接孔120的两侧的一对孔与阻尼衬套连接，因此需要确保局部刚性。

另一方面，可以配置有用于将连接孔肋条330和固定孔肋条310连接的第二连接肋条340。第二连接肋条340优选以延伸孔肋条向后方延伸的长度延伸。第二连接肋条340可以执行将施加于固定孔肋条310的负荷分散到延伸孔肋条侧的作用，或者可以执行将施加于延伸孔肋条的负荷分散到固定孔肋条310侧的作用。

同样，可以由延伸孔肋条、固定孔肋条310和第二连接肋条340区分后方敞开的空间。优选配置有与第二连接肋条340交差的交差肋条，对后方敞开并且由肋条部300区分的空间进行分割，使其细分化。

如图1、图2和图5可以确认，上述肋条部300优选可以包括：上端肋条350，上述上端肋条350由第一厚度面351和第一弯曲面352构成，上述第一厚度面351从上述板部100的上部向后方延伸而成，上述第一弯曲面352从上述第一厚度面351弯曲并且用于连接一侧的最上端固定孔110和另一侧的最上端固定孔110；以及下端肋条360，上述下端肋条360由第二厚度面361和第二弯曲面362构成，上述第二厚度面361从上述板部100的下部向后方延伸而成，上述第二弯曲面362从上述第二厚度面361弯曲并且用于连接一侧的最下端固定孔110和另一侧的最下端固定孔110。

构成上端肋条350的第一厚度面351配置为从板部100的上部向后方延伸的形态，可以根据延伸的长度来确定悬置架的厚度。构成上端肋条350的第一弯曲面352配置为从第一厚度面351的末端弯曲的形态，优选垂直弯曲而与板部100的正面或背面平行。

同样，构成下端肋条360的第二厚度面361配置为从板部100的下部向后方延伸的形态，可以与第一厚度面351相对，并且可以根据延伸的长度来确定悬置架的厚度。构成下端肋条360的第二弯曲面362配置为从第二厚度面361的末端弯曲的形态，优选垂直弯曲而与板部100的正面或背面平行。

上端肋条350和下端肋条360可以与第一连接孔120一同在悬置架的背面形成边缘。

上述肋条部300优选还可以包括：第一支撑肋条370，上述第一支撑肋条370从上述第一厚度面351向上方延伸而成，一侧端部与上述板部100的背面连接，另一侧端部与上述第一弯曲面352的正面连接；以及第二支撑肋条，上述第二支撑肋条从上述第二厚度面361向下方延伸而成，一侧端部与上述板部100的背面连接，另一侧端部与上述第二弯曲面362的正面连接。

第一支撑肋条370从第一厚度面351向上方延伸，并且两侧的端部各自与板部100的背面和第一弯曲面352的正面连接，由此能够应付从前后方向施加的负荷。虽然不限定形状，但优选配置为交差成为‘X’字形态的形态，并且4个末端与板部100的背面和第一弯曲面352的正面连接。

同样，第二支撑肋条从第二厚度面361向下方延伸，并且两侧的端部各自与板部100的背面和第二弯曲面362的正面连接，由此能够应付从前后方向施加的负荷。虽然不限定形状，但优选配置为交差成为‘X’字形态的形态，并且4个末端与板部100的背面和第二弯曲面362的正面连接。

本实用新型的悬置架制造方法包括：第一插入步骤，将形成有贯穿孔的金属材质的多个衬套部200插入到第一模具内部；第一成型步骤，注塑用强化纤维加强的树脂来包覆上述衬套部200，成型板部100，上述板部100沿着上述贯穿孔在两侧形成有用于与车体固定的多个固定孔110；第二插入步骤，将连接有上述衬套部200的上述板部100插入到第二模具内部；以及第二成型步骤，注塑用弹性比上述板部100的强化纤维的弹性高的强化纤维加强的树脂，成型肋条部300，上述肋条部300为了确保刚性与上述板部100的背面连接。

第一插入步骤对应于为了以金属材质的衬套部200与板部100一体成型的方式，成型两侧形成有多个固定孔110的板部100，而将其布置于第一模具内部的步骤。

完成衬套部200的布置时，在第一成型步骤关上第一模具，将用强化纤维加强的树脂注入模具内部，实施插入有衬套部200的板部100的注塑成型。

第二插入步骤对应于为了取出与衬套部200一体成型的板部100后成型形成有肋条部300的悬置架，而将其布置于第二模具内部的步骤。

完成插入有衬套部200的板部100的布置时，在第二成型步骤关上第二模具，将用强化纤维加强的树脂注入模具内部，并且所注塑的树脂用弹性比板部100的强化纤维的弹性高的强化纤维加强，实施在板部100的背面一体结合有肋条部300的悬置架的注塑成型。

优选在板部100的强化纤维的情况下利用玻璃纤维，在肋条部300的强化纤维的情况下利用碳纤维。

优选第一模具由固定侧和第一移动侧构成，通过第一移动侧向固定侧移动并合模，从而实施成型。第二模具原样利用第一模具的固定侧，并且由形成有用于成型肋条部300的腔室的第二移动侧构成，通过第二移动侧向固定侧移动并合模，从而实施成型。

在第一成型步骤，以成型肋条部300的板部100的背面朝向第一移动侧的方式布置，通过固定侧和第一移动侧的合模，能够成型连接有衬套部200的板部100。

之后在第二插入步骤中，第二移动侧代替第一移动侧，由此可以视为，连接有衬套部200的板部100插入到第二模具中。

接下来，在第二成型步骤，通过固定侧和第二移动侧的合模，肋条部300能够一体成型于连接有衬套部200的板部100。

更优选在第一成型步骤连接了衬套部200的板部100的树脂完全固化而凝固(Solidification)之前进行第二成型步骤，从而能够在板部100和肋条部300的界面确保强度相同的机械物性。

虽然本实用新型关于特定的实施例进行了图示和说明，但是对本领域技术人员而言，在不脱离根据权利要求范围提供的本实用新型的技术构思的范围内，能够对本实用新型进行各种改良和改变。