本实用新型涉及鞋底模具，尤其涉及一种大中底一体成型鞋底模具。
背景技术：
传统的工艺为压好胶膜的橡胶底修边或者喷胶，会有上胶不均匀，橡胶二次填充不到位，拉力不稳定等品质问题，从而导致效率低下。
技术实现要素：
本实用新型为了解决现有技术的上述不足，提供了一种大中底一体成型鞋底模具。
本实用新型的上述目的通过以下的技术方案来实现：一种大中底一体成型鞋底模具，包括一块橡胶上模、一块橡胶中板、两块共用底模、一块定型模中框、一块定型模上模；所述定型模中框和定型模上模铰接；
所述定型模中框中设有定型模中框循环水路，所述定型模中框循环水路两端的进水口和出水口设置在定型模中框两侧，同时，定型模中框的上模面设有与定型模中框循环水路连通的第一连通口和第二连通口，定型模中框的下模面设有与循环水路连通的第三连通口和第四连通口；
所述定型模上模中设有定型模上模循环水路，定型模上模的下模面上设有与定型模上模循环水路的第五连通口和第六连通口，第五连通口和第六连通口分别与第一连通口和第二连通口连通；
所述共用底模中设有共用底模循环水路，所述共用底模循环水路的上模面设有与共用底模循环水路连通的第七连通口和第八连通口，第七连通口和第八连通口分别与第三连通口和第四连通口连通；
所述共用底模、定型模中框中的循环水路流经鞋底成品区边沿，所述定型模上模中的循环水路流经鞋底内仁中部及模板上。
一种大中底一体成型鞋底模具的生产制作工艺，包括以下步骤：
(1)制作橡胶模具：根据鞋底的外观设计，加工出木模铸造或精加工出一块上模、一块中板和两块底模；
(2)制作中底定型模：根据橡胶模具的模口做对应定型模的底板，通过加工木模铸造或精加工出一块中框和一块上模，底模与橡胶的底模循环共用；
(3)制作橡胶和胶模裁刀：通过橡胶的模口及鞋底底花版线，取出裁刀板开制橡胶裁刀和胶模裁刀；
(4)橡胶出片裁料和胶膜：将配好的橡胶按模具的厚度滚压成标准厚度，用开制好的橡胶裁刀在冲压机上裁出相应板形的橡胶料，得出热压胶料，再用胶模裁刀裁出胶膜；
(5)开制发泡模具：根据鞋底底花形状、成品厚度和倍率大小，精加工开制出发泡模具；
(6)生产初坯：将开制好的发泡模具在成型机台上射入相应配方的材料，发泡成型；
(7)热压成型：将橡胶模具加温到150度，依次放入裁好的橡胶、胶膜，合模放入机台加温热压成型，然后再开模将毛边和余料清理干净；
(8)制作完整的成品：通过机台互换，将带橡胶底的模具一同放到中底站位，合上中框，放入中底初坯，初坯热压熟化后再冷却定型，得出一体成型好的成品。
本实用新型主要是为橡胶与中底一体成型的模具组合及热压工艺，底模兼容循环使用，对加工精度要求非常严格，精确到0.02MM以内。
本实用新型与现有技术相比的优点是：本实用新型的模具结构使橡胶部分在生产过程中途没有脱模，流程简化，胶模不需二次活化，拉力、外观稳定，从而提高效率。
附图说明
图1为本实用新型中定型模上模和中框的结构示意图。
图2为本实用新型中橡胶模具的结构示意图。
图3为本实用新型定型模模具的总结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型进一步详述。
如图1、图2及图3所示，一种大中底一体成型鞋底模具，包括一块橡胶上模1、一块橡胶中板2、两块共用底模3、一块定型模中框4、一块定型模上模5；所述定型模中框4和定型模上模5铰接；
所述定型模中框4中设有定型模中框循环水路4-1，所述定型模中框循环水路4-1两端的进水口4-2和出水口4-3设置在定型模中框4两侧，同时，定型模中框4的上模面设有与定型模中框循环水路4-1连通的第一连通口4-4和第二连通口4-5，定型模中框4的下模面设有与循环水路4-1连通的第三连通口(图中未示)和第四连通口(图中未示)；
所述定型模上模5中设有定型模上模循环水路5-1，定型模上模5的下模面上设有与定型模上模循环水路5-1的第五连通口5-2和第六连通口5-3，第五连通口5-2和第六连通口5-3分别与第一连通口4-4和第二连通口4-5连通；
所述共用底模3中设有共用底模循环水路3-1，所述共用底模循环水路3-1的上模面设有与共用底模循环水路3-1连通的第七连通口3-2和第八连通口3-3，第七连通口3-2和第八连通口3-3分别与第三连通口(图中未示)和第四连通口(图中未示)连通；
所述共用底模3、定型模中框4中的循环水路流经鞋底成品区边沿，所述定型模上模5中的循环水路流经鞋底内仁中部及模板上。
一种大中底一体成型鞋底的模具的生产制作工艺，包括以下步骤：
(1)制作橡胶模具：根据鞋底的外观设计，加工出木模铸造或精加工出一块上模、一块中板和两块底模；
(2)制作中底定型模：根据橡胶模具的模口做对应定型模的底板，通过加工木模铸造或精加工出一块中框和一块上模，底模与橡胶的底模循环共用；
(3)制作橡胶和胶模裁刀：通过橡胶的模口及鞋底底花版线，取出裁刀板开制橡胶裁刀和胶模裁刀；
(4)橡胶出片裁料和胶膜：将配好的橡胶按模具的厚度滚压成标准厚度，用开制好的橡胶裁刀在冲压机上裁出相应板形的橡胶料，得出热压胶料，再用胶模裁刀裁出胶膜；
(5)开制发泡模具：根据鞋底底花形状、成品厚度和倍率大小，精加工开制出发泡模具；
(6)生产初坯：将开制好的发泡模具在成型机台上射入相应配方的材料，发泡成型；
(7)热压成型：将橡胶模具加温到150度，依次放入裁好的橡胶、胶膜，合模放入机台加温热压成型，然后再开模将毛边和余料清理干净；
(8)制作完整的成品：通过机台互换，将带橡胶底的模具一同放到中底站位，合上中框，放入中底初坯，初坯热压熟化后再冷却定型，得出一体成型好的成品。
上述的具体实施方式只是示例性的，是为了更好的使本领域技术人员能够理解本专利，不能理解为是对本专利包括范围的限制；只要是根据本专利所揭示精神的所作的任何等同变更或修饰，均落入本专利包括的范围。