本实用新型涉及汽车零部件领域，具体涉及加油小门底座成型模具。
背景技术：
随着改革开放以来，我国经济和科技都有着显著的发展，随着人们的生活水平的显著提高，汽车已经成为人们出门必备的代步工具，汽车行业在快速的发展，人们对汽车安全性能的要求也越来越高，比如加油小门，加油小门是保证油箱安全的重要外观功能件。加油小门包括加油小门底座和门板，其分别通过模具注塑成型。但是，为了轻量化设计，以及节省原材料，加油小门底座上会设置有内凹槽，内凹槽内大外小，其大大增加了成型难度。主要体现在脱模时，顶块不能一次从内凹槽中脱离，进而增加了模具的复杂程度和加工时间。
因此，如何对现有的加油小门底座模具进行改进，使其克服上述存在的问题，是本领域技术人员亟待解决的一个问题。
技术实现要素：
本实用新型的主要目的在于提供一种结构合理，脱模方便，成型效率高的加油小门底座模具。
本实用新型的另一个目的在于提供一种加工方便，脱模迅速，生产效率高的加油小门底座的成型方法。
为达到以上目的，本实用新型采用的技术方案为：一种加油小门底座模具，包括模具本体，其特征在于：所述模具本体内设置有第一型腔和第二型腔，加油小门底座包括第一型体和第二型体，所述第一型体上设置有内凹槽，所述第一型腔用于成型所述第一型体，所述第二型腔用于成型所述第二型体；所述第一型腔内设置有旋转脱模部件，用于所述第一型体成型后，从所述第一型体上脱离，所述第二型腔内设置有直线脱模部件，用于所述第二型体成型后，从所述第二型体上脱离；
所述旋转脱模部件包括直线齿条、旋转顶块、滑动顶块、直线滑块和外部顶块，所述直线齿条在所述模具本体内进行直线运动，所述旋转顶块转动设置于所述模具本体内，所述旋转顶块下部设置有环形齿条，所述环形齿条和所述直线齿条啮合，所述直线齿条能带动所述旋转顶块转动，所述滑动顶块滑动设置于所述旋转顶块上部，所述滑动顶块和所述旋转顶块上部位于所述内凹槽内部，且所述滑动顶块背向所述内凹槽滑动后，所述旋转顶块能带着所述滑动顶块旋转脱离所述内凹槽；所述直线滑块在所述模具本体内进行直线运动，所述外部顶块下部滑动设置于所述直线滑块前部，所述外部顶块能沿着所述直线滑块进行斜向上或斜向下活动，所述外部顶块上部位于所述内凹槽外侧，且所述直线滑块向外侧滑动时，所述外部顶块能沿着所述直线滑块进行斜向下运动至最低点并脱离所述内凹槽。
作为优选，所述所述直线滑块前部开设有斜向下的滑槽，所述外部顶块下部设置有和所述滑槽配合的滑柱。
作为改进，所述直线齿条上连接有第一气缸，所述直线滑块上连接有第二气缸，所述第一气缸和所述第二气缸分别带动所述直线齿条和所述直线滑块进行直线往复运动。气缸是模具上常用动力机构。
作为优选，所述旋转顶块上部开设有梯形槽，所述滑动顶块上开设有滑动孔，所述梯形槽和所述滑动孔内设置有控制轴，所述控制轴在所述梯形槽内活动并通过所述滑动孔限位，使所述滑动顶块在所述旋转顶块上滑动。控制轴控制更加方便精确，且起到一定的限位作用。
所述滑槽为斜度依次增大的两段。根据产品的形状可以对应设计滑槽的形状。
一种加油小门底座成型方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤A：将熔融的塑料分别注入到所述第一型腔和所述第二型腔内，分别成型所述第一型体和所述第二型体；
步骤B：所述旋转脱模部件动作，使所述第一型体脱模；
步骤C：所述直线脱模部件动作，使所述第二型体脱模；
步骤D：所述模具本体内的顶出部件动作，顶出所述第一型体和所述第二型体；
步骤E：所述第一型体和所述第二型体取出处理后，粘结形成完整的加油小门底座；
其中，步骤B中包括以下步骤：
步骤B1：所述控制轴动作，使所述滑动顶块部分移出所述内凹槽；
步骤B2：所述第一气缸动作，使所述直线齿条向外侧滑动，带动所述旋转顶块顺时针旋转，进而使所述旋转顶块和所述滑动顶块脱离所述内凹槽；
步骤B3：所述第二气缸动作，使所述直线滑块向外侧滑动，所述外部顶块先沿着所述滑槽斜向下滑动，滑动至最低点后跟随所述直线滑块向外侧滑动，并脱离所述内凹槽。
作为优选，所述步骤B和所述步骤C同步进行；所述步骤B2和所述步骤B3同步进行。同步进行，增加效率。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：通过旋转脱模部件的设置，解决了内凹槽结构脱模困难的问题，而且脱模方便，成型效率高。另外，通过加油小门底座的分体成型，实现加工更加方便，脱模更加迅速，生产效率更高。
附图说明
图1是根据本实用新型的一个优选实施例中加油小门底座的结构示意图；
图2是根据本实用新型的一个优选实施例中加油小门底座分体状态的结构示意图；
图3是根据本实用新型的一个优选实施例的立体结构示意图；
图4是根据本实用新型的一个优选实施例的内部结构示意图(包括加油小门底座)；
图5是根据本实用新型的一个优选实施例的内部结构示意图；
图6是根据本实用新型的一个优选实施例中旋转脱模部件的立体结构示意图；
图7是根据本实用新型的一个优选实施例中旋转脱模部件的半剖视图；
图8是根据本实用新型的一个优选实施例中旋转脱模部件的部分爆炸视图。
具体实施方式
以下描述用于揭露本实用新型以使本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
如图1～8所示，本实用新型的一个优选实施例包括模具本体1，模具本体1内设置有第一型腔11和第二型腔12，加油小门底座100包括第一型体101和第二型体102，第一型体101上设置有内凹槽1011，第一型腔11用于成型第一型体101，第二型腔12用于成型第二型体102；第一型腔11内设置有旋转脱模部件2，用于第一型体101成型后，从第一型体101上脱离，第二型腔12内设置有直线脱模部件3，用于第二型体102成型后，从第二型体102上脱离。
其关键之处在于：旋转脱模部件2包括直线齿条21、旋转顶块22、滑动顶块23、直线滑块24和外部顶块25，直线齿条21在模具本体1内进行直线运动，旋转顶块22转动设置于模具本体1内，旋转顶块22下部设置有环形齿条221，环形齿条221和直线齿条21啮合，直线齿条21能带动旋转顶块22转动，滑动顶块23滑动设置于旋转顶块22上部，滑动顶块23和旋转顶块22上部位于内凹槽1011内部，且滑动顶块23背向内凹槽1011滑动后，旋转顶块22能带着滑动顶块23旋转脱离内凹槽1011；直线滑块24在模具本体1内进行直线运动，外部顶块25下部滑动设置于直线滑块24前部，外部顶块25能沿着直线滑块24进行斜向上或斜向下活动，外部顶块25上部位于内凹槽1011外侧，且直线滑块24向外侧滑动时，外部顶块25能沿着直线滑块24进行斜向下运动至最低点并脱离内凹槽1011。
其中，直线滑块24前部开设有斜向下的滑槽241，外部顶块25下部设置有和滑槽241配合的滑柱251。
另外作为驱动方式，直线齿条21上连接有第一气缸26，直线滑块24上连接有第二气缸28，第一气缸26和第二气缸28分别带动直线齿条21和直线滑块24进行直线往复运动。旋转顶块22上部开设有梯形槽222，滑动顶块23上开设有滑动孔231，梯形槽222和滑动孔231内设置有控制轴27，控制轴27在梯形槽222内活动并通过滑动孔231限位，使滑动顶块23在旋转顶块22上滑动。
根据加油小门底座100的形状，滑槽241为斜度依次增大的两段。
一种加油小门底座成型方法，包括以下步骤：
步骤A：将熔融的塑料分别注入到第一型腔11和第二型腔12内，分别成型第一型体101和第二型体102；
步骤B：旋转脱模部件2动作，使第一型体101脱模；
步骤C：直线脱模部件3动作，使第二型体102脱模；
步骤D：模具本体1内的顶出部件动作，顶出第一型体101和第二型体102；
步骤E：第一型体101和第二型体102取出处理后，粘结形成完整的加油小门底座100；
其中，步骤B中包括以下步骤：
步骤B1：控制轴27动作，使滑动顶块23部分移出内凹槽1011；
步骤B2：第一气缸26动作，使直线齿条21向外侧滑动，带动旋转顶块23顺时针旋转，进而使旋转顶块22和滑动顶块23脱离内凹槽1011；
步骤B3：第二气缸28动作，使直线滑块24向外侧滑动，外部顶块25先沿着滑槽241斜向下滑动，滑动至最低点后跟随直线滑块24向外侧滑动，并脱离内凹槽1011。
其中，步骤B和步骤C同步进行；步骤B2和步骤B3同步进行。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。