自动嵌件用注塑裁切一体成型模具的制作方法

本实用新型属于产品加工技术领域，具体涉及一种自动嵌件用注塑裁切一体成型模具。

背景技术：

嵌件成型指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。而自动嵌件结构被广泛应用于自动嵌件植入技术，此种结构由于注塑完后还需要再通过冲压设备进行裁切料带的二次加工，此种方式不仅增加了零件的制造成本，同时也会由于二次加工对产品形成不良率的提高，为避免此种情况，需要尽量减少工站，提高生产效率。

技术实现要素：

为了解决现有技术的不足，本实用新型提供了一种自动嵌件用注塑裁切一体成型模具。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

自动嵌件用注塑裁切一体成型模具，包括相互配合的公模、母模，所述公模与所述母模之间设置有注塑成型区，所述公模内设置有用于顶出产品的顶出机构，所述模具一侧还设置有切料机构，所述切料机构的一端设置有一用于驱动其在水平向运动的驱动机构，所述切料机构上设置有一切刀，所述切刀设置于所述成型区的一侧，所述驱动机构驱动所述切料机构运动，带动所述切刀在横向上进行往复运动。

优选地，所述顶出机构为顶针。

优选地，所述顶针设置于所述注塑成型区下方。

优选地，所述顶针至少设置有两个。

优选地，所述驱动机构为油缸。

本实用新型的有益效果体现在：1、减少了注塑后再通过冲压切料带的步骤，缩短了成型周期。节约了人力及成本，避免了注塑后二次冲切造成的不良率，提高了产品良率从而提高产品的竞争力，也大大的提升了生产效率。

2、本实用新型模具结构新颖，运行可靠。

附图说明

图1：本实用新型的模具合模前结构示意图。

图2：本实用新型的模具合模前结构示意图，此时，料带已经运送到位。

图3：本实用新型的模具合模时注塑时结构示意图。

图4：本实用新型的模具完成注塑后切料带结构示意图。

图5：本实用新型的模具完全开模后结构示意图。

图6：本实用新型的产品顶出时结构示意图。

具体实施方式

本实用新型揭示了一种自动嵌件用注塑裁切一体成型模具，结合图1-图6所示。与现有技术类似，均包括相互配合的公模1、母模2。所述公模1与所述母模2之间设置有注塑成型区，在注塑时，所述料带7通过送料机构运送至注塑成型区，然后通过注塑成型产品。所述公模2内设置有用于顶出产品的顶出机构，具体设置于所述注塑成型区的下方，所述顶出机构为顶针4。所述顶针4的数量可以根据产品进行设置，一般采用2-4个。注塑产品完成后，由于与料带相连，一般的步骤，需要通过将产品顶出后，置于冲压设备上，再进一步的通过料带的裁切得到最终所需产品。也正是由于如此，会造成二次污染或不良品的概率增加。为避免产品的转移，所述模具一侧还设置有切料机构3，所述切料机构3的一端设置有一用于驱动其在水平向运动的驱动机构（图中未示意），所述切料机构3上设置有一切刀6，所述切刀6设置于所述成型区的一侧，具体，所述切刀6的切点设置于所述产品成型区的成型产品与所述料带的连接处。所述驱动机构驱动所述切料机构运动，带动所述切刀在横向上进行往复运动。本实用新型中，所述驱动机构为油缸。当然，也可以采用其他驱动形式。

以下简述下本实用新型的成型流程：

首先，在开模状态下，通过送料机构将料带运送至模具内，所述料带通过导位针及导位槽进行定位，然后进行合模。合模后，通过注塑机射胶进行产品的注塑。以上定位及注塑与现有技术相同，同时，也不是本申请的重点，故在此不再赘述。注塑保压完成后，油缸运动，带动所述切刀向产品方向运动，切断料带，切断后，所述油缸回复，将所述切刀回复至初始位置。所述公模与所述母模开模，通过顶针将产品顶出完成整个产品的制备。

本实用新型通过添加切料机构直接在产品成型后进行切料，省去了再次冲压步骤，大大的节约了成本，也提高了加工效率，实用性强。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。