一种热流道分流模具的制作方法

本实用新型涉及塑料成型领域，特别是涉及一种热流道分流模具。

背景技术：

近年来，热流道工艺由于其可使模具的构造简单、容易成型、成型速度快等优点而得到广泛应用，热流道结构复杂，传统进胶只能采用点浇口或潜浇口，对于模穴数量较多的模具，难以实现自动脱浇口，成型周期长，人工成本高。现阶段，侧浇方式作为一种比较容易实现自动脱浇口的方式，被广泛应用，但是现有的热流道侧浇方式，由于注塑压力和注塑平衡等限制，往往一次注塑只能单个或者两个成型，因此存在成型周期长、生产效率低等缺陷。

技术实现要素：

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够减少热流道成型周期、大幅度提高热流道成型工作效率的热流道分流模具。

基于上述技术问题，本实用新型提供了一种热流道分流模具，包括进料口，所述进料口设置有热嘴分流块，所述热嘴分流块下方设置有浇口基板，所述浇口基板上设置有浇口槽，所述热嘴分流块下表面与下方的浇口槽配合形成进料腔，所述进料腔包括至少一个分流腔，所述分流腔沿浇口槽向外延伸并沿延伸方向逐渐变小，所述分流腔末端设置有侧浇口，所述侧浇口联通至少一个成型腔；所述热道分流装置的进料分流爪末端伸入所述侧浇口内并与所述侧浇口间隙配合。

较优的，所述分流腔设置在所述成型腔的腔体外壁，所述成型腔的腔体过盈嵌于所述浇口基板上，使所述分流腔与所述浇口槽无缝连通。

较优的，所述成型腔的腔体通过定位块过盈嵌于所述浇口基板上。

较优的，所述热嘴分流块包括主体部，所述主体部上设置有两个以上向外延伸的进料分流爪；所述进料分流爪的横截面积沿延伸方向逐渐变小，所述进料分流爪末端能够伸入侧浇口并与侧浇口间隙配合。

较优的，所述主体部包括上表面和下表面，所述上表面上设置有分流进料口；所述分流进料口与所述下表面贯通；所述分流进料口内部设置有加热固定槽；所述进料分流爪绕所述主体部均匀分布；所述进料分流爪包括分流爪上表面和分流爪下表面，所述分流爪上表面向下倾斜设置；所述分流爪下表面末端向上方略微弯曲。

较优的，所述浇口槽边缘设置有两个以上的分流口，所述浇口槽与所述分流口之间设置有分流过渡槽，所述分流过渡槽与所述分流腔无缝连接。

较优的，所述浇口槽与所述分流过渡槽之间自然过渡；所述分流过渡槽宽度沿延伸方向逐渐变小。

较优的，所述浇口基板还包括用于嵌入所述成型腔体的成型嵌块固定槽；所述成型嵌块固定槽包括弧形端和矩形端，所述弧形端与所述分流过渡槽和浇口槽连通，所述矩形端能够与所述定位块配合。

较优的，所述成型嵌块固定槽绕所述浇口槽均匀分布。

较优的，所述进料分流爪的上表面与所述分流腔上壁之间形成隔热间隙。

本实用新型的有益效果是：(1)本实用新型提供了一种热流道分流模具，通过热嘴分流块与浇口槽配合形成进料腔和分流腔，通过进料腔和分流腔的配合，实现侧浇；分流腔可以根据需求设置为不同数量，从而实现一次进料多次成型，进而提高生产效率，利用这种模具能够大幅度减少热流道成型周期，提高热流道成型工作效率。

(2)本实用新型利用热嘴分流块放入浇口槽中从而实现分流的效果，让热嘴分流块的分流爪伸入侧浇口，能够更好更为均匀地实现分流，从而使分流的稳定性更好，成型的样件质量更加稳定。

(3)将分流腔设置在成型腔外壁并通过嵌入的方式使分流腔与浇口槽无缝连接，这样设置可以使成型部分完全与分流配合部分隔离开来，不会因为分流配合部分不好影响成型质量。

(4)将分流爪上表面与分流腔上壁之间形成隔热间隙，使分流爪上表面与分流腔上表面分开，能够在使用的时防止分流爪上表面的由于过热损害分流腔上表面，进而延长模具使用寿命。

通过本实用新型提供的热流道模具，能够大大减少热流道成型周期，以玻璃瓶塑料盖举例，一次成型可以减少2秒左右，可以增产 15％以上。同时热流道侧浇口的实现，使多型腔热流道结构简化，产品品质更加稳定，并可增加模穴数量而提高产量，而侧浇的方式也使本实用新型没有水口料，减少人工成本，节约材料、保护了环境，带来可观的经济效益。

附图说明

图1是本实用新型热流道分流装置的结构示意图。

图2是图1的正视图。

图3是图2的俯视图。

图4是图3的C向剖视图。

图5是本实用新型热流道分流装置与浇口槽、分流腔配合示意图。

图6是图5的正视图。

图7是图6的A向剖视图。

图8是热流道模具结构示意图。

图9是图8的正视图。

图10是图9的E向剖视图。

图11是图10中Ⅰ部的放大示意图。

图12是本实施例浇口基板结构示意图。

图13是图12的正视图。

图14是图13的F向剖视图。

图15是成型嵌块的立体结构示意图。

图16是图15的正视图。

图17是图16的G向剖视图。

图18成型模具的立体结构示意图。

图19是图18的正视图。

图20是图19的H向剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1所示，一种热流道分流装置，包括热嘴分流块1，热嘴分流块1包括主体部11，主体部11上设置有两个以上向外延伸的进料分流爪12；进料分流爪12的横截面积沿延伸方向逐渐变小，进料分流爪12末端能够伸入侧浇口并与侧浇口间隙配合。这里的两个以上的进料分流爪包括两个及两个以上的情形，本实施例中，将两个以上的进料分流爪设置为两个，其他实施例中，也可以根据需求将其设置为两个以上。

进一步的，如图2至图4，主体部11包括上表面111和下表面 112，上表面111上设置有分流进料口1111；分流进料口1111与下表面112贯通。

进一步的，分流进料口1111内部设置有加热固定槽1112。

进一步的，进料分流爪12绕主体部11均匀分布。

进一步的，进料分流爪12包括分流爪上表面121和分流爪下表面122，分流爪上表面121向下倾斜设置。

进一步的，如图4，分流爪下表面122末端向上方略微弯曲。

略微弯曲的设计能够使本实用新型在注塑成型时更好地脱离浇口，成型效果更加美观。

为了更好地实现注塑的进料分流，本实例对应地提供一种浇口基板和一种成型块：

如图12：一种热流道分流浇口基板，包括浇口槽4,浇口槽4边缘设置有两个以上分流口11a，分流口11a同成型嵌块连通。这里的两个以上的分流口包括两个及两个以上的情形，本实施例中，将两个以上的分流口设置为两个，其他实施例中，也可以根据需求将其设置为两个以上。

进一步的，如图13至14，浇口槽4与分流口11a之间设置有分流过渡槽11b，分流过渡槽11b宽度沿延伸方向逐渐变小。

为了更好地成型，本实施例利用成型嵌块来实现技术效果，如图 15至17，因此，如图13，浇口基板包括成型嵌块固定槽12a；成型嵌块固定槽12a包括弧形端12a1和矩形端12a2，弧形端12a1与分流过渡槽11b和浇口槽4连通。

进一步的，浇口槽4与分流过渡槽11b之间自然过渡。

进一步的，如图13，成型嵌块包括成型嵌块固定槽12a2，分流口11a通过成型嵌块固定槽12a2同成型嵌块连通，成型嵌块固定槽 12a2绕浇口槽4均匀分布。

如图15至17：一种成型嵌块，成型嵌块内部设置有成型腔7，成型嵌块外壁设置有分流腔51，分流腔51末端通过侧浇口6与成型腔7连通，分流腔51边缘可以与浇口槽4或分流过渡槽11b的边缘配合。

分流腔51由浇口槽4向成型腔7的方向延伸，分流腔51沿延伸方向逐渐收缩。

如图18至20，本实施例在只利用浇口基板和成型嵌块的情况下，能够提供将一种侧浇模具，包括前面描述的热流道分流浇口基板和成型嵌块，成型嵌块与分流过渡槽11b或分流口11a抵拢，使分流腔 51与分流过渡槽11b或者分流口11a无缝连通。

进一步的，成型嵌块末端通过矩形定位块10使分流腔51抵拢分流过渡槽11b或者分流口11a。

进一步的，成型嵌块与分流口11a数量相同。

当然，应当理解的是如图：将热流道分流装置与热流道浇口基板以及成型嵌块配合之后，能够形成一个更为实用、分流和成型效果更好的热流道模具。

如图8至图10：一种热流道分流模具，包括进料口3，进料口3 设置有热嘴分流块1，热嘴分流块1下方设置有浇口基板8，浇口基板8上设置有浇口槽4，热嘴分流块1下表面与下方的浇口槽4配合形成进料腔5，进料腔5包括至少一个分流腔51，分流腔51沿浇口槽4向外延伸并沿延伸方向逐渐变小，分流腔51末端设置有侧浇口 6，侧浇口6联通至少一个成型腔7；热道分流装置的进料分流爪12 末端伸入侧浇口6内并与侧浇口6间隙配合。

进一步的，如图8，分流腔51设置在成型腔7的腔体外壁，成型腔7的腔体过盈嵌于浇口基板8上，使分流腔51与浇口槽4无缝连通。

进一步的，如图9，成型腔7的腔体通过定位块10过盈嵌于浇口基板8上。

进一步的，如图10，热嘴分流块1包括主体部11，主体部11上设置有两个以上向外延伸的进料分流爪12；进料分流爪12的横截面积沿延伸方向逐渐变小，进料分流爪12末端能够伸入侧浇口并与侧浇口间隙配合。

进一步的，如图1至图4，主体部11包括上表面111和下表面 112，上表面111上设置有分流进料口1111；分流进料口1111与下表面112贯通；分流进料口1111内部设置有加热固定槽1112；进料分流爪12绕主体部11均匀分布；进料分流爪12包括分流爪上表面 121和分流爪下表面122，分流爪上表面121向下倾斜设置；分流爪下表面122末端向上方略微弯曲。

进一步的，浇口槽4边缘设置有两个以上的分流口11a，浇口槽 4与分流口11a之间设置有分流过渡槽11b，分流过渡槽11b与分流腔51无缝连接。

进一步的，浇口槽4与分流过渡槽11b之间自然过渡；分流过渡槽11b宽度沿延伸方向逐渐变小。

进一步的，浇口基板8还包括用于嵌入成型7腔体的成型嵌块固定槽12a；成型嵌块固定槽12a包括弧形端12a1和矩形端12a2，弧形端12a1与分流过渡槽11b和浇口槽4连通，矩形端12a2能够与定位块10配合。

进一步的，成型嵌块固定槽12a2绕浇口槽4均匀分布。

进一步的，进料分流爪的上表面与分流腔51上壁之间形成隔热间隙9。

进一步的，如图7至图10，分流腔51设置在成型腔7的腔体外壁，成型腔7的腔体过盈嵌于浇口基板8上，使分流腔51与浇口槽4无缝连通。

进一步的，成型腔7的腔体通过定位块10过盈嵌于浇口基板8 上。

进一步的，分流爪上表面121与分流腔51上壁之间形成隔热间隙9。

当然，应当理解的是，本实施例提出了热流道模具的具体结构，但是本技术方案的实现并不局限于这种结构，其他实施例中，可以利用如下方法来大成相同的技术效果：

一种热流道分流侧浇的方法，包括以下步骤：

1)设置浇口基板8，在浇口基板8上设置浇口槽4，在浇口槽4) 边缘设置两个以上分流过渡槽11b或者分流口11a；

2)在分流过渡槽11b或者分流口11a末端设置分流腔51，将分流腔51)末端与侧浇口6连通；

3)将侧浇口6与成型腔7连通，进行侧浇成型。

进一步的，步骤3)中，还包括以下步骤：

31)在浇口槽4内放置带有分流进料口1111和分流爪12的热嘴分流块1)；

32)使热嘴分流块1的分流爪12伸入分流腔51，使分流爪12 末端与侧浇口6间隙配合。

33)使热浇料由浇口槽4进入热嘴分流块1下表面，在分流爪12 的导向作用下通过侧浇口6流入成型腔7成型。

进一步的，步骤1)中，将分流过渡槽11b或者分流口11a均匀分布在浇口槽4周围。

进一步的，步骤2)中，包括以下步骤：

21)将成型腔7设置在成型嵌块13中，并将分流腔51)设置在成型嵌块13)外壁；

22)将成型嵌块13嵌入浇口基板8内，使分流腔51边缘可以与浇口槽4)或分流过渡槽11b的边缘紧密配合。

进一步的，步骤22)中，利用定位块10实现分流腔51边缘与浇口槽4)或分流过渡槽11b的边缘紧密配合。

进一步的，分流腔51由浇口槽4向成型腔7的方向延伸，分流腔51沿延伸方向逐渐收缩。

进一步的，步骤31)中，热嘴分流块1按以下结构设置：包括主体部11，主体部11上设置有至少一个向外延伸的进料分流爪12；进料分流爪12的横截面积沿延伸方向逐渐变小，进料分流爪12末端能够伸入侧浇口并与侧浇口间隙配合；

主体部11包括上表面111和下表面112，上表面111上设置有分流进料口1111；分流进料口1111与下表面112贯通；

进料分流爪12绕主体部11均匀分布。

进一步的，步骤21)中，使分流腔上壁与热嘴分流块之间存在隔热间隙9。

进一步的，分流进料口1111内部设置有加热固定槽1112。

进一步的，步骤21)中，还包括以下步骤：

211)在加热固定槽1112内设置加热器；

212)在浇口基板8上设置盖板14，盖板上设置与浇口槽连通的进料孔3，使加热器一端固定在加热槽内，另一端穿入进料孔3中；

213)在盖板下表面设置隔热凹槽91，使盖板与浇口基板配合时，热嘴分流块上表面与盖板之间存在隔热间隙92。

由于热嘴分流块通常与加热器连接，将分流腔上壁与热嘴分流块之间、热嘴分流块上表面与盖板之间存在隔热间隙能够有效使热嘴分流块与成型嵌块以及盖板之间进行隔热，保护成型嵌块不被高温损坏，当进料时，在加热器的作用下，塑料进行热流动流入隔热间隙，这样就更进一步实现隔热和模具保护，有效延长模具寿命。

如图10，先将热流道分流固定爪放入浇口基板内，然后将成型嵌块逐个放入浇口基板中的成型嵌块槽，插入矩形定位块使分流过渡槽与分流腔紧密配合，最后合上盖板将浇口基板与盖板固定，放入加热器。

工作时，胶料通过盖板上的进胶口注胶进入并通过热嘴分流块进入进料，在热嘴分流块的导向作用下，由于加热器的作用，热料不断流向进料腔，胶位流向各个爪尖端，并向热嘴分流块下表面提出向上的力，使进料不断在热流分流块的作用下挤向侧浇口，进入分流腔进而成型腔的侧浇口，最后，进入成型腔内。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。