一种采用磁吸分离式连接的贴膜腔体的制作方法

本实用新型涉及机械自动化领域，特别指一种采用磁吸分离式连接的贴膜腔体。

背景技术：

智能手机、平板电脑、智能穿戴设备等新兴电子产品不断出现，用于制造这些电子产品的显示屏需求量也在逐年递增；显示屏制造过程中需要在其表面贴附菲林膜、PVC、PET等各类材质膜的贴附；膜材贴附要求贴附后无气泡、无褶皱、平整光滑等。因此，贴膜多在真空环境下完成，以便减少气泡。但是在实际贴膜过程中存在以下关键技术问题：1、现有贴膜机用于承载屏幕或膜材的载体，在使用过程中，因贴压压力过大造成屏幕破碎产生的玻璃碎渣或掉入的粉尘等杂物进入载体内，清理难度大；2、膜材贴附之前需要将其向外侧拉伸崩开，以减少贴膜时的气泡，传统的崩膜机构利用的是弹簧的拉力进行崩膜，弹簧多次使用后会不断的积累劳损，无法保证每次崩膜质量；3、现有的膜材承载结构在密封结构内需要上下移动，在密封结构闭合并产生真空条件后，膜材承载结构带动膜材向上贴合至屏幕上；膜材承载结构与密封结构之间的连接处一般采用橡胶密封圈密封，该种结构，要求膜材承载结构上下移动时必须保持在正竖直方向，如果出现歪斜极易出现卡死情况，且密封结构内的玻璃碎渣、固体颗粒等在膜材承载结构上下移动时也容易割破橡胶密封圈，导致密封失效；4、膜材承载结构在密封结构内上下运动依靠的是设置于密封结构下部的气缸等动力部件，但是由于膜材放入膜材承载结构上后需要在水平面内移动，以校正位置，由于膜材承载结构与下部动力部件连接，在调节位置时必然带动动力部件一起移动，需要进行改进。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种采用可拆卸下腔体结构，便于清理渣滓，采用气压崩膜方式，有效保证崩膜质量，采用沉孔结构避免卡死及密封失效，采用磁吸分离式的传动结构，便于膜材校正的采用磁吸分离式连接的贴膜腔体。

本实用新型采取的技术方案如下：一种采用磁吸分离式连接的贴膜腔体，用于贴膜机内承载膜材，并与贴膜机的上腔体合腔提供真空贴膜环境，包括下腔部件和贴膜驱动部件，其中，下腔部件的下腔体内设有膜材支撑件及崩膜件，膜材支撑件上放置有膜材，崩膜件设置于膜材支撑件的侧部，并从外侧压紧膜材，使膜材崩紧；上述贴膜驱动部件设置于下腔体的下方，贴膜驱动部件通过磁吸与膜材支撑件分离式连接，并在下腔体与贴膜机的上腔体合腔抽真空后，将下腔部件内的膜材支撑组件上顶，使膜材与上腔体内的屏幕贴合。

优选地，所述的贴膜驱动部件包括贴膜支架、贴膜气缸、贴膜吸座及磁吸块，其中，上述贴膜支架为双层结构；上述贴膜气缸设置于贴膜支架内，且其输出端竖直向上穿过贴膜支架的上支板。

优选地，所述的贴膜吸座连接于贴膜气缸的输出端上，贴膜吸座的两侧设有安装槽口；上述磁吸块包括二块，两磁吸块分别固定于贴膜吸座的安装槽口内，且磁吸块的顶面高度低于贴膜吸座的高度，吸附时下腔部件时，贴膜吸座接触并吸附下腔部件，磁吸块与下腔部件之间留有间隙，以防止磁吸块接触碰撞下腔部件。

优选地，所述的下腔部件包括下腔体、膜材支撑件、崩膜件及位置校正件，其中，上述下腔体为上下开口的盒状结构；上述膜材支撑件设置于下腔体内，其上放置有待贴合的膜材，并可带动膜材沿下腔体升降运动；上述崩膜件包括二套，两套崩膜件分别设置于膜材支撑件的两侧，且从两侧压紧崩住膜材；上述位置校正件设置于下腔体的下部，使下腔体与贴膜机的机架连接，位置校正件带动下腔体沿水平面方向运动，以便调整校正下腔体或膜材的位置。

优选地，所述的下腔体的下部水平设有下腔底板，下腔体通过至少二个连接块固定连接于下腔底板上，连接块的侧部及顶部分别设有第一固定孔及第二固定孔，第一固定孔用于安装固定连接块与下腔体的螺钉，第二固定孔用于安装固定连接块与下腔底板的螺钉。

优选地，所述的膜材支撑件包括支撑座、贴膜滑轨、磁吸板、膜材座及支撑板，其中，上述支撑板水平间隔地设置于下腔体下部；上述支撑座包括二块，两支撑座平行间隔地设置于机架与支撑板之间；上述贴膜滑轨包括二块，两贴膜滑轨分别竖直设置于支撑座的侧壁上；磁吸板水平设置于两贴膜滑轨之间，且与两贴膜滑轨可滑动地连接，磁吸板的下部与上述贴膜吸座之间通过磁吸板可分离式的连接，磁吸板的上部连接有传动杆，传动杆向上穿过支撑板及下腔体延伸至下腔体内；上述膜材座水平连接于传动杆的顶端，其上放置有待贴合的膜材；下腔体与上腔部件合腔后，贴膜吸座通过磁吸块通过带动膜材座向上运动，将膜材上顶至贴膜机上腔部件内，使其贴附于上腔部件内的屏幕上。

优选地，所述的崩膜件包括崩膜气缸、崩膜滑座及崩膜块，其中，上述崩膜气缸设置于膜材座的一侧，且输出端朝膜材座方向设置；上述崩膜滑座连接于崩膜气缸的输出端，崩膜块为条状结构，崩膜块连接于崩膜滑座上，且沿着膜材座的侧边方向延伸；崩膜气缸驱动崩膜滑座带动崩膜块往膜材座方向移动，崩膜块的侧边贴近并压住膜材座上的膜材，使膜材崩紧。

优选地，所述的位置校正件包括四套，分别连接于下腔底板510底部的四角处；位置校正组件包括校正滑轨及校正滑块，其中，上述校正滑轨通过支杆连接于下腔底板上，校正滑块可滑动地嵌设在校正滑轨上，校正滑块的底部与贴膜机的机架连接；下腔底板的底部三边角处分别设有校正气缸，校正气缸的输出端通过连块与校正滑轨连接，并驱动校正滑轨带动下腔底板在水平面方向移动，以便调整和校正下腔体位置。

优选地，所述的下腔底板的底部设有沉孔，传动杆经沉孔伸入下腔体内，沉孔的内径大于传动杆的直径，以防止传动杆上下滑动时卡死；上述沉孔的侧部设有至少二个吸附口；上述沉孔上盖设有挡渣板，吸附口通过真空负压将挡渣板吸附固定；挡渣板中部设有通孔，以便传动杆穿过。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种采用可拆卸下腔体结构，便于清理渣滓，采用气压崩膜方式，有效保证崩膜质量，采用沉孔结构避免卡死及密封失效，采用磁吸分离式的传动结构，便于膜材校正的采用磁吸分离式连接的贴膜腔体。

本实用新型针对下腔体内易掉落玻璃渣滓、固体颗粒等情况，而传统下腔体采用一体式安装结构，下腔体内还设有崩膜件等零件，无法彻底有效地对其内的残留物进行清理；针对该问题，本实用新型将下腔体设计为上下开口结构，其底部设置有下腔底板，下腔底板与下腔体可拆卸连接，通过沿着下腔体的侧壁设置多个连接块，连接块的侧部及顶部分别开设有第一固定孔及第二固定孔，第一固定孔将连接块固定于下腔体侧壁上，第二固定孔将连接块固定于下腔底板上，从而实现下腔体与下腔底板的连接固定；清理下腔体内残留物时，只需将连接块取下，将下腔体拿出即可进行清理。

本实用新型针对传动卡死及密封失效情况，在下腔底板上设有沉孔，沉孔的内径大于传动杆的外径，即传动杆插入沉孔内时未与沉孔内壁完全贴紧，留有一定的间隙，以防止传动杆出现歪斜等情况时出现的卡死状况；同时在沉孔侧部设有多个吸附口，吸附口上覆盖有挡渣板，挡渣板将沉孔及橡胶密封圈上部挡住，以防止渣滓掉入沉孔或橡胶密封圈内，避免出现卡死传动杆或割破橡胶密封圈，导致密封失效的情况。

本实用新型独创性地设计有贴膜驱动部件及膜材支撑件，其中，膜材支撑件设置于下腔体内，且通过插设于沉孔内的传动杆沿着下腔体上下自由移动，膜材支撑件的上部放置有待贴合的膜材，传动杆的下部连接有磁吸板，磁吸板通过支撑座及贴膜滑轨导向限位，以便保证传动杆移动位置准确性；另外，本实用新型贴膜驱动部件的贴膜气缸输出端设有贴膜吸座，贴膜吸座的两侧设有向下凹陷的安装槽口，该安装槽口内安装固定有磁吸块，且磁吸块的顶面高度低于贴膜吸座的顶面高度；当贴膜吸座带动磁吸块向上运动靠近膜材支撑件的磁吸板时，贴膜吸座与磁吸板之间通过磁吸块产生的磁吸力吸附固定，以便推动膜材组件向上顶推至上腔体内，完成贴膜动作；贴膜完成后，贴膜吸座下降时自动离开磁吸板；该种通过磁吸力实现的磁吸板与贴膜吸座之间可分离式的连接结构，可有效地保证下腔体或膜材进行位置校正。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图之一。

图2为本实用新型的立体结构示意图之二。

图3为本实用新型的立体结构示意图之三。

图4为本实用新型贴膜驱动部件的立体结构示意图。

图5为本实用新型下腔部件的立体结构示意图之一。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步描述：

如图1所示，本实用新型采取的技术方案如下：一种采用磁吸分离式连接的贴膜腔体，用于贴膜机内承载膜材，并与贴膜机的上腔体合腔提供真空贴膜环境，包括下腔部件和贴膜驱动部件，其中，下腔部件的下腔体511内设有膜材支撑件及崩膜件，膜材支撑件上放置有膜材，崩膜件设置于膜材支撑件的侧部，并从外侧压紧膜材，使膜材崩紧；上述贴膜驱动部件设置于下腔体511的下方，贴膜驱动部件通过磁吸与膜材支撑件分离式连接，并在下腔体与贴膜机的上腔体合腔抽真空后，将下腔部件内的膜材支撑组件上顶，使膜材与上腔体内的屏幕贴合。

贴膜驱动部件包括贴膜支架51、贴膜气缸52、贴膜吸座53及磁吸块54，其中，上述贴膜支架51为双层结构；上述贴膜气缸52设置于贴膜支架51内，且其输出端竖直向上穿过贴膜支架51的上支板。

贴膜吸座53连接于贴膜气缸52的输出端上，贴膜吸座53的两侧设有安装槽口；上述磁吸块54包括二块，两磁吸块54分别固定于贴膜吸座53的安装槽口内，且磁吸块54的顶面高度低于贴膜吸座53的高度，吸附时下腔部件时，贴膜吸座53接触并吸附下腔部件，磁吸块54与下腔部件之间留有间隙，以防止磁吸块54接触碰撞下腔部件。

下腔部件包括下腔体511、膜材支撑件、崩膜件及位置校正件，其中，上述下腔体511为上下开口的盒状结构；上述膜材支撑件设置于下腔体511内，其上放置有待贴合的膜材，并可带动膜材沿下腔体511升降运动；上述崩膜件包括二套，两套崩膜件分别设置于膜材支撑件的两侧，且从两侧压紧崩住膜材；上述位置校正件设置于下腔体511的下部，使下腔体511与贴膜机的机架连接，位置校正件带动下腔体511沿水平面方向运动，以便调整校正下腔体511或膜材的位置。

下腔体511的下部水平设有下腔底板510，下腔体511通过至少二个连接块512固定连接于下腔底板510上，连接块512的侧部及顶部分别设有第一固定孔513及第二固定孔514，第一固定孔513用于安装固定连接块512与下腔体511的螺钉，第二固定孔514用于安装固定连接块512与下腔底板510的螺钉。

膜材支撑件包括支撑座55、贴膜滑轨56、磁吸板57、膜材座58及支撑板59，其中，上述支撑板59水平间隔地设置于下腔体511下部；上述支撑座55包括二块，两支撑座55平行间隔地设置于机架1与支撑板59之间；上述贴膜滑轨56包括二块，两贴膜滑轨56分别竖直设置于支撑座55的侧壁上；磁吸板57水平设置于两贴膜滑轨56之间，且与两贴膜滑轨56可滑动地连接，磁吸板57的下部与上述贴膜吸座53之间通过磁吸块54可分离式的连接，磁吸板57的上部连接有传动杆，传动杆向上穿过支撑板59及下腔体511延伸至下腔体511内；上述膜材座58水平连接于传动杆的顶端，其上放置有待贴合的膜材；下腔体511与上腔部件66合腔后，贴膜吸座53通过磁吸板57通过带动膜材座58向上运动，将膜材上顶至贴膜机上腔部件内，使其贴附于上腔部件内的屏幕上。

崩膜件包括崩膜气缸515、崩膜滑座516及崩膜块517，其中，上述崩膜气缸515设置于膜材座58的一侧，且输出端朝膜材座58方向设置；上述崩膜滑座516连接于崩膜气缸515的输出端，崩膜块517为条状结构，崩膜块517连接于崩膜滑座516上，且沿着膜材座58的侧边方向延伸；崩膜气缸515驱动崩膜滑座516带动崩膜块517往膜材座58方向移动，崩膜块517的侧边贴近并压住膜材座58上的膜材，使膜材崩紧。

位置校正件包括四套，分别连接于下腔底板510底部的四角处；位置校正组件包括校正滑轨520及校正滑块521，其中，上述校正滑轨520通过支杆连接于下腔底板510上，校正滑块521可滑动地嵌设在校正滑轨520上，校正滑块521的底部与贴膜机的机架连接；下腔底板510的底部三边角处分别设有校正气缸518，校正气缸518的输出端通过连块519与校正滑轨520连接，并驱动校正滑轨520带动下腔底板(510)在水平面方向移动，以便调整和校正下腔体511位置。

下腔底板510的底部设有沉孔，传动杆经沉孔伸入下腔体511内，沉孔的内径大于传动杆的直径，以防止传动杆上下滑动时卡死；上述沉孔的侧部设有至少二个吸附口；上述沉孔上盖设有挡渣板，吸附口通过真空负压将挡渣板吸附固定；挡渣板中部设有通孔，以便传动杆穿过。

进一步，本实用新型设计了一种采用可拆卸下腔体结构，便于清理渣滓，采用气压崩膜方式，有效保证崩膜质量，采用沉孔结构避免卡死及密封失效，采用磁吸分离式的传动结构，便于膜材校正的采用磁吸分离式连接的贴膜腔体。本实用新型针对下腔体内易掉落玻璃渣滓、固体颗粒等情况，而传统下腔体采用一体式安装结构，下腔体内还设有崩膜件等零件，无法彻底有效地对其内的残留物进行清理；针对该问题，本实用新型将下腔体设计为上下开口结构，其底部设置有下腔底板，下腔底板与下腔体可拆卸连接，通过沿着下腔体的侧壁设置多个连接块，连接块的侧部及顶部分别开设有第一固定孔及第二固定孔，第一固定孔将连接块固定于下腔体侧壁上，第二固定孔将连接块固定于下腔底板上，从而实现下腔体与下腔底板的连接固定；清理下腔体内残留物时，只需将连接块取下，将下腔体拿出即可进行清理。本实用新型针对传动卡死及密封失效情况，在下腔底板上设有沉孔，沉孔的内径大于传动杆的外径，即传动杆插入沉孔内时未与沉孔内壁完全贴紧，留有一定的间隙，以防止传动杆出现歪斜等情况时出现的卡死状况；同时在沉孔侧部设有多个吸附口，吸附口上覆盖有挡渣板，挡渣板将沉孔及橡胶密封圈上部挡住，以防止渣滓掉入沉孔或橡胶密封圈内，避免出现卡死传动杆或割破橡胶密封圈，导致密封失效的情况。本实用新型独创性地设计有贴膜驱动部件及膜材支撑件，其中，膜材支撑件设置于下腔体内，且通过插设于沉孔内的传动杆沿着下腔体上下自由移动，膜材支撑件的上部放置有待贴合的膜材，传动杆的下部连接有磁吸板，磁吸板通过支撑座及贴膜滑轨导向限位，以便保证传动杆移动位置准确性；另外，本实用新型贴膜驱动部件的贴膜气缸输出端设有贴膜吸座，贴膜吸座的两侧设有向下凹陷的安装槽口，该安装槽口内安装固定有磁吸块，且磁吸块的顶面高度低于贴膜吸座的顶面高度；当贴膜吸座带动磁吸块向上运动靠近膜材支撑件的磁吸板时，贴膜吸座与磁吸板之间通过磁吸块产生的磁吸力吸附固定，以便推动膜材组件向上顶推至上腔体内，完成贴膜动作；贴膜完成后，贴膜吸座下降时自动离开磁吸板；该种通过磁吸力实现的磁吸板与贴膜吸座之间可分离式的连接结构，可有效地保证下腔体或膜材进行位置校正。

本实用新型的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本实用新型专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本实用新型专利权利要求范围内。