一种头梳注塑模具结构的制作方法

本实用新型涉及注塑模具技术领域，具体指一种头梳注塑模具结构。

背景技术：

图1示出了一种头梳结构，其具有筒体100，筒体100上端具有向上延伸的插接柱101，筒体100内部中空形成一空腔102，该空腔102的下端口位于筒体100的下端面上，筒体100的外周壁上间隔布置有多个用于插置梳针的插孔103。

上述筒体可通过注塑获得，但由于插孔103在筒体100上沿周向密布，在注塑后脱模难度高，现有技术中未见有该类模具，而如果将筒体100分隔后进行注塑并在注塑后粘合，不仅生产效率低，且后期组装过程中容易出现偏差，影响产生质量。

因此，提供一种能将上述头梳结构一次注塑成形的模具结构，尤为必要。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种能将圆筒状头梳一次注塑成形并脱模的头梳注塑模具结构。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种头梳注塑模具结构，其特征在于：包括

底板，水平布置；

下模板，设于所述底板上方且开设有容置腔；

下模仁，设于所述容置腔中，所述下模仁上具有用于成形头梳圆筒部分的第一模腔；

上模板，能上下移动地设于所述下模仁的上方，该上模板上开设有对应容置腔布置的第二容置腔；

上模仁，设于所述第二容置腔中，所述上模仁的下端面开设有对应第一模腔布置并用于成形头梳上端插接柱部分的第二模腔，该第二模腔与所述第一模腔相互对合形成能成形完整头梳结构的总模腔，所述上模仁上还开有供注塑液穿过并流入第二模腔中的注塑孔；

其特征在于：

所述下模板能上下移动地设于底板上方；

所述下模仁包括模套、插针及模柱，所述模套竖向布置并具有能成形出圆筒外周形状的注塑腔，所述模套上开设有若干个沿径向贯穿的插孔，所述插针的第一端穿过插孔伸入注塑腔中并能沿注塑腔径向往复移动，所述模柱竖向布置于注塑腔中并用于成形头梳的空腔；

所述下模板上设置有能驱动插针沿注塑腔径向往复移动的驱动组件，该驱动组件套置在模套的外周并与插针的第二端相连接。

在上述方案中，所述驱动组件包括

定位套，套置在所述模套的外周并与模套周向限位，所述定位套的下端固定在底板上，所述定位套上开有多个竖向延伸并径向贯穿的导向孔；

滑块，能沿所述注塑腔径向往复移动地设于导向孔中，所述插针的第二端约束在该滑块上；以及

导杆，竖向连接于所述滑块的外侧并沿注塑腔的径向自上而下逐渐向外倾斜，对应的，所述下模板上的容置腔上下贯通并套置在驱动组件外周，所述容置腔成形为上端小、下端大的锥形台状，且所述容置腔的内壁面上开设有沿径向自上而下逐渐向外倾斜布置的导向槽，所述导杆嵌置在该导向槽中并能与该导向槽斜向配合滑移。采用这样的结构，在注塑完毕后，将下模板上移，由于导杆与下模板上的导向槽始终导致配合，而导杆通过滑块、定位套被约束在底板上无法向上移动，那么为了实现导向槽与导杆的导向配合，导杆只能带动滑块及滑块上的插针沿注塑腔的径向向外移动，从而使插针的第一端退出注塑腔，以便于头梳脱模。

优选地，所述滑块包括第一滑块、第二滑块，所述第一滑块竖向设于导向孔中，所述第二滑块连接于第一滑块外侧，且第二滑块的外侧壁沿注塑腔径向自上而下逐渐向外倾斜形成用于支撑导杆内壁面的第一斜面，所述导杆与第一滑块、第二滑块相互固定并同步移动。所述第一滑块的外壁面开设有竖向延伸的容置槽，所述第一滑块的内壁面上开有若干个沿注塑腔径向贯穿并与容置槽相连通的安装孔，所述插针穿过该安装孔布置且第二端具有约束在第二滑块内壁与容置槽中的限位块。采用上述结构，便于对插针进行安装及装配。

优选地，所述模套的外周壁上设置有竖向延伸并凸出于模套外周壁的定位柱，所述定位套上相邻导向孔之间形成为定位条，所述定位柱的外周壁上开有竖向延伸并卡置在定位条外周的定位槽。该结构可对模套与定位套进行周向限位，防止二者之间发生周向移动而对插针造成损坏，或影响插针的径向移动。

为了提高定位套与下模板之间相对移动的稳定性，所述定位套上位于相邻两导向孔之间的外周壁成形为沿注塑腔径向自上而下逐渐向外倾斜的第二斜面，该第二斜面与所述下模板上容置腔的内壁面导向配合。

优选地，所述定位套的上端竖向延伸形成有凸出于下模板上方的插接套，所述上模仁的下壁面上向下延伸形成有凸出于上模板下方的插接部，注塑状态下，所述插接部插置在插接套中，所述第一模腔与第二模腔相对合。该结构有利于提高上下模仁之间配合的紧密性，提高注塑精度。

在上述各方案中，所述注塑模具还包括能上下移动的顶针，该顶针成形为筒状并套置在所述模柱的外周，所述顶针的上端对应第一模腔的下端布置。该结构便于在插针退出注塑腔后，向上运动将注塑件自注塑腔中向上顶出。

为了便于顶针的装配及运行，所述底板下方设置有能上下移动的顶出板，该顶出板与所述底板之间设置有能使顶出板保持相对于向下移动趋势的弹簧，所述顶针的下端连接于顶出板上。所述顶出板的下方设置有能对顶出板向下移动的位置进行约束的基板，该基板与所述底板之间成形有用于安装顶出板的安装空间。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型设置了包括模套、插针及模柱的下模仁，并设置了能使插针径向移动的驱动组件，注塑完毕后，先将上模板上移，将上模仁自注塑件上脱离，然后利用驱动组件使插针沿注塑腔径向向外移动，插针的第一端退出注塑腔，然后将注塑件自注塑腔中顶出即可，本实用新型的结构可一次性完成圆筒状带插孔头梳的注塑成形并顺利脱模，有利于提高注塑件的生产效率及生产质量。

附图说明

图1为本实用新型背景技术的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中注塑模具的结构示意图；

图3为图2的剖视图；

图4为图3中a部分的放大结构示意图；

图5为本实用新型实施例中下模板的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中驱动组件与下模仁的装配结构示意图；

图7为图6的部分分解图；

图8为图6的剖视图(隐藏插针)；

图9为图8中b部分的放大结构示意图；

图10为本实用新型实施例中模套的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图2～10所示，本实施例的头梳注塑模具结构包括底板1、下模板2、下模仁3、上模板4、上模仁5，底板1水平布置，下模板2能上下移动的设于底板1上方，下模板2上开设有容置腔21，下模仁3设于容置腔21中，下模仁3上具有用于成形头梳圆筒100部分的第一模腔30；上模板4能上下移动地设于下模仁3的上方，该上模板4上开设有对应容置腔21布置的第二容置腔41；上模仁5设于第二容置腔41中，上模仁5的下端面开设有对应第一模腔30布置并用于成形头梳上端插接柱101部分的第二模腔51，该第二模腔51与第一模腔30相互对合形成能成形完整头梳结构的总模腔，上模仁5上还开有供注塑液穿过并流入第二模腔51中的注塑孔52。上模板4的上方可以设置上板40，并在上板40上开设相应的注塑孔及注塑流道，使其与上模仁5上的注塑孔52相连通。

本实施例的下模仁3包括模套31、插针32及模柱33，模套31竖向布置并具有能成形出圆筒100外周形状的注塑腔311，模套31上开设有若干个沿径向贯穿的插孔312，插针32的第一端穿过插孔312伸入注塑腔311中并能沿注塑腔311径向往复移动，模柱33竖向布置于注塑腔311中并用于成形头梳的空腔102。

下模板2上设置有能驱动插针32沿注塑腔311径向往复移动的驱动组件6，该驱动组件6套置在模套31的外周并与插针32的第二端相连接。具体的，驱动组件6包括定位套61、滑块及导杆62，定位套61套置在模套31的外周并与模套31周向限位，定位套61的下端固定在底板1上，定位套61上开有多个竖向延伸并径向贯穿的导向孔611；滑块能沿注塑腔311径向往复移动地设于导向孔611中，插针33的第二端约束在该滑块上；导杆62竖向连接于滑块的外侧并沿注塑腔311的径向自上而下逐渐向外倾斜，对应的，下模板2上的容置腔21上下贯通并套置在驱动组件6外周，容置腔21成形为上端小、下端大的锥形台状，且容置腔21的内壁面上开设有沿径向自上而下逐渐向外倾斜布置的导向槽211，导杆62嵌置在该导向槽211中并能与该导向槽211斜向配合滑移。在注塑完毕后，将下模板2上移，由于导杆62与下模板2上的导向槽211始终导致配合，而导杆62通过滑块、定位套61被约束在底板1上无法向上移动，那么为了实现导向槽211与导杆62的导向配合，导杆62只能带动滑块及滑块上的插针33沿注塑腔311的径向向外移动，从而使插针33的第一端退出注塑腔311，以便于头梳脱模。

上述滑块包括第一滑块63、第二滑块64，第一滑块63竖向设于导向孔611中，第二滑块64连接于第一滑块63外侧，且第二滑块64的外侧壁沿注塑腔311径向自上而下逐渐向外倾斜形成用于支撑导杆62内壁面的第一斜面641，导杆62与第一滑块63、第二滑块64相互固定并同步移动。第一滑块63的外壁面开设有竖向延伸的容置槽631，第一滑块63的内壁面上开有若干个沿注塑腔311径向贯穿并与容置槽631相连通的安装孔632，插针33穿过该安装孔632布置且第二端具有约束在第二滑块64内壁与容置槽631中的限位块331，以便于对插针33进行安装及装配。模套31的外周壁上设置有竖向延伸并凸出于模套31外周壁的定位柱313，定位套61上相邻导向孔611之间形成为定位条612，定位柱313的外周壁上开有竖向延伸并卡置在定位条612外周的定位槽3131。该结构可对模套31与定位套61进行周向限位，防止二者之间发生周向移动而对插针33造成损坏，或影响插针33的径向移动。为了提高定位套61与下模板2之间相对移动的稳定性，定位套61上位于相邻两导向孔611之间的外周壁成形为沿注塑腔311径向自上而下逐渐向外倾斜的第二斜面613，该第二斜面613与下模板2上容置腔21的内壁面导向配合。定位套61的上端竖向延伸形成有凸出于下模板2上方的插接套614，上模仁5的下壁面上向下延伸形成有凸出于上模板4下方的插接部53，注塑状态下，插接部53插置在插接套614中，第一模腔30与第二模腔51相对合，该结构有利于提高上下模仁之间配合的紧密性，提高注塑精度。

本实施例的注塑模具还包括能上下移动的顶针7，该顶针7成形为筒状并套置在模柱33的外周，顶针7的上端对应第一模腔30的下端布置。该结构便于在插针33退出注塑腔311后，向上运动将注塑件自注塑腔311中向上顶出。为了便于顶针7的装配及运行，底板1下方设置有能上下移动的顶出板8，该顶出板8与底板1之间设置有能使顶出板8保持相对于向下移动趋势的弹簧(图中未示出)，顶针7的下端连接于顶出板8上。顶出板8的下方设置有能对顶出板8向下移动的位置进行约束的基板9，该基板9与底板1之间成形有用于安装顶出板8的安装空间80。

注塑完毕后，先将上模板4上移，将使上模仁5与注塑件脱离，然后使下模板2上移，利用驱动组件6使插针33沿注塑腔311径向向外移动，插针33的第一端退出注塑腔311，然后通过顶针7将注塑件自注塑腔311中顶出即可，本实施例的结构可一次性完成圆筒状带插孔头梳的注塑成形并顺利脱模，有利于提高注塑件的生产效率及生产质量。