一种制造直升机涵道内环的模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于直升机制造加工领域，具体地涉及一种直升机涵道内环的成型模具。
【背景技术】
[0002]现有的涵道内环成型所用模具为复合材料模具，模具表面质量差，容易变形，而且密封性较差，经常漏气，影响生产效率。即使返修后可以使用，成型出涵道内环蜂窝位置不准，存在滑移，装配区域厚度误差大，在下一级装配时多处干涉，无法正常使用，造成产品报废。
【发明内容】
[0003]由于涵道内环是复合材料件，由外蒙皮和蜂窝组成，整个外观成环形结构，环形两端都有翻边，而且蜂窝分为多块，而现有的模具成型的涵道内环蜂窝位置不准确，产品表面粗糙，在下一级装配时多处干涉，无法进行装配。为了保证产品形状以及尺寸的准确性，本发明用来制造涵道内环的模具采用金属材料铸铝，数控加工制造，型面精度高，模体分块少，减少阶差；模体之间加弹簧以减小合模时由于模体过重产生对另一模体的撞击；合模采用密封圈保证气密性，产品装配区局部采用硅橡胶加压保证产品成型质量；采用本发明的模具所制造的涵道内环易成型，成型出产品质量高。
[0004]本发明的制造直升机涵道内环的模具包括左环形模体组件，右环形模体组件，左边条组件，右边条组件，硅橡胶组件，压边条组件，定位销，大头定位销，定位螺栓，螺栓，螺母，其中左环形模体组件和右环形模体组件通过定位销、螺栓和螺母连接，左边条组件通过定位螺栓连接在左环形模体组件上，右边条组件通过定位螺栓连接在右环形模体组件上，压边条组件用大头定位销连接在左、右环形模体组件上；
[0005]其中:
[0006]左环形模体组件包括环形模体、吊环和衬套，环形模体材料为铸铝，在其上开减轻槽并有加强肋，衬套在环形模体的通孔内，吊环与环形模体螺纹连接；
[0007]右环形模体组件包括环形模体、密封圈、弹簧、销轴和螺母，环形模体材料为铸铝，在其上开减轻槽并有加强肋，合模面上有凹陷，密封圈在凹陷内，环形模体上有开孔，弹簧在该开孔内，并用销轴和螺母定位；
[0008]左边条组件包括多个边条和锥形套，所述多个边条材料均为钢且开有孔，所述锥形套连接到边条上；
[0009]右边条组件包括多个边条和锥形套，所述多个边条材料均为钢且开有孔，所述锥形套安装到边条上；
[0010]硅橡胶组件包括多个硅橡胶；
[0011]压边条组件包括多个压边条，所述多个压边条的材料为钢。
【附图说明】
[0012]图1为本发明的涵道内环成型模具；
[0013]图2是图1的剖视图A-A ；
[0014]图3是图1的剖视图B-B ;
[0015]图4是图1的剖视图C-C ；
[0016]图5是图3的剖视图D-D;
[0017]图6是图3的剖视图E-E;
[0018]图7是上环形模体组件I ;
[0019]图8为图7的仰视图；
[0020]图9为图7的俯视图；
[0021 ]图10为下环形模体组件2 ；
[0022]图11为图10的仰视图；
[0023]图12为图10的俯视图；
[0024]图13为图12的剖视图F-F ；
[0025]图14为上边条组件3 ；
[0026]图15为图14的剖视图G-G ；
[0027]图16为下压边条组件4 ；
[0028]图17为硅橡胶组件5与压边条组件6。
【具体实施方式】
[0029]制造直升机涵道内环的模具包括左环形模体组件1，右环形模体组件2，左边条组件3，右边条组件4，硅橡胶组件5，压边条组件6，定位销7，大头定位销8，定位螺栓9，螺栓10，螺母11，其中左环形模体组件I和右环形模体组件2通过定位销7、螺栓10和螺母11连接，左边条组件3通过定位螺栓9连接在左环形模体组件I上，右边条组件4通过定位螺栓9连接在右环形模体组件2上，压边条组件6用大头定位销8连接在左、右环形模体组件上；
[0030]其中:
[0031]左环形模体组件I包括环形模体101、吊环102和衬套，环形模体101材料为铸铝，在其上开减轻槽并有加强肋，衬套在环形模体101的通孔内，吊环102与环形模体101螺纹连接；
[0032]右环形模体组件2包括环形模体201、密封圈202、弹簧203、销轴204和螺母205，环形模体201材料为铸铝，在其上开减轻槽并有加强肋，合模面上有凹陷，密封圈202在凹陷内，环形模体201上有开孔，弹簧203在该开孔内，并用销轴204和螺母205定位；
[0033]左边条组件3包括多个边条301、302、303、304、305、306和锥形套307，所述多个边条材料均为钢且开有孔，所述锥形套307连接到边条上；
[0034]右边条组件4包括多个边条401、402、403、404、405和锥形套，所述多个边条材料均为钢且开有孔，所述锥形套安装到边条上；
[0035]硅橡胶组件5包括多个硅橡胶501、502、503、504 ；
[0036]压边条组件6包括多个压边条601、602、603、604、605，所述多个压边条的材料为钢。
[0037]涵道内环成型所用模具采用金属铸铝，不易变形；整个模体分两个环形模体，在启模时先将一块模体拆卸，解决了产品存在翻边不易脱模的问题；两块模体之间对合的部分增加密封圈，保证了模体的密封不漏气；模体上设计边条用来定位蜂窝，防止蜂窝在成型过程中滑移；非贴模面产品的装配区，局部增加硅橡胶垫加压形式，保证产品的形状及尺寸公差。
[0038]采用缩比技术。复合材料零件在固化成型过程中，由于所选成型模具材料与复合材料的不同，产品零件成型时的温度变化，造成产品零件与成型模具热膨胀量的不一致。使复合材料零件随成型模具固化成型后，在热膨胀和热应力的共同影响下，零件实际尺寸与理论尺寸产生偏差。为消除这种偏差，在成型模具设计时，预先将产品零件数模按一定比例缩小，然后利用缩小后的数模进行成型模具的设计，期望复合材料零件在成型后达到产品理论尺寸公差要求。
[0039]缩比系数可按下述公式进行计算，根据固体热膨胀系数的定义式:
[0040]α = Al/( A TXL)
[0041]产品和模具两种材料在同等长度、相同温度下