带制造成本；之后通过吹气成型方式实现最终成型，吹气成型方式对片材进行小幅度调整以实现进一步成型，吹气成型方式可形成厚度较为均匀的型腔腔壁，可提高产品质量；可提高加工效率，避免载带变形，从而降低了载带的加工难度。
[0023]进一步的方案是:所述的夹持单元与成型下模一起夹紧片材是指，夹持单元包括由开设有若干导向孔的板体形成的夹持部，导向孔分别与下模孔位置相对应，夹持单元与成型下模一起夹紧片材。在模具压制阶段，夹持部向片材施加夹紧力，夹紧面积大，夹紧力施加均匀，可避免在模具压制阶段片材移位，可提高产品良品率；在吹气成型阶段，片材可贴合成型柱体和夹持部成型，可避免成型后的载带出现气泡。
[0024]与现有技术相比，本发明具有如下优点与有益效果:
[0025]1、本发明载带成型装置使参与拉伸变形的材料增加，可避免材料过度拉伸而导致型腔腔壁过薄和断裂，有利于制成窄中墙深型腔载带，节省载带制造成本；可形成厚度较为均匀的型腔腔壁，可提高产品质量；可提高加工效率，避免载带变形，从而降低了载带的加工难度；
[0026]2、本发明载带成型装置可避免在模具压制阶段片材移位，可提高产品良品率，并且可避免成型后的载带出现气泡；
[0027]3、本发明载带成型装置的夹持单元可引导上模座体的移动方向，对上模座体的移动实现限位，有利于减少载带的尺寸误差，提高加工精度；还可对上模座体进行定位，避免在吹气成型阶段成型上模摆动，可使装置可靠、稳定、安全地运行；
[0028]4、本发明载带成型装置中，片材与成型下模之间可形成良好的密封空间，从而更好地实现吹气成型；可使载带各个型腔具有良好的一致性；
[0029]5、本发明载带成型装置设有引导孔引导推杆的移动方向，可使移动方向更加精确；引导孔中设有直线轴承，直线轴承可进一步提高推杆移动方向的精确程度，可避免推杆和引导孔出现磨损，延长装置的使用寿命；
[0030]6、本发明载带成型方法首先采用模具压制实现初步成型，使参与拉伸变形的材料增加，可避免材料过度拉伸而导致型腔腔壁过薄和断裂，有利于制成窄中墙深型腔载带，节省载带制造成本；之后采用吹气成型方式实现最终成型，吹气成型方式对片材进行小幅度调整以实现进一步成型，吹气成型方式可形成厚度较为均匀的型腔腔壁，可提高产品质量；可提高加工效率，避免载带变形，从而降低了载带的加工难度；
[0031]7、本发明载带成型方法可避免在模具压制阶段片材移位，可提高产品良品率，并且可避免成型后的载带出现气泡。
【附图说明】
[0032]图1是本发明载带成型装置的结构示意图；
[0033]图2是本发明载带成型装置中成型上模、成型下模和夹持单元的安装示意图；
[0034]图3是本发明载带成型装置中成型上模的结构示意图；
[0035]图4是本发明载带成型装置中夹持单元的结构示意图；
[0036]图5是本发明载带成型装置中成型下模的结构示意图；
[0037]图6是本发明载带成型装置中成型下模的剖面图；
[0038]图7是本发明载带成型方法的流程图；
[0039]其中，I为成型上模、11为上模座体、12为成型柱体、2为夹持单元、21为夹持部、22为导向孔、23为导向部、3为成型下模、31为下模孔、32为气体流动腔体、4为上模驱动单元、41为推杆、42为连接板。
【具体实施方式】
[0040]下面结合附图与【具体实施方式】对本发明作进一步详细的描述。
[0041]实施例一
[0042]本实施例描述一种载带成型装置，用于将片材制成载带；其结构如图1所示；包括机架和气体输入单元，以及成型上模1、成型下模3和夹持单元2。
[0043]其中，成型下模3位于夹持单元2的下侧，如图2所示；夹持单元2与机架连接；成型下模3通过下模驱动单元与机架连接以实现成型下模3朝向夹持单元2移动和远离夹持单元2移动，从而实现夹持单元2与成型下模3之间的距离调节。夹持单元2与成型下模3用于夹持片材，通过调节夹持单元2与成型下模3之间的距离，可实现片材定位。
[0044]如图3所示，成型上模I包括上模座体11和若干成型柱体12 ;上模座体11位于夹持单元2的上侧；各个成型柱体12并排设置在上模座体11的下侧；成型下模3开设有若干个与成型柱体12位置相对应的下模孔31 ;上模座体11通过上模驱动单元4与机架连接，以实现上模座体11移动从而带动成型柱体12进入下模孔31或退出下模孔31 ;各个成型柱体12与下模孔31孔壁之间分别存在空隙。
[0045]气体输入单元与成型下模3连接以实现压缩气体输入。
[0046]—般情况下，片材先经过加热软化，再采用本实施例载带成型装置实现成型。本实施例载带成型装置的工作原理是:首先将片材夹持在夹持单元2与成型下模3之间；然后成型上模I下移使成型柱体12压着片材位于下模孔31孔口的部分一起进入下模孔31中，从而使片材拉伸形成初始型腔；成型柱体12与下模孔31孔壁之间的空隙> 片材的厚度，因此初始型腔分别与成型柱体12和下模孔31孔壁之间均存在间隙；片材被压紧遮盖在下模孔31上，因此成型下模3内形成密封空间；之后气体输入单元向密封空间中吹入压缩气体，即向片材底部施加压力使片材贴合成型柱体12成型形成型腔，载带成型完成。
[0047]本实施例载带成型装置采用模具压制实现初步成型，并且通过吹气成型方式实现最终成型。与传统直接采用模具成型方法实现载带成型装置相比，本实施例载带成型装置使参与拉伸变形的材料增加，可避免材料过度拉伸而导致型腔腔壁过薄和断裂，有利于制成窄中墙深型腔载带，节省载带制造成本。本发明载带成型装置可制造出中墙小于1.5mm的载带，使载带型腔更加密集；实际应用中，本发明载带成型装置也可用于制造中墙大于或等于1.5mm的载带。吹气成型方式对片材进行小幅度调整以实现进一步成型，吹气成型方式可形成厚度较为均匀的型腔腔壁，可提高产品质量；与传统直接采用吹气方法实现载带成型的装置相比，本实施例载带成型装置片材被压紧遮盖在下模孔中即可形成密封空间，可减少为形成密封空间而设的零部件，便于操作，可提高加工效率，避免载带变形，从而降低了载带的加工难度。成型下模3通过下模驱动单元与机架连接，可实现夹持单元2与成型下模3之间的距离调节，可缩短成型上模的行程距离，有利于提高加工精度。
[0048]如图4所示，夹持单元2包括夹持部21，以及用于引导上模座体11移动方向的导向部23 ;夹持部21通过导向部23与机架连接。夹持部21是指由开设有若干导向孔22的板体形成的夹持部21 ;各个导向孔22分别与下模孔31位置相对应。导向部23设置在夹持部21的两侧共同形成凹槽。
[0049]夹持部21这样设计的好处是:在模具压制阶段，夹持部21向片材施加夹紧力，夹紧面积大，夹紧力施加均匀，可避免在模具压制阶段片材移位，可提高产品良品率；在吹气成型阶段，片材可贴合成型柱体12和夹持部21成型，可避免成型后的载带出现气泡。导向部23可有效引导上模座体11的移动方向，即上模座体11可沿凹槽的深度方向移动，有利于减少载带的尺寸误差，提高加工精度；还可对上模座体11进行定位，避免在吹气成型阶段成型上模I摆动，可使装置可靠、稳定、安全地运行。
[0050]成型柱体12包括成型柱体12上部和成型柱体12下部；成型柱体12上部的横截面面积>成型柱体12下部的横截面面积，且成型柱体12上部的横截面面积>导向孔22的横截面面积；成型柱体12上部与夹持部21相抵。成型柱体12上部与夹持部21相抵，可更好地使片材与成型下模3之间形成密封空间；从而更好地实现吹气成型。
[0051]上模驱动单元4包括推杆41、驱动器和直线轴承，以及与机架连接的连接板42 ;连接板42上开设有引导孔