一种pu圆泡高压发泡机组的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及一种发泡机组，具体设及一种PU圆泡高压发泡机组。
【背景技术】
[0002] PU(聚氨醋）大块泡沫连续生产线有平泡生产线和圆泡生产线，众所周知，平泡生 产线生产的产品孔径细腻均匀，性能稳定，能产出高质量的产品，因此，平泡生产线被应用 越来越多。但是，圆泡也具有很多优点：圆泡卷材比较长、无接头、卷材宽度变化灵活、设备 占地面积小、使用人力少、原料浪费少、投入资金少。
[0003] 现有PU(聚氨醋）圆泡发泡机采用低压发泡方式（即低压注气方式），低压发泡是 指各种原料W-个较低的压力2~化g/cm2进入混合头进行混合发泡，由于进入混合头的 瞬间各原料的压力小，冲击力小，混合效果完全取决于揽拌刺的揽拌，在揽拌行腔的边缘和 中屯、附近混合的均匀程度不一致，大气泡不能全部揽拌成细腻泡孔，运样会使生产出的泡 沫泡孔不均、豆孔较多和流痕产生。另外，如果各种原料存在粘度有严重差异的情况下，后 期的机械揽拌不能达到各组分均匀分散的目的，料液的局部不均同样会造成泡沫的性能不 均和孔径不均。传统的低压混合头在设计上多为下部进料，中部揽拌，揽拌刺为棒式，上部 设置的盖板为多孔盖板，由于是低压所W行腔空间小。
【发明内容】
[0004] 本发明是为了解决现有PU圆泡发泡机组采用低压发泡方式，存在混合不均，造成 泡沫的性能不均、孔径不均和产生流痕的问题，提供一种PU圆泡高压发泡机组。
[000引本发明的一种PU圆泡高压发泡机组包括混合头、圆锥形甫道、圆形甫道、链板传 动筒、切断机构、夹泡机构、筒形塑料膜、第一原料罐、第二原料罐、第=原料罐、第四原料 罐、第五原料罐、第六原料罐、第屯原料罐、两个低压进料管、两个低压累、=个连接杆，五个 高压累、五个高压进料管、屯个流量计和屯个压力计，所述混合头包括壳体、揽拌轴、底座、 被动皮带轮、主动皮带轮、揽拌电机、平衡网栅和数个叶片，揽拌轴设置在壳体中，揽拌轴的 下端通过轴承支撑在底座中，被动皮带轮固装在揽拌轴的下端，主动皮带轮与被动皮带轮 通过=角带连接，主动皮带轮固装在揽拌电机的输出轴上，揽拌轴上安装有数个叶片，每个 叶片形状呈月牙形，数个叶片间歇式且按双头螺旋线布置，叶片的螺旋角为5°~15°，所 述壳体的喷口设计为内小外大的锥形喷口，平衡网栅水平设置在锥形喷口处，平衡网栅与 揽拌轴上端面之间为压力缓冲区，壳体的下端设有五个高压进料口和两个低压进料口，混 合头、圆锥形甫道、连接杆、圆形甫道、链板传动筒、切断机构和夹泡机构由下至上依次设 置，=个连接杆沿同一圆周均布设置，连接杆的一端与圆锥形甫道连接，连接杆的另一端与 圆形甫道连接，筒形塑料膜沿圆锥形甫道、圆形甫道和链板传动筒的内壁铺设，第一原料罐 和第屯原料罐分别通过低压进料管与低压进料口连接，每个低压进料管上由原料罐至低压 进料口之间依次安装有一个低压累、一个流量计和一个压力计，第二原料罐、第=原料罐、 第四原料罐、第五原料罐和第六原料罐分别通过高压进料管与高压进料口连接，每个高压 进料管上由原料罐至高压进料口之间依次安装有一个高压累、一个流量计和一个压力计。
[0006] 本发明与现有技术相比具有W下有益效果：
[0007] -、本发明利用高压累将第二原料罐、第=原料罐、第四原料罐、第五原料罐和第 六原料罐中的低压原料W高达50~lOOkg/cm2压力累入混合头中，高压赋予的喷射力，使 得各原料组分迅速W雾状碰撞溶合，转化为原料的初始反应内能，并取得非常好的分散效 果和均一效果；同时，由于月牙形叶片具有长流线的特点，在该叶片的进一步揽拌下，使混 合液中不存在任何非均相，从而生产出孔径均匀细腻、豆孔率低、无流痕、物理性能好的圆 泡产品。
[0008] 二、由于混合头的喷嘴处有平衡网栅，使得原料在在出混合头时，已消除了满旋现 象，整个圆形流动截面上，流体流动方向一致向上，从圆屯、到圆周流速有一个从高缓慢变低 的均匀分布，使所生产的泡沫无流痕、无豆孔，更加均匀细腻。
[0009]=、本发明的揽拌刺为月牙形叶片，数个叶片间歇式按双头螺旋线分布在揽拌轴 上，运样不会对顺揽拌轴流动的混合液体产生大的阻力，W使混合腔内压增高，又能全面揽 拌混合液，不存在揽拌死角。揽拌叶片W-个螺旋角嵌在揽拌轴上，在轴转动时，推动料液 即沿轴的纵向运动，又沿轴的横向运动，料液在水平和垂直两个方向混合，均匀效果更好。 由于揽拌叶片存在螺旋角，液体料向上运动会使混合腔压力减小，向下运动增加混合腔压 力，运样就会使混合腔压力可控，运一点对泡沫孔径影响很大。由于揽拌叶片曲线柔和、边 缘圆润、叶片肥大，运样即不会造成混合液局部剧烈晓动，又能产生巨大揽拌力，从而保证 了最终产品中没有豆孔和流痕的产生。
[0010] 四、根据泡沫种类的不同，调整揽拌刺的旋转方向，可改变形腔内混合液体压力的 大小，从而能生产出所希望的大孔泡沫或细孔泡沫。
[0011] 五、本发明设计有压力缓冲区，使得行腔空间较大，较长的形腔使原料在不断混合 的同时也降低了满旋速度带来的压力，实现了混合料的均相流动和均匀起发。
【附图说明】
[0012] 图1是本发明的整体结构示意图；
[0013] 图2是混合头1的结构主剖视图；
[0014] 图3是揽拌轴1-2的A-A截面图；
[0015] 图4是链板传动筒5的俯视图（图中标记链板5-1、传动筒电机5-2、传动筒链传 动5-3、传动筒传动杆5-4、传动筒联轴器5-5);
[0016] 图5是切断机构6的俯视图（图中标记银条6-1、托架6-2、托架移动电机6-3、托 架链传动6-4、托架传动杆6-5、切断电机6-6、偏屯、轮6-7);
[0017] 图6是夹泡机构7的俯视图（图中标记弧形夹板7-1、移动连接板7-2、夹泡机构移 动电机7-3、减速箱7-4、夹泡机构移动传动杆7-5、夹泡机构移动链传动7-6、夹紧气缸7-7、 升降气缸7-8);
[001引图7是弧形夹板7-1的主视图。
【具体实施方式】
[0019]
【具体实施方式】一：结合图1~图3说明本实施方式，本实施方式包括混合头1、圆 锥形甫道2、圆形甫道4、链板传动筒5、切断机构6、夹泡机构7、筒形塑料膜8、第一原料罐 9、第二原料罐10、第=原料罐11、第四原料罐12、第五原料罐13、第六原料罐14、第屯原料 罐15、两个低压进料管16、两个低压累17、=个连接杆3,五个高压累18、五个高压进料管 19、屯个流量计20和屯个压力计21，
[0020] 所述混合头1包括壳体1-1、揽拌轴1-2、底座1-3、被动皮带轮1-4、主动皮带轮 1-5、揽拌电机1-6、平衡网栅1-7和数个叶片1-8，
[0021] 揽拌轴1-2设置在壳体1-1中，揽拌轴1-2的下端通过轴承支撑在底座1-3中，被 动皮带轮1-4固装在揽拌轴1-2的下端，主动皮带轮1-5与被动皮带轮1-4通过=角带连 接，主动皮带轮1-5固装在揽拌电机1-6的输出轴上，揽拌轴1-2上安装有数个叶片1-8,每 个叶片1-8形状呈月牙形，数个叶片1-8间歇式且按双头螺旋线布置，叶片1-8的螺旋角a 为5°~15°，壳体1-1的喷口设计为内小外大的锥形喷口 1-1-1，平衡网栅1-7水平设置 在锥形喷口 1-1-1处，平衡网栅1-7与揽拌轴1-2上端面之间为压力缓冲区W，壳体1-1的 下端设有五个高压进料口 1-1-2和两个低压进料口 1-1-3，
[0022] 混合头1、圆锥形甫道2、连接杆3、圆形甫道4、链板传动筒5、切断机构6和夹泡机 构7由下至上依次设置，
[0023]S个连接杆3沿同一圆周均布设置，连接杆3的一端与圆锥形甫道2连接，连接杆 3的另一端与圆形甫道4连接，
[0024] 筒形塑料膜8沿圆锥形甫道2、圆形甫道4和链板传动筒5的内壁铺设，第一原料 罐9和第屯原料罐15分别通过低压进料管16与低压进料口 1-1-3连接，每个低压进料管 16上由原料罐至低压进料口 1-1-3之间依次安装有一个低压累17、一个流量计20和一个 压力计21，第二原料罐10、第=原料罐11、第四原料罐12、第五原料罐13和第六原料罐14 分别通过高压进料管19与高压进料口 1-1-2连接，每个高压进料管19上由原料罐至高压 进料口 1-1-2之间依次安装有一个高压累18、一个流量计20和一个压力计21。
[00巧]链板传动筒5、切断机构6及夹泡机构7均为现有技术。
【具体实施方式】 [0026] 二：结合图2说明本实施方式，本实施方式的压力缓冲区W的高度 为150mm~300mm。压力缓冲区W使得行腔空间增大，较长的形腔使原料在不断混合的同时 也降低了满旋速度带来的压力和流速的多向性。其它组成及连接关系与