粗到细顺序逐层打磨；每层打磨前要用除油布沾前处理剂擦拭表面以去除油污、腊质和防止打磨时产生静电；最后用1500~2000号的水磨砂纸沾少许清水打磨，直至看不到任何划痕和上一层砂纸的打磨痕迹；
54.在步骤四精细整形中:
对于要喷涂光亮剂或亮光油漆的圆弧曲面，为了防止喷涂后产生折射光畸形，在形磨后对修复部位做精细整形；
55.其中在在步骤五曲面检查中:
以未损坏的对称部位为基准，用曲面尺量出曲面基准形状，再用这个基准形状去检验修复曲面是否吻合；曲面要求需达到:用曲面尺和塞尺测量曲面误差，每10mm弧长内应小于Imm ;对于曲面检查不合格的，再进行精细整形步骤；曲面检查合格不需要喷涂的，直接入库或交货；
56.在步骤六表面喷涂中，塑料外饰件修复面的喷漆工艺与车身喷漆相同，在精磨作业后进行;
57.在步骤七成品检验中:修复完成的成品必须经过质量检验方能出厂，检验标准；
58.在步骤八中，以上步骤完成后，挡风板件得以入库或交货。
[0014]进一步，所述的步骤一中，旧件评估可用以下三种方法进行判别:
1)标号识别法
可以从压印在塑料零部件背面的椭圆标记内的塑料材质标号，即:国际标准符号或ISO码来确定其材质；如果在塑料零部件背面找不到塑料材质标号，可以通过车身维修手册查找车辆所用的塑料件的信息来确认；
2)热风加温法把塑料焊枪的出风温度调高，在塑料零部件背面吹烤加温，如果吹烤处会液化、起泡并伴有烟雾升起，且待冷却后其表面仍然会发粘，这表明高温下其材料分子结构被破坏，可以确认其是热固性材质；如果吹烤处会慢慢熔融、表面有光亮，冷却后能恢复原来特性，则表明其是热塑性材质；
3)燃烧测试法通过塑料燃烧时产生的火焰和烟来确定塑料的种类，热固性塑料燃烧时不会产生熔滴，而热塑性塑料燃烧时会产生熔滴；要注意现在许多塑料零部件件使用含有多种成分的复合塑料，则难以用此类方法进行判别。
[0015]进一步，在所述的表面喷涂中，对于汽车挡风板件，表面抛光后要喷涂专用的镀膜剂以增加其表面光亮度和透光度；
a)用无纺布蘸除油剂擦拭打磨抛光后的灯具表面并充分干燥；
b)调整好专用喷枪的气压和出剂量，将大灯镀膜剂均匀喷涂在灯具表面，要求薄而均匀；
c)用紫外线灯照射固化后，检查有否流痕或未浸润等缺陷；
d)最后做一次浅层抛光。
[0016]进一步，在所述的步骤七成品检验中:主要包括以下几个方面的检验:
a)修补要求:焊接或粘结处不得有虚焊、漏焊或明显的气孔；
b)装配要素:零部件的预埋金属件、安装螺孔、挂脚等装配要素不得缺失，必要时在车上进行试装和调整；
c)整形要求:整形到位，曲面检查应符合精细整形中的曲面要求；
d)非涂装品:不涂装产品的表面应粗糙度均匀并达到打磨处理中的形磨要求；
e)涂装产品:涂装产品的漆面光亮、无气泡、无杂质、无流痕和未浸润现象；
f)镀膜灯具:灯具镀膜表面透光度高、无色差、无气泡、无杂质、无流痕和未浸润现象。
[0017]
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
[0018]此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
【主权项】
1.一种用于汽车塑料零部件的修复工艺，包括以下步骤:步骤一，旧件评估；步骤二，材质判别；步骤三，打磨处理；步骤四，精细整形；步骤五，曲面检查；步骤六，表面喷涂；步骤七，成品检验；步骤八，入库或交货；其特征在于: 51.其中在步骤一中:维修塑料零部件前先要对旧件进行评估，确定该零部件是否具有维修价值以及现有技术能否达到维修技术要求，否则就应该更换； 52.在步骤二中:在对塑料零部件进行维修前，必须正确判定其塑料材质是属于热塑性还是热固性的，然后才能决定下一步维修方法； 对于热固性材料:首先进行热固性整形，热固性材质的零部件一般都具有记忆功能，将它们放置在烤房或红外线灯下均匀加热，受损变形处就能自动恢复原来形状，当变形恢复不够彻底的情况下再对其施加外力帮助复原； 然后再进行粘结面前期处理以及进行焊接修补或粘结修补； 胶粘前，应先将胶粘面及其周围用清水清洗干净；用气磨机将待粘结表面打磨至全部呈现全新母材；最后用无纺布蘸除油剂擦拭并彻底晾干才能涂布胶黏剂； 热固性塑料的修复一般都采用胶粘剂法进行胶粘；将整形后的待粘合件进行粘合面前期处理，然后根据塑料材质和粘合强度要求选用合适的粘结剂，均匀涂布于粘合面上，及时对合并校准相对位置，有碎块的要及时镶入并保持其准确位置；如果碎片短缺，可从废弃的相同材质的塑料件上切补，使接口平整、无缝、然后再用速干胶将全部缝隙填满、粘牢； 对于热塑性材料: 粘结方法有溶剂胶粘、热熔胶粘和胶黏剂胶粘均可适用；为了得到高质量的修复效果，对于热塑性塑料零部件首选焊接修补； 53.其中在步骤三中:将焊缝和修补周边的凸起部分用打磨机磨平，打磨按如下要求分步进行； a)粗磨:依次选用80~180号干磨砂纸初步打磨整修表面，弯弧或异形部位需采用软垫承托砂纸仔细打磨，要求尽量比基面略微高出少许作为精磨余量； b)填密:检查打磨后的表面有否气孔、凹陷等，必要时用原子灰或专用填料； c)形磨:待填补充分固化后，用120~240号干磨砂纸修磨成形； d)精磨:对曲面检查合格的整修表面，应以跳号方式选用180~320号水砂纸进行修饰打磨；过程中要清除磨灰检查有否细孔，必要时填补后再打磨； e)抛光:对于汽车灯具类的表面修复时，需要进行抛光；在精磨基础上进一步选用600-1500号干磨砂纸按粗到细顺序逐层打磨；每层打磨前要用除油布沾前处理剂擦拭表面以去除油污、腊质和防止打磨时产生静电；最后用1500~2000号的水磨砂纸沾少许清水打磨，直至看不到任何划痕和上一层砂纸的打磨痕迹； 54.在步骤四精细整形中: 对于要喷涂光亮剂或亮光油漆的圆弧曲面，为了防止喷涂后产生折射光畸形，在形磨后对修复部位做精细整形； 55.其中在在步骤五曲面检查中: 以未损坏的对称部位为基准，用曲面尺量出曲面基准形状，再用这个基准形状去检验修复曲面是否吻合；曲面要求需达到:用曲面尺和塞尺测量曲面误差，每10mm弧长内应小于Imm ;对于曲面检查不合格的，再进行精细整形步骤；曲面检查合格不需要喷涂的，直接入库或交货； 56.在步骤六表面喷涂中，塑料外饰件修复面的喷漆工艺与车身喷漆相同，在精磨作业后进行; 57.在步骤七成品检验中:修复完成的成品必须经过质量检验方能出厂，检验标准； 58.在步骤八中，以上步骤完成后，挡风板件得以入库或交货。2.根据权利要求1所述的一种用于汽车塑料零部件的修复工艺，其特征在于:所述的步骤一中，旧件评估可用以下三种方法进行判别: 1)标号识别法 可以从压印在塑料零部件背面的椭圆标记内的塑料材质标号，即:国际标准符号或ISO码来确定其材质；如果在塑料零部件背面找不到塑料材质标号，可以通过车身维修手册查找车辆所用的塑料件的信息来确认； 2)热风加温法 把塑料焊枪的出风温度调高，在塑料零部件背面吹烤加温，如果吹烤处会液化、起泡并伴有烟雾升起，且待冷却后其表面仍然会发粘，这表明高温下其材料分子结构被破坏，可以确认其是热固性材质；如果吹烤处会慢慢熔融、表面有光亮，冷却后能恢复原来特性，则表明其是热塑性材质； 3)燃烧测试法 通过塑料燃烧时产生的火焰和烟来确定塑料的种类，热固性塑料燃烧时不会产生熔滴，而热塑性塑料燃烧时会产生熔滴；要注意现在许多塑料零部件件使用含有多种成分的复合塑料，则难以用此类方法进行判别。3.根据权利要求1所述的一种用于汽车塑料零部件的修复工艺，其特征在于:在所述的表面喷涂中，对于汽车挡风板件，表面抛光后要喷涂专用的镀膜剂以增加其表面光亮度和透光度； a)用无纺布蘸除油剂擦拭打磨抛光后的灯具表面并充分干燥； b)调整好专用喷枪的气压和出剂量，将大灯镀膜剂均匀喷涂在灯具表面，要求薄而均匀； c)用紫外线灯照射固化后，检查有否流痕或未浸润等缺陷； d)最后做一次浅层抛光。4.根据权利要求1所述的一种用于汽车塑料零部件的修复工艺，其特征在于:在所述的步骤七成品检验中:主要包括以下几个方面的检验: a)修补要求:焊接或粘结处不得有虚焊、漏焊或明显的气孔； b)装配要素:零部件的预埋金属件、安装螺孔、挂脚等装配要素不得缺失，必要时在车上进行试装和调整； c)整形要求:整形到位，曲面检查应符合精细整形中的曲面要求； d)非涂装品:不涂装产品的表面应粗糙度均匀并达到打磨处理中的形磨要求； e)涂装产品:涂装产品的漆面光亮、无气泡、无杂质、无流痕和未浸润现象； f)镀膜灯具:灯具镀膜表面透光度高、无色差、无气泡、无杂质、无流痕和未浸润现象。
【专利摘要】本发明公开了一种用于汽车塑料零部件的修复工艺，包括以下步骤：步骤一，旧件评估；步骤二，材质判别；步骤三，打磨处理；步骤四，精细整形；步骤五，曲面检查；步骤六，表面喷涂；步骤七，成品检验；步骤八，入库或交货；本发明可以实现大力推广塑料零部件的修复使用，可以节约大量资源、降低能源消耗、减少环境污染，对人类生存发展具有重大意义。
【IPC分类】B29C73/00
【公开号】CN105196573
【申请号】CN201510707275
【发明人】肖翔, 肖志, 杨明证, 吴成强, 钱洪强, 张仁泽
【申请人】上海车功坊汽车服务有限公司
【公开日】2015年12月30日
【申请日】2015年10月27日