用于载带盘注塑的模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及模具领域，更具体地说，它涉及一种用于载带盘注塑的模具。
【背景技术】
[0002]卷轴是一种常用的零件，其通常用于卷绕带条，从而起到了固定带条的作用，且其两侧具有护板，一般可以称为卷轴的零件，例如安全带的卷绕盘、电子零件的载带盘等等。
[0003]现有技术中，有的卷轴采用高硬的纸板制成，为了降低卷轴的加工成本，由于塑料材料的成本较低，所以很多的卷轴采用塑料材料注塑而成，但是对于载带盘来说，它的质量体现在轻、薄和结构强度高上，简单来说，其尺寸每减少一毫米，为了保证其质量与性能，其加工难度直线上升，在这些加工难度中，排气系统是保证其轻、薄和结构强度的重要组成部分。
[0004]在模具的注塑过程中，需要排出的气体一般存在这几个方面:1、型腔和浇注系统中存在着空气;2、在塑料原料中含有水分，在注射温度下蒸发产生的气体;3、塑料分解产生的气体;4、塑料中的添加剂或者化学反应过程中生成的气体。所以对于一款模具来说，模具在注塑过程中产生的空气是必须重视的一种缺陷。
[0005]特别是对于载带盘的注塑工艺来说，由于其轻薄的结构，气体很容易在空腔内产生高压，以现有技术中，申请号为“201520096313.1”的发明专利公开了一种载带盘，其具有正盘面、反盘面和支撑轴的结构，此类载带盘的盘面较薄，一般比光盘的盘面还要薄，而且此类注塑模具一般是中心设置有注浇口，将熔融体的物料向外填充型腔时，很容易发生困气的问题，其会在盘体的表面产生气泡、孔洞或者凹陷，影响载带盘的质量。
[0006]现有技术中，申请号为“201110223920.6”的发明专利公开了一种光盘模具，其通过在注塑件的型腔的边缘设置有间隙，从而形成了排气的间隙，这种设置方式是注塑模具中的常见手段，大多数模具都通过该种结构解决了排气的问题，但是对于使用高速、高压注塑机的模具来说，熔融体塑料是以高压和高速注入型腔内的，所以需要开设间隙很大的排气槽来解决排气的问题，但是一旦排气槽开设的过大，将会在成型注塑件的侧面形成有过粗的飞边，飞边还需要进一步地修整，浪费人力，造成了载带盘的质量下降。
【发明内容】
[0007]针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种排气效果好，不影响载带盘表面成型的用于载带盘注塑的模具。
[0008]为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案:一种用于载带盘注塑的模具，包括模架，所述模架包括型芯、型腔和侧抽芯机构，所述型芯、型腔和侧抽芯机构之间形成有成型腔，所述型芯内设置有与成型腔的上端面相连通的第一排气结构，所述型腔内设置有与成型腔的下端面相连通的第二排气结构，所述侧抽芯机构与型芯和/或型腔之间形成有与成型腔的侧面相连通的第三排气结构。
[0009]作为优选，所述第一排气结构包括贯穿于型芯设置的排气孔，所述排气孔的一端与成型腔相连通，所述排气孔的另一端与模架之间的空隙连通。
[0010]进一步地，通过设置有贯穿于型芯设置的排气孔，即困气从整个模架的空隙中沿着模架的长度方向排出了模架，排气口的宽度大约为0.(Π-0.02mm，小于0.02mm的排气口可以有效的防止飞边形成在排气口位置，同时困气通过排气口的另一端从模架之间的空隙中通过。
[0011]作为优选，所述第一排气结构包括设置在型芯上的放置孔，所述放置孔内固定连接有至少两片相对设置的排气片，所述排气孔由两片排气片之间的间隙形成。
[0012]进一步地，本发明中的排气孔通过两片排气片形成，排气片的末端设置有限位块，放置孔上设置有与限位块配合的限位槽，限位块与限位槽的配合，防止排气片从放置孔中掉落，同时两片排气片之间形成有间隙，间隙的大小是浮动的，可以适应不同的注塑压力，如果注塑压力过小，困气可以从第三排气结构内排出，不会在注塑件表面产生痕迹，如果注塑压力过大，压力会将两片排气片推开，从而打开排气口，达到了加强排气的效果。
[0013]作为优选，所述排气孔的横截面呈波浪形。
[0014]进一步地，通过将排气孔的横截面设置成波浪形，波浪形的排气孔相比于长条状的排气孔，气体经过排气孔时候，能逐渐经过排气孔的两个侧面，困气对排气孔侧面的作用力更加均匀，达到了均匀排气的效果，排气孔的间距为0-0.015mm，能够在不对注塑件表面产生影响的情况下，起到较好的排气效果；同时如果排气孔是由排气片构成的，其中可调的间距也为0-0.015mm,其最大行程即为0.015mm，能够在压力不同时，不断改变其的间距，从而减少不必要的飞边产生，同时排气孔的孔径设置成0.015mm时，间距过小，熔融体的压力不足以将熔融体注入该间距内，所以一般不会有熔融体的塑料进入至排气孔内，同时将排气口设置有波浪形，进一步提高了熔融体进入该位置的难度。
[0015]作为优选，所述型芯的上表面设置有用于形成载带盘的可视孔的镶件，所述型芯沿镶件的轮廓设置有筋槽，所述型芯上设置有与筋槽相连通的加强槽，所述排气孔位于加强槽内。
[0016]进一步地，载带盘上具有可视孔，即可以观察载带盘内载带情况的可视孔，该种可视孔在申请号为“201520096313.1”的专利中已经公开，同时为了加强该可视孔的结构，通常在可视孔的周围设置有加强筋，本专利中的筋槽即是形成加强筋的，该位置的形状比较多，很容易产生困气，从而导致塑胶产生表面缺陷，通过设置有与筋槽相连通的加强槽，使气体从筋槽位置移动至加强槽位置，然后通过加强槽内的排气孔排出。
[0017]作为优选，所述排气片位于成型腔内的端面与成型腔的上表面水平设置。
[0018]进一步地，排气片位于成型腔内的端面与成型腔的上表面水平设置，从而避免了载带盘的表面凹凸不平，也是防止排气片的位置太过向下，从而在载带片的表面产生凹槽，降低产品的结构强度。
[0019]作为优选，所述放置孔的横截面呈扇形，所述排气孔设置在放置孔的两条弧之间。
[0020]进一步地，即对排气孔的位置做进一步地限定，通过将放置孔的横截面设置成扇形的，可以有效的防止排气片从放置孔位置掉落，同时也是限定排气孔的最小间距，同于将放置孔的横截面设置呈扇形，当排气片向内移动时候，会被放置孔的侧壁所阻隔，即两片排气片具有一定的间距限制。
[0021]作为优选，所述第一排气结构与第二排气结构呈镜像设置。
[0022]进一步地，由于载带盘的正盘面与反盘面的结构相似，所以第一排气结构与第二排气结构呈镜像设置，可以使第二排气结构与第一排气结构起到相同的排气效果。
[0023]作为优选，所述第二排气机构包括设置在型芯和/或型腔上的若干个排气槽，所述排气槽与加强槽相连通，所述排气槽之间贯穿有保压槽。
[0024]进一步地，第二排气机构包括设置在型芯和/或型腔上的若干个排气槽，排气槽起到了对载带盘的径向排气的效果，使困气从模架的径向排出，排气槽与加强槽相互连通，加强槽的体积较大，故注浇口将熔融体注入成型腔后，最后填满的位置是加强槽，通过在该位置设置有排气槽，能够有效的将不需要的气体排出，本发明中的排气槽可以设置有多个，但是排气槽直接与外部相通，即成型腔内部的压力无法保证，所以通过在排气槽之间贯穿设置有保压槽，保压槽是通过模板与模板之间的贴合密封的，起到了缓解困气的效果，使成型腔内的气压下降，同时当熔融体塑料要进入排气槽内时，由于其是密封的，所以其内部的气压会上升，防止熔融体塑料进入排气槽，产生飞边。
[0025]作为优选，所述排气槽以型芯或型腔的中心呈向外放射设置。
[0026]进一步地，即排气槽从内向外呈放射设置，与平行于模架的长、宽边设置，放射形设置的排气槽更加符合气体流动的方向，减少了气体在排气槽内移动时候的变向，增强了排气槽的排气效果。
[0027]通过采用上述技术方案，载带盘通过型芯、型腔和侧抽芯机构成型，通过设置有第一排气结构、第二排气结构和第三排气结构，第三排气结构即是模具中常用的横向排气的槽，但是由于其尺寸需要较小，如果尺寸较大，将会产生较粗的飞边问题等问题，本发明中的第三排气结构是尽量减少飞边的尺寸和出现，多余的气体通过与第三排气结构设置在同一位置的第一或第二排气结构排出，第一、第二排气结构可以通过成型腔相互连通，同时第一、第二排气结构是呈空间垂直的，所以不会增加载带盘侧面的飞边，即将气体通过不同的位置排出，减少每一位置的排气截面的大小，使其具有了表面成型效果好，又有效的排出了困气的作用。
【附图说明】
[0028]图1为本发明的结构不意图；
图2为本发明的型芯的结构示意图；
图3为图2所示A部放大示意图；
图4为图2所示B部放大示意图。
[0029]图中:01、型芯;011、镶件;012、筋槽;013、加强槽;014、排气槽;015、保压槽;02、型腔;03、侧抽芯机构;04、成型腔；1、第一排气结构；11、排气孔；12、放置孔；13、排气片;2、第二排气结构;3、第三排气结构。
【具体实施方式】
[0030]参照图1至图4对本发明的实施例做进一步说明。
[0031]如图1所示，一种用于载带盘注塑的模具，包括模架，模架包括型芯01、型腔02和侧抽芯机构03，型芯01、型腔02和侧抽芯机构03之间形成有成型腔04，型芯01内设置有与成型腔04的上端面相连通的第一排气结构1，型腔02内设置有与成型腔04的下端面相连通的第二排气结构2，侧抽芯机构03与型芯01和/或型腔02之间形成有与成型腔04的侧面相连通的第三排