一种两层单开轮胎硫化机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种轮胎硫化机，主要用于汽车轮胎和力车外胎等轮胎的硫化。
【背景技术】
[0002]轮胎硫化是将光滑的生胎硫化和加工成具有特定要求的成品胎，这个过程需要利用轮胎硫化设备对生胎进行定型和高温加热。
[0003]但轮胎硫化设备占地面积大、设备造价高、生产效率低、生产成本高、生产环境差、产品合格率不高的问题。特别是生产效率低、生产环境差和能耗高尤为突出，严重影响了轮胎生产行业的发展。
[0004]现有生产大吨位轮胎的硫化机存在以下问题:1、机械式硫化机噪音大、精度低、合模冲击大，造成生产环境差、产品品质低，且多为单层硫化机，占地面积大，并通过曲柄摇杆机构、齿轮齿条、齿轮减速等机构将电动机的旋转运动转化为模具间的直线运动或旋转运动，并实现轮胎硫化时的锁模，从而导致硫化机结构复杂、设备笨重、造价高。2、单层液压式硫化机，较机械式硫化机，有效地改进了作业环境，且结构简单，但其占地面积大，生产效率低的问题仍较为突出。3、多层液压式硫化机，在单层液压式硫化机的基础上进行改进，由液压油缸实现模具间开模、合模以及轮胎硫化时锁模的动作。大吨位轮胎生产用硫化机需要较大的锁模力且开模间距要求更大，导致多层叠加式硫化机液压油缸缸径更大，行程更长，从而造成设备庞大笨重、造价高，并难以保证开合模时模板移动的平顺和硫化阶段锁模的可靠。另一方面，现有多层液压式硫化机多为多层同时开启或多层同时合模，当操作工人进行其中一层取换工件时，其它层处于等待状态，从而降低了生产效率和能源消耗。
【发明内容】
[0005]本发明为解决上述现有硫化机的缺陷，设计了一种结构简洁，实现模具开模、合模平顺，开模间距大，轮胎硫化可靠稳定的两层单开轮胎硫化机。
[0006]本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为:
一种两层单开轮胎硫化机，包括机架墙板、下支撑板、上顶板、下模板、中间模板、上模板、模具，下支撑板、上顶板安装在机架墙板上，所述模具由设于上模板、中间模板之间的上层模具和设于中间模板、下模板之间的下层模具组成，其特征是:模具通过安装在上顶板上的提升油缸来开合，每套模具均设有锁紧装置，每套模具均设有模具运动导向装置。
[0007]本发明所述模具运动导向装置包括上层模具运动导向装置和下层模具运动导向装置，所述上层模具运动导向装置包括设于上模板上的上层导向杆和设于上顶板上的上层导向装置，上层导向装置与上层导向杆滑动配合;所述下层模具运动导向装置包括设于中间模板上的下层导向杆和设于下模板上的下层导向装置，下层导向装置与下层导向杆滑动配合。
[0008]本发明所述机架墙板上还设置有限位开关，限位开关与上模板配合。
[0009]本发明所述锁紧装置主体结构包括销轴、拉头、套筒、轴套，所述套筒、轴套垂直相交安装在中间模板上，销轴推拉装置安装在中间模板上并与销轴连接，所述销轴与轴套滑动连接，销轴上设有与拉头配合的销轴圆弧缺口，销轴侧面沿轴线方向设有与轴套上的销轴导向块配合的销轴导向面，所述拉头与套筒滑动连接，拉头上设有与销轴配合的拉头圆弧面，拉头侧面沿套筒轴线方向设有与拉头导向块配合的拉头导向面，锁紧驱动装置与拉头连接。
[0010]本发明所述所述锁紧装置主体结构还设置有接近开关，接近开关安装在套筒上并与拉头配合。
[0011]本发明所述锁紧装置包括结构相同并相互独立的上层锁紧装置和下层锁紧装置，所述上层锁紧装置和下层锁紧装置均具有四套分布在中间模板四个角上且上下对称配置的锁紧装置主体结构，所述销轴推拉装置采用四个气缸，所述锁紧驱动装置采用上下各四个锁紧油缸，每个气缸通过一个球头关节与同样轴线的两个销轴连接。本发明锁紧装置用于模具合模后使两模板间具有足够的夹紧力从而克服轮胎硫化时模具内的内涨力，保证轮胎模具始终处于严密的合模状态，不发生模具倾斜或模具涨开的情况。
[0012]本发明还设置有安全防坠装置，包括底板、限位块、限位块推拉装置和螺母，所述底板固定于上顶板上方，所述限位块与底板活动连接，所述限位块推拉装置安装在底板上，所述限位块推拉装置与限位块连接，所述螺母设于上层导向杆端部，所述限位块与螺母配入口 O
[0013]本发明所述限位块采用旋转块，限位块推拉装置为设于底板上的推拉气缸，所述推拉气缸的活塞杆与旋转块通过铰链连接。
[0014]本发明所述上层导向装置和下层导向装置均采用直线轴承，机架墙板上设有下修薄块和上修薄块，下修薄块与下支撑板连接，上修薄块与上顶板连接。
[0015]由于设有上述结构，本发明硫化机实现了开合模动作和锁模动作分离，提升油缸及导向杆实现模板上下运动的平顺快速，开模间距更大，四个锁紧油缸实现合模硫化的可靠稳定，从而保证轮胎产品质量一致性，生产过程安全可靠。且本发明硫化机可实现一层开模另一层仍处于硫化工作阶段，从而减少了工件取放等待时间，有效提升轮胎硫化生产效率，并降低硫化机轮胎硫化生产能耗。
【附图说明】
[0016]图1为本发明实施例的结构示意图。
[0017]图2为本发明实施例锁紧装置结构示意图。
[0018]图3为本发明实施例锁紧装置主体结构示意图。
[0019]图4为图2的垂直于销轴轴线方向剖视图。
[0020]图5为图2的沿销轴轴向方向剖视图。
[0021 ]图6为本发明实施例两套模具均处于合模状态的结构示意图。
[0022]图7为6的侧视图。
[0023]图8为本发明实施例上层模具合模下层模具开模状态的结构示意图。
[0024]图9为本发明实施例上层模具开模下层模具合模状态的结构示意图。
[0025]其中:
I:提升油缸;2:上顶板;3:机架墙板;4:上修薄块;5:限位开关；.6:上层锁紧油缸;7:上丰旲板;8:上层t旲具;9:上层拉头；10:气缸；11:中间t旲板；12:下层t旲具；13:下层锁紧油缸；14:下模板;15:下支撑板;16:下层拉头；17:下修薄块；18:杆端关节轴承；19:提升销轴;21:限位块;22:推拉气缸;23:底板;31:上层导向杆;32:螺母;33:上层法兰套;34:上层导向装置;41:下层法兰套;42:下层导向杆43:下层导向装置;111:球头关节；112:套筒；113:轴套；114:销轴；115:套筒法兰端盖；116:轴套法兰端盖;117:接近开关;118:销轴圆弧缺口； 119:销轴导向面;120:销轴导向块;121:拉头导向块；A:拉头。
【具体实施方式】
[0026]参见图1，本发明实施例由机架墙板3、设于机架墙板3上的下支撑板15和上顶板2，设于下支撑板15上的下模板14，设于下模板14上的四个下层锁紧油缸13，设于上顶板2上的提升油缸I，设于上顶板2上的安全防坠装置，与提升油缸I相连的上模板7，设于上模板7和下模板14之间的中间模板11，设于上模板7和中间模板11之间的上层锁紧装置，设于中间模板11和下模板14之间的下层锁紧装置构成。所述下支撑板15与机架墙板3通过螺栓进行固定，下支撑板15水平位置通过机架墙板3上的下修薄块17来调整，所述上顶板2与机架墙板3通过螺栓进行固定，上顶板2水平位置通过机架墙板3上的上修薄块4来调整，所述下模板14置于下支撑板15上方，并通过螺栓固定，所述提升油缸I固定连接在上顶板2上，上模板7通过提升销轴19和杆端关节轴承18与提升油缸I的活塞杆相连，所述中间模板11置于上模板7和下模板14中间，并与上模板7和下模板14对齐，所述安全防坠装置设于上顶板2上方。两套模具即上层模具8和下层模具12分别固定于上模板7与中间模板11之间和中间模板11与下模板14之间。机架墙板3上靠近上顶板2处设有限位开关5。
[0027]本发明所述锁紧装置主体结构如图3所示，包括套筒112、拉头A、销轴114和轴套
113。套筒112和轴套113垂直相交，销轴114在轴套113内可沿轴套轴线方向移动，拉头A在套筒112内可沿套筒轴线方向移动，拉头A—端设有与销轴114配合的拉头圆弧面Al，拉头A另一端与锁紧油缸相连。所述拉头A侧面沿轴线方向设有拉头导向面A2，与设于模板上的拉头导向块121配合，防止拉头A在动作过程中发生旋转。所述销轴114上设有销轴圆弧缺口 118，拉头A能通过销轴圆弧缺口 118，销轴114 一端与气缸10活塞杆相连，且销轴114在轴套113内沿轴套轴线方向自由活动。所述销轴114在轴套113内具有两个动作位置，即销轴114的销轴圆弧缺口 118与套筒112对齐和非对齐两个位置，对齐时拉头A在套筒113内自由上下移动，非对齐且销轴114卡在拉头圆弧面Al上锁住拉头A。所述销轴114侧面沿轴线方向设有销轴导向面119，与设于轴套113上的销轴导向块120配合，防止销轴114在动作过程中发生旋转。当销轴114缩回，不与拉头圆弧面Al接触时，拉头A可在套筒112内自由移动，当销轴114伸出，并与拉头圆弧面Al接触，拉头A