聚氨酯发泡成形体制造装置的制造方法
【专利摘要】本发明提供一种聚氨酯发泡成形体制造装置。聚氨酯发泡成形体制造装置(20)用于成形聚氨酯发泡成形体(10A、10B)，具有成形用模具(30)、薄膜(40)和负压机构(50)。所述成形用模具(30)具有用于形成聚氨酯发泡成形体的成形面(32)。所述薄膜覆盖所述成形面。所述负压机构对所述成形用模具内部的空气进行抽吸，以使所述薄膜紧密贴附在整个所述成形面上。所述薄膜的表面上形成有预先设定的凹凸状花纹(41)。据此，能够以简单的结构提高聚氨酯发泡成形体的表面的设计性。
【专利说明】
聚氨酯发泡成形体制造装置
技术领域
[0001]本发明涉及一种用于制造聚氨酯发泡成形体的聚氨酯发泡成形体制造装置。
【背景技术】
[0002]在并非制造聚氨酯发泡成形体技术的铸造技术领域中，已知有一种减压造型(负压造型)铸造法(V法铸造法，Vacuum Sealed Mouldinhg Process)。该减压造型铸造法例如由专利文献I公开。
[0003]专利文献I所公开的铸造技术如下所述。首先，在模型的成形面上覆上树脂制薄膜，通过减压来使该树脂制薄膜紧密贴附在成形面上。接着，在维持该模型的减压状态下，隔着该树脂制薄膜将铸造用型箱放置在成形面上。接着，向上下贯通的该铸造用型箱中充填铸造用砂，然后在该铸造用型箱的上表面覆上另一树脂制薄膜。接着，通过使该铸造用型箱中减压，来使铸造用砂紧实成形，形成型腔的一半。利用同样的方法，形成型腔的余下一半。接着，将两个铸造用型箱重叠，从而完成型腔，浇注熔融原材料。在熔融原材料固化后，使两个铸造用型箱中恢复大气压。结果，铸造用砂变为流动状态而落下。最后，取出铸件。
[0004]采用该减压造型铸造法，由于铸模的表面由树脂制薄膜构成，因此能够获得具有光滑表面的铸件。可以想到，这种由薄膜覆盖铸模表面的技术思想可以应用于聚氨酯发泡成形体制造装置。
[0005]但是，一般而言，在聚氨酯发泡成形体制造装置中，将熔融聚氨酯注入由金属模具(成形用模具)形成的型腔，使其发泡。该金属模具具有用于形成聚氨酯发泡成形体的成形面。若仅仅是由薄膜覆盖该成形面，则成形得到的聚氨酯发泡成形体的表面与仅用该成形面进行成形时基本相同，采用该薄膜没有任何意义。
[0006]专利文献1:日本发明专利公开公报特开昭59-027750号
【发明内容】
[0007]鉴于上述情况，本发明所要解决的技术问题在于，提供一种技术，能够在用于成形聚氨酯发泡成形体的聚氨酯发泡成形体制造装置中，以简单的结构来提高该聚氨酯发泡成形体的表面的设计性(装饰性)。
[0008]本发明提供一种聚氨酯发泡成形体制造装置，其用于成形聚氨酯发泡成形体，具有:成形用模具，其具有用于形成所述聚氨酯发泡成形体的成形面;薄膜，其覆盖所述成形面;负压机构，其对所述成形用模具内部的空气进行抽吸，以使所述薄膜紧密贴附在整个所述成形面上。所述薄膜的表面上形成有预先设定的凹凸状花纹。
[0009]采用该结构，在覆盖成形面的薄膜的表面上形成有预先设定的凹凸状花纹。通过将熔融聚氨酯树脂注入由成形用模具形成的型腔内使其发泡，从而在聚氨酯发泡成形体的表面上形成薄膜表面所具有的凹凸状花纹。即，薄膜表面所具有的花纹被转印到聚氨酯发泡成形体的表面上。因此，可以预先准备花纹不同的多种薄膜，只需要更换该薄膜，无需变更成形用模具，就能够简单地在聚氨酯发泡成形体的表面上形成花纹。因此，能够在聚氨酯发泡成形体的表面上，通过凹凸状空间及起伏面主要在视觉上起到较强的如下作用:带来平滑面所无法带来的美感。即，能够容易且简单地提高聚氨酯发泡成形体表面的设计性(装饰性)。而且，由于仅需要更换花纹不同的多种薄膜，因而，无论成形用模具为金属模具还是砂模，均可采用。
[0010]优选为，聚氨酯发泡成形体制造装置还具有埋设于所述成形用模具的磁性部件和能够被磁力吸附在所述磁性部件的一个端面上的图案部件，所述磁性部件的一个端面位于所述成形面上，所述图案部件形成为预先设定的图案状。
[0011]采用该结构，通过利用磁力将图案部件吸附在成型用模具内设置的成形侧磁性部件上，从而该图案部件的部分从成形面向型腔一侧突出。通过向该型腔中注入熔融聚氨酯树脂使其发泡，从而在聚氨酯发泡成形体的表面中的与图案部件的位置对应的部位形成凹部。该凹部的形状取决于图案部件的图案。而且，能够容易地对图案部件相对于成形用模具内部设置的成形侧磁性部件的配置方式进行变更，还能够容易地将图案部件更换为其他图案部件。其结果是，能够容易且简单地对聚氨酯发泡成形体表面上的凹部形状进行变更。因此，能够容易且简单地提高聚氨酯发泡成形体表面的设计性。
[0012]采用本发明，能够在用于成形聚氨酯发泡成形体的聚氨酯发泡成形体制造装置中，以简单的结构来提高该聚氨酯发泡成形体的表面的设计性。
【附图说明】
[0013]图1是利用本发明所涉及的聚氨酯发泡成形体制造装置形成的第I聚氨酯发泡成形体的立体图。
图2是沿图1中2-2线的截面图。
图3是利用本发明所涉及的聚氨酯发泡成形体制造装置形成的第2聚氨酯发泡成形体的立体图。
图4是沿图3中4-4线的截面图。
图5是本发明所涉及的聚氨酯发泡成形体制造装置的成形用模具以及第I和第2图案部件的分解立体图。
图6是安装了图5所示的第I图案部件的聚氨酯发泡成形体制造装置的合模状态的截面图。
图7是埋设在图6所示成形用模具中的磁性部件和被磁力吸附在该磁性部件上的图案部件的放大图。
图8是表示图7所示的磁性部件的变形例的图。
图9是安装了图5所示的第2图案部件的聚氨酯发泡成形体制造装置的合模状态的截面图。
【附图标记说明】
10A:聚氨酯发泡成形体(第I聚氨酯发泡成形体聚氨酯发泡成形体(第2聚氨酯发泡成形体)；30:成形用模具；32:成形面;40:薄膜;41:花纹;50:负压机构；71:磁性部件(成形侧磁性部件)；71a:—个端面；72:图案部件；72A:第I图案部件；72B:第2图案部件；72a:一个端面。
【具体实施方式】
[0014]下面参照附图对本发明的实施方式进行说明。
【实施例】
[0015]对实施例所涉及的聚氨酯发泡成形体制造装置和利用该聚氨酯发泡成形体制造装置形成的聚氨酯发泡成形体进行说明。
[0016]首先，对利用该聚氨酯发泡成形体制造装置形成的2种聚氨酯发泡成形体10A、10B(参照图1?4)进行说明。
[0017]图1和图2表示第I聚氨酯发泡成形体10A。该第I聚氨酯发泡成形体1A为聚氨酯树脂发泡制品，例如作为车辆用座椅的椅背被生产出来。该椅背1A(第I聚氨酯发泡成形体10A)具有位于宽度方向中央的椅背主体11和一体成形于该椅背主体11的宽度方向两侧的左右侧支承部12、12。此外，该左右侧支承部12、12的有无可以自由设定。这种椅背1A仅由聚氨酯发泡材料所构成的缓冲材料构成，不具有覆盖该缓冲材料的表皮。因此，该椅背1A会被从四周直接看到，因此，尤其需要使靠背面13(包括左右侧支承部12、12的前表面)的设计性较高，即，需要具有优异的外观性。
[0018]该椅背1A(第I聚氨酯发泡成形体10A)的靠背面13上形成有多个凹部14A。该多个凹部14A形成为纵槽状，在座椅宽度方向上排列配置，是用于提高靠背面13和乘员的背部之间透气性的透气凹部，并且，起到用于提高该靠背面13设计性(外观性)的设计凹部的作用。
[0019]图3和图4表示第2聚氨酯泡沫成形体10B。该第2聚氨酯发泡成形体1B的基本结构与上述第I聚氨酯发泡成形体1A相同。即，该第2聚氨酯发泡成形体1B为聚氨酯树脂发泡制品，例如作为车辆用座椅的椅背被生产出来。该椅背1B(第2聚氨酯发泡成形体10B)具有椅背主体11和左右侧支承部12、12。该椅背1B仅由聚氨酯发泡材料所构成的缓冲材料构成，不具有覆盖该缓冲材料的表皮。因此，该椅背1B会被从四周直接看到，因此，尤其需要使靠背面13(包括左右侧支承部12、12的前表面)的设计性较高，S卩，需要具有优异的外观性。
[0020]该椅背1B(第2聚氨酯发泡成形体10B)的靠背面13上形成有多个凹部14B。该多个凹部14B形成为横槽状，在座椅上下方向上排列配置，是用于提高靠背面13和乘员的背部之间透气性的透气凹部，并且，起到用于提高该靠背面13设计性(外观性)的设计凹部的作用。
[0021]接下来，对聚氨酯发泡成形体制造装置进行说明。如图5和图6所示，聚氨酯发泡成形体制造装置20能够形成上述第I聚氨酯发泡成形体10A(参照图1、图2)和第2聚氨酯发泡成形体1B双方。该聚氨酯发泡成形体制造装置20是应用了已知的减压造型铸造法(V法铸造法，(Vacuum Sealed Mouldinhg Process))的装置。该聚氨酯发泡成形体制造装置20具有成形用模具30、薄膜40、负压机构50、金属模具61、型芯62和温度调整机构65。
[0022]如图5所示，该成形用模具30是由磁性体以外的例如铝合金等轻金属构成的金属模具的一种，具有用于形成聚氨酯发泡成形体10A、10B(参照图1和图3)的成形面32。详细而言，该成形用模具30具有:成形面32，其形成于该成形用模具30的合模面31上；中空部33，其形成于与成形面32相反的一侧；多个小径的连通孔34，它们使成形面32和中空部33连通。即，中空部33通过多个连通孔34与大气连通。该中空部33上设有负压用喷嘴35。
[0023]成形面32为凹状的面，其形状按照图1和图3所示的椅背10A、10B中的尤其需要具有优异外观性的部位、即靠背面13(包括左右侧支承部12、12的前表面)的轮廓形状形成。
[0024]薄膜40(表面薄膜40)是覆盖成形用模具30的成形面32的部件。该薄膜40由伸长率较大且塑性变形率较大的树脂薄膜(例如聚烯烃类树脂薄膜)构成，通过利用加热器(未图示)对其加热，能够使其软化。
[0025]薄膜40的表面上形成有预先设定的凹凸状花纹41。优选为，至少于该薄膜40的不覆盖成形面32的那一侧的表面42(型腔侧的表面42)形成该凹凸状的花纹41。并且，该花纹41包括断续的花纹、连续的花纹或字样，它们形成为相对于该薄膜40的平坦的薄膜表面呈凹状、凸状、凹凸状这三种形状中的任一种或者任意形状的组合。这种花纹41例如是通过在该薄膜40上实施单面压印、双面压印、开孔压印、雕刻等各种压印加工而形成的。
[0026]该花纹41的形状及尺寸根据成形的聚氨酯发泡成形体10A、1B的用途而适当设定，以提高设计性(装饰性)，即，使凹凸形成的空间以及起伏面主要在视觉上起到较强的如下作用:带来平滑面所无法带来的美感。
[0027]负压机构50是抽吸成形用模具30内部的空气以使薄膜40紧密贴附在整个成形面32上的机构，该负压机构50例如由真空栗构成。更详细而言，该负压机构50通过软管51和阀门52与成形用模具30的中空部33的负压用喷嘴35连接。
[0028]如图6所示，金属模具61和型芯62这二者与成形用模具30—起形成型腔63。通过从成形面32—侧将金属模具61和金属制的型芯62(活块62)安装到成形用模具30上，从而由成形用模具30、金属模具61和型芯62形成型腔63。金属模具61和型芯62由铝合金等轻金属形成。此外，型芯62是根据聚氨酯发泡成形体10A、10B(参照图1、图3)的形状来设置的。因此，型芯62的有无可以任意设定。
[0029]如图5所示，温度调整机构65位于成形用模具30中。该温度调整机构65是调整成形用模具30的温度以用于控制已被注入型腔63的熔融聚氨酯树脂的温度的机构。具体而言，该温度调整机构65由在成形用模具30中铺设布置的导管66构成。该导管66沿着成形用模具30的成形面32隔开大概相等的间隔铺设布置。该温度调整机构65的加热方式例如为，使温水、加热用油液、空气等加热用流体在导管66中循环的方式，或者使电热线穿过导管66并使该电热线发热的方式。此外，该温度调整机构65的有无可以任意设定。
[0030]如图5和图6所示，聚氨酯泡沫成形制造装置20具有设在成形用模具30内部的至少I个磁性部件71和能够被磁力吸附(能够通过磁力相互吸附)在该磁性部件71的一个端面71a(参照图7)上的至少I个图案(pattern)部件72。
[0031]如图7所示，该磁性部件71(成形侧磁性部件71)的除一个端面71a之外的部分位于成形用模具30中，S卩，埋设在成形用模具30中。该成形侧磁性部件71的一个端面71a为平坦面，位于成形面32上(平齐或大致平齐)。从成形面32—侧观看，该成形侧磁性部件71为圆形或多边形的笔直的部件。构成该成形侧磁力部件71的材料为永磁铁或磁性金属(强磁性体)。该磁性金属包括能够被永磁铁吸附的软铁或铁素体不锈钢。在该成形侧磁性部件71由永磁铁构成的情况下，该成形侧磁性部件71的一个端面71a构成S极或N极的磁极。
[0032]该图案部件72形成为预先设定的图案状(花纹)。因此，该图案部件72的形状及尺寸是考虑到第I聚氨酯发泡成形体10A(参照图1?图2)及第2聚氨酯发泡成形体10B(参照图3?图4)上形成的凹部14A、14B的设计性及透气性而设定的。
[0033]该图案部件72具有能够与成形面32重合的平坦的一个端面72a。该一个端面72a的尺寸比成形侧磁性部件71的一个端面71a大。构成该图案部件72的材料为非磁性体，例如铝合金等轻金属。该图案部件72内部设有至少I个磁性部件73(图案侧磁性部件73)。该图案侧磁性部件73的一个端面73a为平坦面，位于图案部件72的一个端面72a上(平齐或大致平齐)。从图案部件72的一个端面72a—侧观看，该磁性部件73为圆形或多边形的、笔直的部件。
[0034]在该成形侧磁性部件71由永磁铁构成的情况下，构成该图案侧磁性部件73的材料为永磁铁或磁性金属(强磁性体)。该磁性金属包括能够被永磁铁吸附的软铁或铁素体不锈钢。另外，在该成形侧磁性部件71由磁性金属构成的情况下，构成该图案侧磁性部件73的材料为永磁铁。在该图案侧磁性部件73由永磁铁构成的情况下，该图案侧磁性部件73的一个端面73a构成S极或N极的磁极。即，在成形侧磁性部件71和图案侧磁性部件73双方均由永磁铁构成的情况下，以使双方相互吸附的方式确定磁极。
[0035]成形侧磁性部件71的一个端面71a和图案侧磁性部件73的一个端面73a之间、以及图案部件72的一个端面72a和成形面32之间具有些许的间隙Sp。成形用模具30上形成的多个连通孔34中的一个贯穿成形侧磁性部件71，一直形成至成形面32。即，该成形侧磁性部件71上形成有贯穿该磁性部件侧71的通孔71b，该通孔71b与连通孔34连通。因此，中空部33(参照图6)在成形侧磁性部件71的位置通过连通孔34、通孔71b和间隙Sp而与大气连通。
[0036]图8表示上述的图7所示的连通孔34的变形例。在该变形例中，成形侧磁性部件71上未形成通孔71b(参照图7)。形成在成形用模具30上的连通孔34与成形侧磁性部件71的侧表面相邻或靠近，即，在与该成形侧磁性部件71错开的位置与成形面32连通。因此，在该变形例中，中空部33(参照图6)在成形侧磁性部件71的位置通过连通孔34和间隙Sp而与大气连通。采用该变形例，不需要在成形侧磁性部件71上加工形成通孔71b(参照图7)，只需要在成型用模具30上加工形成通孔34，因而打孔加工较为容易。在该变形例中，图案部件72的一个端面72a的大小尺寸为，能够使图案部件72覆盖通孔34和成形侧磁性部件71的一个端面71a的尺寸。
[0037]图5表示如下情况:设有多个成形侧磁性部件71和多个图案部件72，各图案部件72上分别设有多个图案侧磁性部件73。多个成形侧磁性部件71以预先设定的规定间隔排列配置在成形面32上。更详细而言，多个成形侧磁性部件71在成形面32上呈等间距矩阵状排列。
[0038]在此，为了使说明易于理解，以下适当地将图5中以实线表示的各图案部件72称为“第I图案部件71A”。适当地将图5中以双点划线表示的各图案部件72称为“第2图案部件72B”。
[0039]多个第I图案部件72A是用于形成上述的图1所示的第I聚氨酯发泡成形体1A的多个纵槽状的凹部14A的模具，在纵向上细长。多个图案侧磁性部件73在各第I图案部件72A上于长度方向上以预先设定的间隔排列配置，即，相应于多个成形侧磁性部件71的矩阵状排列间隔而排列配置。
[0040]多个第2图案部件72B是用于形成上述的图3所示的第2聚氨酯发泡成形体1B的多个凹部14B的模具，在横向上细长。多个图案侧磁性部件73在各第2图案部件72B上于长度方向上以预先设定的间隔排列配置，即，相应于多个成形侧磁性部件71的矩阵状排列间隔而排列配置。
[0041]因此，如图5和图6所示，多个第I图案部件72A在成形面32上沿横向排列，能够利用磁力将图案侧磁性部件73吸附在成形侧磁性部件71上。其结果是，能够利用多个第I图案部件72A形成上述的图1所示的第I聚氨酯发泡成形体1A的多个纵槽状凹部14A。上述图1表示如下情况:作为参照用双点划线表示出多个图案侧磁力部件73，多个图案侧磁性部件73的位置沿着多个纵槽状凹部14A排列。
[0042]另外，如图5和图9所示，多个第2图案部件72B在成形面32上沿纵向排列，能够利用磁力将图案侧磁性部件73吸附在成形侧磁性部件71上。其结果是，能够利用多个第2图案部件72B形成上述图3所示的第2聚氨酯发泡成形体1B的多个横槽状凹部14B。上述图3表示如下情况:作为参照用双点划线表示出多个图案侧磁力部件73，多个图案侧磁性部件73的位置沿着多个横槽状凹部14B排列。
[0043]此外，也能够将多个第I图案部件72A与多个第2图案部件72B通用。即，通过使多个第I图案部件72A沿纵向排列，能够起到与多个第2图案部件72B同样的作用。
[0044]接下来，对使用聚氨酯发泡成形体制造装置20的、聚氨酯发泡成形体的制造方法进行说明。
[0045]首先，如图5所示，将第I和第2图案部件72A、72B中的任意一方、例如将多个第I图案部件72A安装到成型用模具30的成形面32上。其结果是，多个第I图案部件72A从成形面32向型腔63—侧突出。接着，用加热器(未图示)对薄膜40进行加热，使其软化。接着，将已软化的薄膜40覆在成形用模具30的成形面32上。
[0046]接着，如图6所示，打开阀门52，由负压机构50抽吸成形用模具30的中空部33内的空气。即，通过使成形面32和薄膜40之间减压，从而使已软化的薄膜40紧密贴附在成形面32上。如此，负压机构50使成形面32处形成负压，以使薄膜40紧密贴附在整个成形面32上。其结果是，薄膜40从型腔63—侧覆盖成形面32和多个第I图案部件72A，且紧密贴附在该成形面32和多个第I图案部件72上。
[0047]接着，从成形面32—侧将金属模具61和金属制的型芯62安装到成型用模具30上(合模)。其结果是，薄膜40紧密贴附在整个成形面32和多个第I图案部件72A上形成的成型用模具30、金属模具61和型芯62形成型腔63。接着，将熔融聚氨酯树脂注入型腔63使其发泡。在发泡后的熔融聚氨酯树脂固化后，从成型用模具30上拆下金属模具61和型芯62。接着，关闭阀门52，使成形用模具30内恢复大气压。最后，从成形用模具30内取出聚氨酯发泡成形体10A(参照图1)。
[0048]如此，通过利用磁力将第I图案部件72A吸附在成型用模具30内设置的成形侧磁性部件71上，从而该第I图案部件72A的一部分从成形面32向型腔63—侧突出。通过向该型腔63中注入熔融聚氨酯树脂使其发泡，从而在图1所示的第I聚氨酯发泡成形体1A的表面中的与第I图案部件72A的位置对应的部位形成凹部14A。该凹部14A的形状取决于第I图案部件72A的图案。
[0049]而且，能够容易地对第I图案部件72A相对于成形用模具30内部设置的成形侧磁性部件71的配置方式进行变更，还能够容易地将第I图案部件72A更换为其他图案部件(第2图案部件72B)。其结果是，能够容易且简单地对聚氨酯发泡成形体表面上的凹部形状进行变更，由图1所示的第I聚氨酯发泡成形体1A的表面上形成的凹部14A的形状变更为图3所示的第2聚氨酯发泡成形体1B的表面上形成的凹部14B的形状。因此，能够容易且简单地提高第I和第2聚氨酯发泡成形体10A、10B表面的设计性。
[0050]再者，只需要更换第I图案部件72A和第2图案部件72B，便能够通用I个成形用模具30。即，能够利用I个成形用模具30，来形成第I聚氨酯发泡成形体1A的凹部14A和第2聚氨酯发泡成形体1B的凹部14B。因此，能够减小保管成形用模具30所需的空间。
[0051]另外，如图7和图8所示，连通孔34的位于成形面32处且位于第I和第2图案部件72A、72B处的部分被该第I和第2图案部件72A、72B覆盖而被隐藏。因而，不会从第I和第2聚氨酯发泡成形体10A、10B中的凹部14A、14B看见该连通孔34。因此，第I和第2聚氨酯发泡成形体10A、10B的设计性(外观性)提高。
[0052]对上述说明进行如下总结。如图6和图9所示，覆盖成形面32的薄膜40的表面上，形成有预先设定的凹凸状花纹41。通过将熔融聚氨酯树脂注入由成形用模具30形成的型腔63内使其发泡，从而在第I和第2聚氨酯发泡成形体10A、10B(参照图1和图3)的表面上形成薄膜40表面所具有的凹凸状花纹。即，薄膜40表面所具有的花纹41被转印到第I和第2聚氨酯发泡成形体10A、1B的表面上。
[0053]因此，预先准备花纹41不同的多种薄膜40，只需要更换该薄膜40，无需变更成形用模具30，能够简单地在第I和第2聚氨酯发泡成形体10A、1B的表面上形成花纹。因此，能够在第I和第2聚氨酯发泡成形体10A、10B的表面上，通过凹凸状空间及起伏面主要在视觉上起到较强的如下作用:带来平滑面所无法带来的美感。即，能够容易且简单地提高第I和第2聚氨酯发泡成形体10A、10B表面的设计性(装饰性)。而且，由于仅需要更换花纹41不同的多种薄膜40，因而，无论成形用模具30为金属模具还是砂模，均可采用。
[0054]本发明中，成形用模具30并不局限于金属模具，例如也包括如下结构:通过向砂箱中充填由砂等颗粒体构成的充填材料，从而形成成形用模具。在这种情况下，可以应用上述专利文献I中公开的技术。例如，可以利用充填材料如下这样得到与成形用模具30同等的模具。
[0055]首先，将薄膜40覆在模型的成形面上并进行减压，使薄膜40紧密贴附在该成形面上。接着，在维持该模型的减压状态下隔着该薄膜40将砂箱放置在成形面上。接着，向上下贯通的该砂箱中充填由颗粒体构成的充填材料，之后在该砂箱的上表面上覆上另一树脂制薄膜。接着，通过使该砂箱中减压，得到与成形用模具30同等的模具。然后，在型腔中喷涂2液型具有反应硬化性的聚氨酯树脂或脲醛树脂并使其硬化后，直接注入聚氨酯原液(熔融聚氨酯树脂)使其发泡，从而能够得到表面设计性优异的聚氨酯发泡成形体10A、10B。即，在成形时通过在模具内涂层(in-mold coating)，由聚氨酯或脲醛树脂形成皮膜，该聚氨酯发泡成形体10A、10B的表面被该皮膜覆盖，因而表面设计性提高。由颗粒体构成的充填材料例如为氧化镁、氮化硼(硅砂)、氢氧化镁、滑石粉中的任一种或多种的组合。
【产业上利用的可能性】
[0056]本发明涉及的聚氨酯发泡成形体制造装置20适用于车辆用座椅的椅座及椅背。
【主权项】
1.一种聚氨酯发泡成形体制造装置，用于成形聚氨酯发泡成形体，其特征在于， 具有: 成形用模具，其具有用于形成所述聚氨酯发泡成形体的成形面； 薄膜，其覆盖所述成形面； 负压机构，其对所述成形用模具内部的空气进行抽吸，以使所述薄膜紧密贴附在整个所述成形面上， 所述薄膜的表面上形成有预先设定的凹凸状花纹。2.根据权利要求1所述的聚氨酯发泡成形体制造装置，其特征在于， 还具有埋设于所述成形用模具的磁性部件和能够被磁力吸附在所述磁性部件的一个端面上的图案部件， 所述磁性部件的一个端面位于所述成形面上， 所述图案部件形成为预先设定的图案状。
【文档编号】B29L31/30GK106064440SQ201610220400
【公开日】2016年11月2日
【申请日】2016年4月11日 公开号201610220400.2, CN 106064440 A, CN 106064440A, CN 201610220400, CN-A-106064440, CN106064440 A, CN106064440A, CN201610220400, CN201610220400.2
【发明人】石井直人
【申请人】本田技研工业株式会社