专利名称：一种适用于蒸馏釜和冷凝器之间的连接的管道的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及化工设备技术领域，尤其涉及一种适用于蒸馏釜和冷凝器之间的连接的管道。
背景技术：
蒸馏是一种热力学的分离工艺，它利用混合液体或液-固体系中各组分沸点不同，使低沸点组分蒸发，再冷凝以分离整个组分的单元操作过程，是蒸发和冷凝两种单元操作的联合。这种工艺被广泛应用在石化、炼油、化工等行业中，在实际的工业化生产应用中，蒸发和冷凝这两种操作是分别通过蒸馏釜和冷凝器来实现的，这两种设备也是石化、炼油、化工、制药等行业的主要生产设备。蒸馏釜和根据馏分沸点的不同，通过加热时所要的馏分汽化，冷凝器通过制冷压缩机压缩后的高温制冷剂将馏分蒸汽液化，即完成该馏分的收集。显然，蒸馏釜和冷凝器之间必须通过密闭的管道连通，二者的连接普遍采用带法兰盘的钢材、铜材等导热金属制成管道连接。但是该方式存在以下缺点众所周知，金属具有良好的导热性能，由于从蒸馏釜气相口排出的气体温度非常高，在通过管道时被逐步冷却并以一个较低的温度进入冷凝器。不仅如此，为提高冷凝器的效率，通常还在管道上附加散热片以加速散热，甚至还要用风机迫使空气经过散热片来进行主动散热。但是，热蒸汽在管道各处的温度并不是不变的，而是始终处于一个不规律的波动状态中。这是受到蒸馏釜加热温度的波动、物料的反应速度、蒸汽流速等因素的影响，而此时金属管的管壁温度受到蒸汽温度影响也就长期处于这种不规律的波动状态中。在高温高压和条件下，由于金属管始终由于热胀冷缩的而不断的伸缩，金属管道的连接处受到持续而反复的作用力，因此在使用中非常容易发生渗漏。而目前尚无一种能简单有效的解决这种渗漏的技术方案。
实用新型内容本实用新型实施例的目的是针对现有技术结构上的空白，提出一种适用于蒸馏釜和冷凝器之间的连接的管道，解决了连接蒸馏釜和冷凝器的金属管的接头容易发生渗漏的问题。为了达到上述实用新型目的，本实用新型首先提出了一种适用于蒸馏釜和冷凝器之间的连接的管道，是通过以下技术方案实现的一种适用于蒸馏釜和冷凝器之间的连接的管道，包括管壁以及由所述管壁界定的中空腔体，所述管壁两端设有用于和蒸馏釜、冷凝器密封连接的法兰，其特征在于所述管壁外设置有筒状的水冷夹套，所述水冷夹套内形成覆盖在所述管壁外周面上的用于盛冷却水的空腔。所述水冷夹套上设有进水管和出水管，使所述空腔构成冷却水流动的通道。所述进水管设于所述水冷夹套近冷凝器的一侧，所述出水管设于所述水冷夹套近蒸馏釜的一侧。[0011]所述管道至少具有一段管壁呈圆柱状的平直管段，所述水冷夹套仅设置于所述平直管段外。所述平直管段长度不小于所述管道总长度的60%。所述水冷夹套覆盖的管道长度不小于所述管道总长度的60%。所述空腔厚度不小于所述管壁内径的1/5。所述空腔厚度不小于所述管壁厚度的6倍。与现有技术相比，本实用新型的有益效果是在管道的管壁外设置筒状的水冷夹套，使水冷夹套内形成覆盖在所述管壁外周面上的用于盛冷却水的空腔。由此，利用水的比热容大的特点，使管壁温度处于一个相对稳定的状态，由此解决了长期困扰业界的连接蒸馏釜和冷凝器的金属管的接头容易发生渗漏的顽疾。这种管道的结构简单、成本低廉，并且还具有良好的散热效果，尤其适用于高温高压条件下的蒸馏釜和冷凝器之间的连接。
通过
以下结合附图对其示例性实施例进行的描述，本实用新型上述特征和优点将会变得更加清楚和容易理解。图1为本实用新型实施例1结构示意图；图2为本实用新型实施例2结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解如图1-2所示，标号分别表示釜盖1、上封头2、气相口 3、蒸馏釜4、排料管5、法兰6、水冷夹套7、空腔8、管壁9、中空腔体10、进气口 11、冷凝器12、进水口 13、出水口 14。实施例1 :参见图1，本实施例1中提供一种管道适用于蒸馏釜4和冷凝器12之间的连接。所述蒸馏釜4的釜体内部具有蒸发器、位于所述蒸发器上方的蒸发室以及位于所述蒸发器下方的沉淀室，所述沉淀室底部设有排料管5。所述釜体顶部上设置有一个与所述釜体内部连通的上封头2，所述上封头2上端开口并通过釜盖I封闭。上封头2的侧壁上开设气相口 3，用于输出气相的馏分并通过本实施例中管道输送至冷凝器12的中进气口 11。本实施例1所提供一种管道包括钢制的管壁9以及由所述管壁9界定的中空腔体10，该中空腔体10即构成气态馏分的流通通路。所述管壁9两端设有用于和蒸馏釜4、冷凝器12密封连接的法兰6。不同于现有技术的是，所述管壁9外设置有筒状的水冷夹套7，所述水冷夹7套内形成覆盖在所述管壁9外周面上的用于盛冷却水的空腔8。通过这样的结构，利用水的比热容大的特点，使管壁9温度处于一个相对稳定的状态，由此解决了长期困扰业界的连接蒸馏釜和冷凝器的金属管的接头容易发生渗漏的顽疾。为保证管壁9的温度可以相对稳定，对于水冷夹套7内冷却水的量以及覆盖区域有如下的要求蒸馏釜4和冷凝器12的相对位置可能会要求管道具有弯折段。但是，应该保证管道至少具有一段管壁9呈圆柱状的平直管段，并在此平直管段外设置水冷夹套7。而且平直管段长度应该不小于管道总长度的60%。换而言之，水冷夹套7覆盖的管道长度也不小于所述管道总长度的60%。另外，相对于管道内蒸汽的体积，空腔8内当水量较少时，蒸汽的波动将对水温造成较大的影响，从而使管壁处于较大的温度波动中。因此，所述空腔8厚度不小于所述管壁9内径的1/5。同样的，相对于管壁的体积，空腔8内水量较少时，将不能保证管壁9温度处于相对稳定的状态，因此所述空腔8厚度不小于所述管壁9厚度的6倍。该尺寸要求是基于常见的铜质或钢制管道而言，当管道采用其他材质时，还应该根据其材料的比热容进行相应的增减。实施例2 参见图2，本实施例2和实施例1的区别在于，本实施例2中管道还具有主动降热的功能，以提高冷凝器12的效率。其具体功能的实现是通过在水冷夹套7上设有进水管13和出水管14来实现的，通过这样的结构，使所述空腔8构成冷却水流动的通道。需要注意的是，由于管道一端温度较高，另一端温度相对较低，为保证金属管壁的温度相对稳定，所述进水管13设于所述水冷夹套7近冷凝器12的一侧，所述出水管14设于所述水冷夹套7近蒸馏釜4的一侧。也就是说沿管道长度方向，水流方向和管道内气流方向相反，但是水温变化和管道内气体温度的变化趋势是相同的。与现有技术相比，本实用新型的有益效果是在管道的管壁外设置筒状的水冷夹套，使水冷夹套内形成覆盖在所述管壁外周面上的用于盛冷却水的空腔。由此，利用水的比热容大的特点，使管壁温度处于一个相对稳定的状态，由此解决了长期困扰业界的连接蒸馏釜和冷凝器的金属管的接头容易发生渗漏的顽疾。这种管道的结构简单、成本低廉，并且还具有良好的散热效果，尤其适用于高温高压条件下的蒸馏釜和冷凝器之间的连接。以上通过多个实施例对于本实用新型的发明意图和实施方式进行详细说明，但是本实用新型所属领域的一般技术人员可以理解，本实用新型以上实施例仅为本实用新型的优选实施例之一，为篇幅限制，这里不能逐一列举所有实施方式，任何可以体现本实用新型权利要求技术方案的实施，都在本实用新型的保护范围内。需要注意的是，以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式
仅限于此，在上述实施例的指导下，本领域技术人员可以在上述实施例的基础上进行各种改进和变形，而这些改进或者变形落在本实用新型的保护范围内。
权利要求1.一种适用于蒸馏釜和冷凝器之间的连接的管道，包括管壁以及由所述管壁界定的中空腔体，所述管壁两端设有用于和蒸馏釜、冷凝器密封连接的法兰，其特征在于所述管壁外设置有筒状的水冷夹套，所述水冷夹套内形成覆盖在所述管壁外周面上的用于盛冷却水的空腔。
2.根据权利要求1所述的一种适用于蒸馏釜和冷凝器之间的连接的管道，其特征在于所述水冷夹套上设有进水管和出水管，使所述空腔构成冷却水流动的通道。
3.根据权利要求1所述的一种适用于蒸馏釜和冷凝器之间的连接的管道，其特征在于所述进水管设于所述水冷夹套近冷凝器的一侧，所述出水管设于所述水冷夹套近蒸馏釜的一侧。
4.根据权利要求1所述的一种适用于蒸馏釜和冷凝器之间的连接的管道，其特征在于所述管道至少具有一段管壁呈圆柱状的平直管段，所述水冷夹套仅设置于所述平直管段外。
5.根据权利要求4所述的一种适用于蒸馏釜和冷凝器之间的连接的管道，其特征在于所述平直管段长度不小于所述管道总长度的60%。
6.根据权利要求1所述的一种适用于蒸馏釜和冷凝器之间的连接的管道，其特征在于所述水冷夹套覆盖的管道长度不小于所述管道总长度的60%。
7.根据权利要求1所述的一种适用于蒸馏釜和冷凝器之间的连接的管道，其特征在于所述空腔厚度不小于所述管壁内径的1/5。
8.根据权利要求1所述的一种适用于蒸馏釜和冷凝器之间的连接的管道，其特征在于所述空腔厚度不小于所述管壁厚度的6倍。
专利摘要本实用新型涉及一种适用于蒸馏釜和冷凝器之间的连接的管道，包括管壁以及由所述管壁界定的中空腔体，所述管壁两端设有用于和蒸馏釜、冷凝器密封连接的法兰，其特征在于所述管壁外设置有筒状的水冷夹套，所述水冷夹套内形成覆盖在所述管壁外周面上的用于盛冷却水的空腔。本实用新型的有益效果是在管道的管壁外设置筒状的水冷夹套，使水冷夹套内形成覆盖在所述管壁外周面上的用于盛冷却水的空腔。由此，利用水的比热容大的特点，使管壁温度处于一个相对稳定的状态，由此解决了长期困扰业界的金属管的接头容易发生渗漏的顽疾。这种管道的结构简单、成本低廉，并且还具有良好的散热效果，尤其适用于高温高压条件下的蒸馏釜和冷凝器之间的连接。
文档编号F28D7/10GK202885606SQ20122061425
公开日2013年4月17日 申请日期2012年11月20日 优先权日2012年11月20日
发明者韩冬 申请人:上海蓓奕化工有限公司