本实用新型涉及化工设备领域，具体涉及一种二硫化碳制造过程中尾气余热回收装置。
背景技术：
现行的二硫化碳生产过程中，低温尾气在尾气灼烧炉内经天燃气配风燃烧后，直接排放至烟囱中，没有考虑尾气热能的再利用，排放尾气温度较高，一方面造成热能浪费，同时也造成大气的热污染；同时，为了达到排放标准，一部分天然气燃烧用来提高空气的温度，一部分天然气用来燃烧尾气，造成燃料天然气用量较大，生产成本较高。专利号为CN104006674A公开的一种二硫化碳制备过程中加热炉烟气余热回收利用的方法及装置、CN 104180673 A公开的一种制备二硫化碳过程中利用产生余热的设备及工艺等也只是采用了简单的热交换进行余热利用，并没有考虑尾气排放是否满足要求，充分挖掘并分级利用灼烧后的尾气热能，节约燃料气的消耗，是摆在企业面前的势在必行的改进方向。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有二硫化碳制造过程中尾气余热回收所存在的上述问题，提供一种二硫化碳制造过程中尾气余热回收装置，不仅经过换热，热能二次利用后排放的尾气给大气造成的热污染少，还净化尾气，净化率高，排放的尾气SO2浓度小于30ppm远远低于国家有关排放标准的规定，为企业的循环经济的发展赢得了可持续性。
为了达到上述目的，本实用新型采用如下的技术方案：一种二硫化碳制造过程中尾气余热回收的装置，包括尾气灼烧炉、与所述尾气灼烧炉相连的蒸汽发生器和与所述蒸汽发生器相连的汽包以及与所述蒸汽发生器相连的排气烟囱，所述尾气灼烧炉连通有天然气进气口、空气进气口和过程气进气口。
上述技术方案，将尾气灼烧后经过蒸汽发生器进行换热，净化尾气，使其达到排放标准，换热后尾气的热污染小。
作为优选，所述蒸汽发生器与所述排气烟囱之间设置有尾气预热器，所述尾气预热器连接有预热前过程气进管和预热后过程气出管，所述预热后过程气出管连通所述过程气进气口。
作为优选，所述尾气灼烧炉的炉头设置有燃烧器，所述天然气进气口、空气进气口和过程气进气口设置在所述燃烧器上。
作为优选，所述尾气灼烧炉的炉膛上设置有第二空气进气口和与所述预热后过程气出管连通的第二过程气进气口。
作为优选，所述尾气预热器采用管壳式预热器。
进一步优选，所述尾气预热器包括换热列管、折流板、人孔连接管和除灰斗。
作为优选，所述尾气预热器的内壁设置有隔热岩棉层。
作为优选，所述尾气灼烧炉内设置有隔热衬里。
通过实施上述技术方案，本实用新型具有如下优点：将灼烧后的高温尾气中的热能通过蒸汽发生器和尾气预热器，两次充分换热后将尾气进一步净化，给大气造成的热污染少，净化率高，而且极大的节省了尾气灼烧所用天然气的用量，降低了尾气处理的成本，为企业创造了环境友好型的生产效益。
附图说明
附图1为本实用新型一实施例的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，对本实用新型作进一步详细说明。
一种二硫化碳制造过程中尾气余热回收的装置，如附图1所示，包括沿着回收处理方向依次设置的燃烧器80、尾气灼烧炉10、蒸汽发生器20、尾气预热器50和排气烟囱40，并且与蒸汽发生器20相连有汽包30；燃烧器80上设置天然气进气口1、空气进气口2和过程气进气口3；尾气预热器50连接有预热前过程气进管60和预热后过程气出管70，预热后过程气出管70连通过程气进气口3。尾气灼烧炉10的炉膛上设置有第二空气进气口4和与预热后过程气出管连通的第二过程气进气口5。
尾气预热器50采用管壳式预热器，包括换热列管、折流板、人孔连接管和除灰斗，内壁设置有隔热岩棉层。
尾气灼烧炉10内设置有隔热衬里，隔热效果更好。
来自加氢还原过程气总管的过程气经过程气进气口3在经过尾气灼烧炉10与来自天然气进气口1的天然气，空气进气管2的配风混合燃烧后，产生700℃左右的烟气，利用余热蒸汽发生系统蒸汽发生器208回收烟气高温热量，在汽包30内副产出2.5MPa中压蒸汽供用汽单元使用。经过蒸汽发生系统余热回收之后的烟气，仍然具有280℃的温度，再经过流道通入在蒸汽发生系统后端设置的一套尾气预热器50。来自加氢还原的未经过灼烧的低温过程气（50℃）由预热前过程气进管60进入尾气预热器50，和余热一次回收后的烟气进行换热，再由预热后过程气出管70送出尾气预热器，返回到前端的尾气灼烧炉10的炉头和炉膛部位，在设置的过程气进口3和第二过程气进气口5处进入尾气灼烧炉，天然气通过进气口1，空气通过进气口2，和第二空气进气口4汇入尾气灼烧炉中，使得过程气在天然气空气的配风下进行燃烧，重复经过蒸汽发生器20和尾气预热器50的两级余热回收利用环节循环，最终经80米烟囱排至大气。