缠绕管换热器中心筒组件装配结构的制作方法

本实用新型涉及一种缠绕管换热器中心筒组件装配结构。

背景技术：

换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器。换热器是化工、炼油、动力及其他许多工业装置的通用设备，在生产中占有重要地位，在化工、炼油生产中换热器可作为加热器、冷却器、蒸发器、冷凝器和再沸器等，应用十分广泛。

缠绕管换热器是在中心筒组件与换热器壳体之间的环向空间内将换热管按螺旋线形状交替缠绕而成，相邻两层换热管的螺旋方向相反，并采用一定形状的定距板使之保持一定的距离。缠绕管换热器是一种结构紧凑的高效换热设备。

缠绕管换热器主要由缠绕管芯体和壳体两部分组成。缠绕芯体由中心筒组件、换热管、定距板和管箍等组成。换热管紧密地缠绕在中心筒上，每层由定距板分隔，保证换热管之间的横向和纵向间距，定距板与管子之间用管箍固定，换热管与管板采用强度焊加贴胀的连接结构，中心筒组件在制造中起支撑作用，因而要求有一定的强度、刚度和直线度。壳体由筒体和封头等组成。

换热管的缠绕一般从卧置回转的中心筒上开始，随着中心筒的旋转，换热管被一层一层地缠绕其上。目前中心筒与支撑管多采用焊接形式，能满足强度、刚度要求，对直线度要求(≤2mm)不好保证且不易检查、测量，工作复杂，极易导致缠绕后芯体圆度不能满足要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提出一种中心筒与支撑管保证直线度要求及快速定位和中心筒组件强度、刚度加固的装配结构。

为了达到上述目的，本实用新型提供了一种缠绕管换热器中心筒组件装配结构，其特征在于，包括：一中心筒、两定位连接板、两支撑管，定位连接板分别焊接在中心筒的两端口端面上，支撑管与定位连接板焊接连接，且支撑管与中心筒在同一轴线上，定位连接板中心设有一凸台，凸台卡入支撑管内，对凸台车削加工，车削精度在-0.5～0毫米内，对靠近凸台的中心筒内壁车削加工，车削精度在0～0.5毫米。

所述的缠绕管换热器中心筒组件装配结构，对凸台车削加工，车削精度在-0.10～-0.20mm，对靠近凸台的中心筒内壁车削加工，车削精度在0～0.10mm。

所述的缠绕管换热器中心筒组件装配结构，其特征在于，支撑管外壁面设有多个加强筋，所述加强筋沿着支撑管周向设置，所述加强筋一端与定位连接板焊接。

所述的缠绕管换热器中心筒组件装配结构，其特征在于，加强筋与支撑管外壁面焊接连接。

所述的缠绕管换热器中心筒组件装配结构，其特征在于，所述加强筋设有4个。

本实用新型的优点在于：中心筒进行组对时，支撑管与中心筒直接进行组对焊接即可。免除了原来铆工对接直线度找正的繁琐过程和直线度精度不好保证的存在问题，结构简单、合理，方便快捷，节约了资源。同时增强了中心筒组件的刚度和强度，避免了换热管绕制时转动产生的扭矩破坏中心筒组件。

附图说明

图1为缠绕管换热器中心筒组件装配结构示意图。

图2为缠绕管换热器中心筒组件装配结构侧视图。

其中附图标记为：

中心筒 1

定位连接板 2

凸台 21

加强筋 3

支撑管 4

实线 c

具体实施方式

本实用新型提供的缠绕管换热器中心筒组件装配结构，包括：一中心筒、两定位连接板、两支撑管，定位连接板分别焊接在中心筒的两端口端面上，支撑管与定位连接板焊接连接，且支撑管与中心筒在同一轴线上，定位连接板中心设有一凸台，凸台卡入支撑管内，对凸台车削加工，车削精度在0～0.5毫米内，较佳实施例中，车削精度在0～0.10mm，对靠近凸台的中心筒内壁车削加工，车削精度在-0.5～0.5毫米精度内，较佳实施例中，车削精度在-0.10～-0.20mm。

为了增加中心筒和支撑管的刚度和强度，对缠绕管换热器中心筒及支撑管的管壁厚度给予适当增加，另外在支撑管外壁面焊接多个加强筋，所述加强筋沿着支撑管周向设置，所述加强筋一端焊接到定位连接板上。在较佳实施例中，加强筋设有4个。

对支撑管连接端处的定位连接板的凸台，在凸台与支撑管连接处进行车削(铣削)加工，加工精度为-0.10～-0.20mm，同时在中心筒两端部增加定位连接板，对支撑管内壁的一定长度进行车削(铣削)加工，车削长度范围是凸台的右侧边沿与图中实线c之间的位置长度，加工精度为0～0.10mm。另外对支撑管外壁圆周方向增加筋板，增强中心筒组件的强度和刚度。