加热炉炉墙的模板施工方法与流程

本发明涉及一种模板施工方法，特别是一种加热炉炉墙的模板施工方法。

背景技术：

冶金加热炉系统的炉衬一般在炉本体、炉内水梁、烟道、烟囱、热空气管道和保温坑等几个工艺环节内使用。其中核心工艺环节为炉本体和烟道，占全系统炉衬工作量的70％以上。炉衬可分为炉顶、炉底、炉墙三部分，其中炉墙采用隔热层和工作层的混合炉衬结构，工作层一般为用浇注料或可塑料，需要进行模板支护(施工的必要措施)。

在现有炉墙施工过程中，可塑料工作层通常采用脚手管顶撑钢模板的支模方法：用普通脚手架做支撑，脚手管横向支撑于两侧墙之间，可塑料运输和施工时操作空间小；脚手管侧向承受力相对较小，支模用脚手管不仅数量大，施工过程中容易产生胀模现象(模板刚度不够、加固不牢或偏离设计图纸)，并且脚手管浇注料不易进行大面积浇注，施工进度较慢。浇注料工作层采用工字钢支撑钢模板的支模方法：用工字钢做支撑，采用钢模支护操作简便，但钢模板尺寸较小拼接接缝多，又往往多次周转使用后表面损坏多，造成施工后浇注料表面平整度和感观效果均较差；工字钢安拆需行车进行吊装，全部用工字钢支撑，支、拆模时工字钢吊装量较大，厂房内行车数量有限，制约了施工进度。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种加热炉炉墙的模板施工方法，解决施工过程中的胀模现象，增大操作空间，加快施工进度。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种加热炉炉墙的模板施工方法，包括炉墙隔热层施工和炉墙工作层施工：

s1：对于采用可塑料的炉墙工作层施工，选择多块钢模板；对于采用浇注料的炉墙工作层施工，选择多块木模板或钢模板；

s2：将多个工字钢沿左右方向竖直固定在加热炉的内壁，将多个脚手管沿上下方向水平固定在所述加热炉的内壁，所述工字钢设有多个第一模板支撑立管，所述脚手管设有多个第二模板支撑立管；

s3：在所述加热炉的内壁砌筑炉墙隔热层；

s4：对于采用可塑料的炉墙工作层施工，由下向上逐层将所述模板架设在对应的第一模板支撑立管和第二模板支撑立管上，每架设完一层模板，在该层模板和所述炉墙隔热层之间的区域进行炉墙工作层捣打施工；

对于采用浇注料的炉墙工作层施工，由下向上完成各层模板架设，在各层模板和所述炉墙隔热层之间的区域进行炉墙工作层浇注施工；

s5：自上而下拆除所述模板。

所述步骤s2包括：将所述工字钢底部和加热炉炉底焊接固定，使用角钢将工字钢顶部和所述加热炉炉顶焊接固定。

所述步骤s2包括：在所述工字钢的顶部开设吊装孔，起吊装置通过所述吊装孔将工字钢垂直吊至所述加热炉的内壁，再进行焊接固定。

所述步骤s2包括：在所述加热炉的内壁上设置螺母，将螺杆安装在所述螺母上，将所述脚手管水平固定在所述螺杆上。

所述步骤s2包括：在所述螺杆上设置套筒。

所述步骤s2内的螺母为加厚螺母，所述螺杆为对拉螺杆。

所述步骤s4包括：用羊角扣件将所述模板固定在所述脚手管上。

所述步骤s4内对所述浇注料的炉墙工作层采用大面积整体浇注。

所述步骤s4内对所述浇注料的炉墙工作层采用跳仓法分块浇注。

在所述步骤s5拆除所述模板后，在所述模板上涂刷脱模剂。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：采用工字钢和脚手管混合支撑，增大工人操作空间，提高工作效率；减小工字钢的总体使用量的同时，提升支模速度，显著缩短工期。对于可塑料的炉墙工作层和浇注料的炉墙工作层，分别选择逐层支护(架设)模板逐层捣打施工的方式和整体支护(架设)模板整体浇注施工的方式，有效减小涨膜现象的发生，降低材料损耗，保证墙衬平整度、垂直度等尺寸要求，提高施工质量。本发明涉及的工字钢、脚手管和模板可重复循环使用，节能环保，具有良好的经济和社会效益。

附图说明

图1是本发明的结构布置图；

图2是本发明的结构剖面图；

图3是本发明的对拉螺杆位置关系图；

图中：1.工字钢，2.模板，3.脚手管，4.对拉螺杆，5.羊角扣件，6.加厚螺母，7.套筒，8.角钢，9.工作层，10.隔热层，11.吊装孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

实施例1：

本实施例支撑结构包括5个工字钢1和12个脚手管3。根据加热炉的炉墙工作层9材质(可塑料的炉墙工作层)，选用规格为1500mm*300mm的16块钢模板。

根据选用的钢模板确定支撑结构的布置位置：工字钢1按间隔1.5m沿左右方向平行布置，脚手管3以间隔0.9m沿上下方向平行布置，如附图1所示；每个工字钢1设有第一模板支撑立管，每个脚手管3设有第二模板支撑立管。

在工字钢1的顶部开设吊装孔11，起吊装置通过吊装孔11将工字钢1垂直吊至加热炉的内壁(指定位置)；将工字钢1底部和加热炉炉底焊接固定，使用角钢8将工字钢1顶部和加热炉炉顶焊接固定。

在每个工字钢1之间布置两个加厚螺母6(按脚手管3的位置焊置于加热炉内壁的钢板上)；将对拉螺杆4安装在加厚螺母6上，将脚手管3水平固定在对拉螺杆4上，套筒7同时安装在对拉螺杆4上，如附图2所示。

在加热炉的内壁砌筑炉墙隔热层10。

模板支护与炉墙工作层施工：由下向上逐层将模板2架设在对应的第一模板支撑立管和第二模板支撑立管上，用羊角扣件5将模板2固定在脚手管3上，如附图3所示。选择逐层支护模板逐层捣打的方式：钢模板每支护(架设)完一层后进行该层可塑料捣打施工(炉墙工作层施工)，逐层安装逐层捣打施工，模板安装和捣打施工重复进行，直至所有模板安装完毕；支护过程中，注意膨胀缝和施工缝的留设。

拆除模板，拆除过程中，对拉螺杆4处的孔洞同步填塞。

拆除模板后，工字钢1、模板2、脚手管3、对拉螺杆4、羊角扣件5和角钢8分类入库存放，以备继续使用。

本实施例用角钢将工字钢顶部和加热炉炉顶焊接固定、将工字钢底部和加热炉炉底焊接固定，使得工字钢结构更加稳固，保障施工安全。

本实施例在工字钢的顶部开设吊装孔，便于起吊装置进行炉内平移。

本实施例通过螺栓连接安装脚手管，方便拆卸。

本实施例的螺栓使用对拉螺杆和加厚螺母，结构稳定，可靠性好。

本实施例在螺杆上设置套筒，进一步增强螺杆的强度，防止生锈。

本实施例用羊角扣件将模板固定在脚手管上，增加脚手管的支撑能力。

本实施例选择逐层架设模板逐层捣打的方式，适用于可塑料的炉墙工作层的支模施工，减小胀膜等质量通病的发生，有效控制炉墙的施工质量。

实施例2：

本实施例支撑结构包括5个工字钢1和10个脚手管3。根据加热炉炉墙工作层9材质(浇注料炉墙工作层)，选用规格为1500mm*300mm的20块钢模板。

根据选用的钢模板确定支撑结构的布置位置：工字钢1按间隔1.8m沿左右方向平行布置，脚手管3以间隔0.6m沿上下方向平行布置，如附图1所示；每个工字钢1设有第一模板支撑立管，每个脚手管3设有第二模板支撑立管。

在工字钢1的顶部开设吊装孔11，起吊装置通过吊装孔11将工字钢1垂直吊至加热炉的内壁(指定位置)；将工字钢1底部和加热炉炉底焊接固定，使用角钢8将工字钢1顶部和加热炉炉顶焊接固定。

在每个工字钢1之间布置两个加厚螺母6(按脚手管3的位置焊置于加热炉的钢板上)；将对拉螺杆4安装在加厚螺母6上，将脚手管3水平固定在对拉螺杆4上，套筒7同时安装在对拉螺杆4上，如附图2所示。

对炉墙隔热层10(保温层)进行砌筑施工。

模板支护与炉墙工作层施工：由下向上将每块模板2架设(支护)在对应的第一模板支撑立管和第二模板支撑立管上，用羊角扣件5将模板2固定在脚手管3上，如附图3所示。选择大面积整体浇注的方式：钢模板整体支护完成后，然后大面积搅拌浇注，浇注料凝固后拆模；支护过程中，注意膨胀缝和施工缝的留设。

拆除模板，拆除过程中，对拉螺杆4处的孔洞同步填塞。

拆除模板后，工字钢1、模板2、脚手管3、对拉螺杆4、羊角扣件5和角钢8分类入库存放，以备继续使用。

本实施例整体支护模板后大面积整体浇注的方式，适用于采用浇注料工作层的支模施工，提高炉墙尺寸精度，提高墙体垂直度、表面平整度，有效控制炉墙的施工质量。

实施例3：

本实施例支撑结构包括5个工字钢1和20个脚手管3。根据加热炉墙体炉衬工作层9材质(采用浇注料的炉墙工作层)，选用规格为1830mm*915mm的20块木模板。

根据选用的木模板确定支撑结构的布置位置：工字钢1按间隔1.6m纵向平行布置，脚手管3以间隔0.7m横向平行布置，如附图1所示。

在工字钢1的顶部开设吊装孔11，起吊装置通过吊装孔11将工字钢1垂直吊至加热炉的内壁(指定位置)；将工字钢1底部和加热炉炉底焊接固定，使用角钢8将工字钢1顶部和加热炉炉顶焊接固定。

在每个工字钢1之间布置两个加厚螺母6(按脚手管3的位置焊置于加热炉的钢板上)；将对拉螺杆4安装在加厚螺母6上，将脚手管3水平固定在对拉螺杆4上，套筒7同时安装在对拉螺杆4上，如附图2所示。

对炉墙的隔热层10(保温层)进行砌筑施工。

模板支护与炉墙工作层浇注施工：由下向上将每块模板2架设(支护)在对应的第一模板支撑立管和第二模板支撑立管上，用羊角扣件5将模板2固定在脚手管3上，如附图3所示。选择跳仓法分块浇注方式：木模板整体支护完成后，然后进行跳仓法分块搅拌浇注，浇注料凝固后拆模；支护过程中，注意膨胀缝和施工缝的留设。

拆除模板，在所述模板上涂刷脱模剂；拆除过程中，对拉螺杆4处的孔洞同步填塞。

拆除模板后，工字钢1、模板2、脚手管3、对拉螺杆4、羊角扣件5和角钢8分类入库存放，以备继续使用。

本实施例在拆除模板后涂刷脱模剂，有利于模板的保存与循环再用。

本发明采用工字钢和脚手管混合支撑，增大工人操作空间，提高工作效率；减小工字钢的总体使用量的同时，提升支模速度，显著缩短工期。对于可塑料工作层和浇注料工作层，分别选择逐层支护模板逐层捣打的方式和整体支护模板整体浇注的方式，有效减小涨膜现象的发生，降低材料损耗，保证墙衬平整度、垂直度等尺寸要求，提高施工质量。本发明适用于各种冶金加热炉，适应不用结构炉墙的施工，不受炉衬材质和施工工艺的限制，应用范围广。本发明有效提高支护结构的使用和周转率，涉及的工件可重复循环使用，节能环保，具有良好的经济和社会效益。

以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。