新型相变散热器的制作方法

本实用新型涉及散热器技术领域，尤其涉及一种新型相变散热器。

背景技术：

在国内外散热技术领域，利用气体冷凝和液体沸腾蒸发系数高且温度均匀的特点，开发出许多高效的相变散热器。如专利申请号为201710058787.0的中国专利公开了一种多相变通道并联式热管散热器，其蒸发腔体是由上基板和下基板焊接而成，同时上基板和下基板之间焊接有支撑柱或支撑筋，具有散热功率大、质量轻等优点。为了提高相变散热器的散热效率，需要采用气化速度快的工质，气化速度越快对蒸发腔体的压力越大，专利申请号为20171005878.0由于其蒸发腔体是由上基板和下基板焊接而成，其所能够承受的压力受限于上基板与下基板焊接的牢固程度，导致该散热器并不适用于对散热效率有较高要求的领域，同时由于其采用并联式的设置，一旦工质泄漏，即导致整个散热器无法正常工作，导致需散热器的装置烧毁。

技术实现要素：

针对上述存在的问题，本实用新型提供的相变散热器用新型封条，以解决现有技术中的相变散热器承压能力不强、工质泄漏无法使用的问题，承压能力强，散热效率好，生产工艺简单，良品率高。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型提供的新型相变散热器，包括若干散热通道和若干与所述散热通道间隔设置的相变通道，所述相变通道包括两个相互间隔的隔板和密封两个所述隔板形成空间四周的密封件；所述散热通道包括紧贴所述隔板设置的散热翅片和设置于所述散热翅片底部的新型封条；所述新型封条包括一体成型的基板部、分隔部和密封部；所述基板部设置于所述分隔部的底部；所述密封部设置于所述分隔部的顶部；所述基板部、所述密封部沿着所述散热通道方向的长度相同；与所述散热通道垂直的一个面为正面；所述分隔部的正视宽度小于所述基板部的正视宽度和所述密封部的正视宽度；所述密封部的底面、所述基板部的顶面和分隔部的左侧面包围形成一个与所述散热通道方向相同的左凹槽和/或所述密封部的底面、所述基板部的顶面和分隔部的右侧面包围形成一个与所述散热通道方向相同的右凹槽；紧贴所述左凹槽和/或右凹槽的所述隔板上开设有若干流动孔。

本实用新型提供的相变散热器用新型封条，优选地，所述基板部的正视剖视面呈矩形；所述基板部的高度为6～18mm。

本实用新型提供的相变散热器用新型封条，优选地，所述密封部的正视剖视面呈山字形；所述密封部的顶部平齐。

本实用新型提供的相变散热器用新型封条，优选地，所述基板部与所述密封部的正视宽度相同；所述分隔部设置于所述基板部的中间位置，所述分隔部设置于所述密封部的中间位置。

本实用新型提供的相变散热器用新型封条，优选地，所述相变通道内设置有翅片；所述翅片上开设有若干用于工质液化回流的回流槽；所述回流槽呈长条形通孔状。

本实用新型提供的相变散热器用新型封条，优选地，还包括固定于一个所述隔板上的回液封条；所述回液封条设置于所述回液槽内。

本实用新型提供的相变散热器用新型封条，优选地，若干所述回流槽包括若干水平方向设置的水平回流槽和若干倾斜方向一致的倾斜回流槽。

本实用新型提供的相变散热器用新型封条，优选地，所述分隔部的侧面上开设有若干流通孔。

本实用新型提供的相变散热器用新型封条，优选地，所述散热翅片与所述新型封条之间设置有封条。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：

本实用新型提供的新型相变散热器，包括若干散热通道和若干与所述散热通道间隔设置的相变通道，所述相变通道包括两个相互间隔的隔板和密封两个所述隔板形成空间四周的密封件；所述散热通道包括紧贴所述隔板设置的散热翅片和设置于所述散热翅片底部的新型封条；所述新型封条包括一体成型的基板部、分隔部和密封部；所述基板部设置于所述分隔部的底部；所述密封部设置于所述分隔部的顶部；所述基板部、所述密封部沿着所述散热通道方向的长度相同；与所述散热通道垂直的一个面为正面；所述分隔部的正视宽度小于所述基板部的正视宽度和所述密封部的正视宽度；所述密封部的底面、所述基板部的顶面和分隔部的左侧面包围形成一个与所述散热通道方向相同的左凹槽和/或所述密封部的底面、所述基板部的顶面和分隔部的右侧面包围形成一个与所述散热通道方向相同的右凹槽；紧贴所述左凹槽和/或右凹槽的所述隔板上开设有若干流动孔。本实用新型提供的新型相变散热器，有效解决了现有技术中相变散热器承压能力不强、工质泄漏无法使用的问题，承压能力强，散热效率好，生产工艺简单，良品率高。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未刻意按照比例绘制附图，重点在于示出本实用新型的主旨。

图1是本实用新型提供的新型相变散热器的结构示意图；

图2是本实用新型提供的新型相变散热器的新型封条的正视结构示意图；

图3是本实用新型提供的新型相变散热器的新型封条的侧视结构示意图；

图4是本实用新型提供的新型相变散热器的隔板的结构示意图；

图5是本实用新型提供的新型相变散热器的翅片和回液封条的结构示意图；

图6是本实用新型提供的新型相变散热器的翅片的优选实施例的结构示意图；

图7是本实用新型提供的新型相变散热器的新型封条的可选实施例的结构示意图；

图8是本实用新型提供的新型相变散热器可选实施例的结构示意图；

图9是本实用新型提供的新型相变散热器的翅片又一视角的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例对本实用新型作进一步的说明，但是不作为本实用新型的限定。

实施例1：

如图1～4所示，本实用新型实施例1提供的一种新型相变散热器，包括若干散热通道1和若干与散热通道1间隔设置的相变通道2，其特征在于，相变通道2包括两个相互间隔的隔板21和密封两个隔板21形成空间四周的密封件22；散热通道1包括紧贴隔板21设置的散热翅片11和设置于散热翅片11底部的新型封条12；新型封条12包括一体成型的基板部121、分隔部122和密封部123；基板部121设置于分隔部122的底部；密封部123设置于分隔部122的顶部；基板部121、密封部123沿着散热通道1中流体流动方向的长度相同；与散热通道1垂直的一个面为正面；分隔部122的正视宽度小于基板部121的正视宽度和密封部123的正视宽度；密封部123的底面、基板部121的顶面和分隔部122的左侧面包围形成一个与散热通道1中流体流动方向相同的左凹槽124和密封部123的底面、基板部121的顶面和分隔部122的右侧面包围形成一个与散热通道1中流体流动方向相同的右凹槽125；紧贴左凹槽124和右凹槽125的隔板21上开设有若干流动孔211；左凹槽124和右凹槽125的前后端面通过焊接密封。

将左凹槽124和右凹槽125焊接密封后，左凹槽124与右凹槽125均形成了一个密闭空腔；由于隔板上设置有流动孔211，相邻的新型封条12的右凹槽124与相邻新型封条12的左凹槽构成一个与相变通道2连通的蒸发腔，蒸发腔能够容纳液化的工质，从而形成了具有若干不连通的多相变通道的相变散热器。当使用本实用新型实施例1通过的新型相变散热器时，将新型相变散热器固定于需散热装置的顶部，需散热装置的热量传递至蒸发腔内，工质受热汽化沿着相变通道上升，散热通道1中的散热流体流过，带走工质的热量，工质液化流入蒸发腔，通过工质液化、汽化循环持续性的对需散热装置进行散热。

由于密封部123、基板部121和分隔部122为一体成型结构，其所能够承载的内部压力远远大于现有技术中通过上、下基板焊接在一起形成蒸发腔，同时由于是多相变通道不连通的结构设置，在相同条件下，本实用新型实施例的蒸发腔承载的内部压力也要小于现有技术中的多相变通道并联的蒸发腔承载的压力，所以本实用新型实施例1相对于现有技术中的蒸发腔能够承压能力更强，散热效率也就更好；本实用新型实施例1中的新型封条12既用于作为散热通道1的封条，又用于相变通道2的蒸发腔，免去了现有技术中既要焊接封条，又要焊接基板的麻烦，提高了生产效率；多个基板部121组成的表面形成冷却面可以直接固定在待冷却工件上，免去了现有技术中还需焊接基板的麻烦；现有技术中的相变散热器发生倾斜时，相变工质会堆积到蒸发腔的一侧，导致没有工质或较少工质的另一侧散热效果降低，轻则散热不均匀，重则烧毁设备，本实用新型实施例1采用的多相变通道不连通的结构，有效解决了这个问题，工质在蒸发腔内的流动空间较小，左右倾斜的时候只会集聚到每个蒸发腔的一侧，保证每个蒸发腔内均有工质，前后倾斜时，由于多相变通道不连通，每个蒸发腔内部的空间均比较下，前后倾斜时也能够保证工质不会完全集聚到一侧；现有技术中由于是多通道串联的散热器，一旦相变工质发生泄漏就无法工质，而本实用新型实施例1采用的多相变通道不串联的结构，即使单相变通道发生泄漏，并不会影响整个散热器的使用。

更具体地，基板部121的正视剖视面呈矩形；基板部121的高度为6～18mm。

通过基板部121设置为矩形，封装好的新型相变散热器地面即形成一个工作台面，免去了现有技术中还需要焊接基板的麻烦，同时基板部121的高度设置为6～18mm，能够在基板部121上直接钻孔，方便根据需要进行钻孔固定。

更具体地，密封部123的正视剖视面呈山字形；密封部123的顶部平齐。

将密封部123的的顶部设置为山字形，增加散热面积，提高散热效率。

更具体地，基板部121与密封部123的正视宽度相同；分隔部122设置于基板部121的中间位置，分隔部122设置于密封部123的中间位置，使得左凹槽与右凹槽的大小相同，从而确保了能够均匀散热。

如图5、9所示，更具体地，相变通道2内设置有翅片3；翅片3上开设有若干用于工质液化回流的回流槽31；回流槽31呈长条形通孔状；还包括固定于一个隔板21上的回液封条35；回液封条35设置于回液槽31内。通过设置网状翅片3，增加汽化工质与散热通道1内冷却气体的换热效率，从而提高散热器的散热效果；通过设置回流槽31，并在回流槽内设置回液封条35，液化工质在回流槽31内能够沿着回流封条35流动，使得液化速度较快(靠近散热通道1散热介质流出端)的地方的工质流向液化速度较慢(远离散热通道1散热介质流入端)的地方，保证液化速度较快与液化速度较慢的地方均能够持续性的进行散热，确保散热均匀。

如图6所示，本实施例1的一个优选实施例，翅片3的顶部开设有凹部32，翅片3的底部开设有凹部33。翅片3顶部的凹部32与底部的凹部33均能够与密封件22形成水平方向的回流槽31，其与回流槽31的功能相同。

如图6所示，本实施例1的一个优选实施例，若干回流槽31包括若干水平方向设置的水平回流槽311和若干倾斜方向一致的倾斜回流槽312。通过将倾斜回流槽312的底部设置于液化速度较慢的地方，倾斜回流槽312的顶部设置于液化速度较快的地方，使得液化速度较快地方的工质留到液化速度较慢的地方更快，从而进一步地提升散热效率，适用于对散热效率要求更高的场所。

如图7所示，本实施例1的一个可选实施例，分隔部122的侧面上开设有若干流通孔1221。通过设置若干流通孔1221，能够将本实施例1的新型相变散热器变为多通道连通的相变散热器，适用于较少倾斜的场景。

如图8所示，本实施例1的一个可选实施例，隔板21与新型封条12之间设置有封条13。为了防止实施例1中的新型相变散热器中新型封条12与隔板21之间出现虚焊或焊接过程中焊接不牢固导致工质泄漏的情况发生，有效降低漏率，提升产品良品率。

综上所述，本实用新型提供的新型相变散热器，有效解决了现有技术中相变散热器承压能力不强、工质泄漏无法使用的问题，承压能力强，散热效率好，生产工艺简单，良品率高。

本领域技术人员应该理解，本领域技术人员结合现有技术以及上述实施例可以实现所述变化例，在此不予赘述。这样的变化例并不影响本实用新型的实质内容，在此不予赘述。

以上对本实用新型的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本实用新型的实质内容。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。