粉煤干燥系统的制作方法

技术领域：

本实用新型涉及煤炭烘干技术领域，特别涉及粉煤干燥系统。

背景技术：
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煤炭开采过程中会产生大量的粉煤，长期堆积会产生自燃、扬尘等安全及环境问题，目前为了实现粉煤的高效利用，通常采用燃烧、热解、气化等工艺实现粉煤的高效清洁转化，而利用这些工艺对粉煤进行转化时，对入炉前粉煤的水分均具有严格要求，因此，通常在对粉煤清洁转化时，需要将粉煤进行干燥以去除部分水分。

目前，粉煤干燥装置主要有流化床干燥系统和回转式干燥系统两大类；流化床干燥系统采用直接换热，换热效率较高，但更适合于干燥比重较轻、粒度小而均匀的物料，对于粒径分布范围较宽的粉煤存在流化不均匀、存在沟流、腾涌和死床现象，导致设备不能正常运转，并且存在颗粒粉化严重、扬尘量大、煤粉爆燃爆炸的风险，给安全生产带来隐患；而回转式干燥系统采用间接换热形式，存在换热效率低、换热面积大，粉煤易粘附在蒸汽管道外壁、降低传热系数，蒸汽管存在热应力、易变性断裂等问题，且经常出现堵塞、频繁开停机的问题，运行不稳定，影响生产效率；综上所述，针对粉煤开发一种换热干燥均匀、热效率高、运行稳定的干燥系统至关重要。

技术实现要素：
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本实用新型的目的在于提供一种对粒径分布范围较宽的粉煤实现均匀干燥，及减少粉煤颗粒粉化量和扬尘量，提高换热效率的粉煤干燥系统。

本实用新型由如下技术方案实施：粉煤干燥系统，其包括干燥密闭壳体；所述干燥密闭壳体通过隔离板分割为上下排布设置的若干个独立密闭的干燥室，每个所述干燥室内向下倾斜固定有一块孔板，每块所述孔板的外边缘与所述干燥密闭壳体的内壁贴合；任意相邻两块所述孔板之间设有下料管，所述下料管的进料端向上密闭穿过上层所述孔板的最低端并置于所述孔板的上方，所述下料管的出料端密闭穿过所述隔离板置于相邻下层所述孔板的最高端上方；最上层的所述干燥室的顶面穿设有加料管，所述加料管的卸料口置于最上层所述孔板最高端的上方，最下层的所述干燥室的底面穿设有卸料管，所述卸料管的进料口向上密闭穿过最下层所述孔板的最低端并置于所述孔板的上方；每个所述干燥室内所述孔板的下方固定有一端密闭的热干燥气通道，所述热干燥气通道的顶部开设有若干个出气口，所述热干燥气通道的另一进气端置于所述干燥密闭壳体外；每个所述干燥室内所述孔板的上方固定有尾气排放管道，所述尾气排放管道上开设有尾气进气口，所述尾气排放管道的排气口置于所述干燥密闭壳体外。

进一步地，所述下料管、所述加料管和所述卸料管上分别装设有一个旋转给料阀。

进一步地，每个所述干燥室内的所述下料管与对应所述热干燥气通道的进气端通过吹扫管线连通，在所述吹扫管线上装设有开关阀。

进一步地，其还包括气固分离单元，所述尾气排放管道的排气口与所述气固分离单元的进气端连通，所述气固分离单元的出气端与引风机的进风口连通，所述引风机的出风口与预热炉的进风口连通，所述预热炉的出风口与所述热干燥气通道的进气端连通。

进一步地，所述孔板相对于水平面的倾斜角度α为8°-20°。

进一步地，所述下料管的内径为粉煤最大颗粒粒径的40倍-80倍。

进一步地，所述下料管的进料端距离下方邻近的所述孔板最低端高度为所述下料管管径的0.5倍-1.5倍。

进一步地，所述加料管的落料口上装设有缓存仓。

本实用新型的优点：由热干燥气通道引入的热介质与孔板上的粉煤进行换热以干燥粉煤，不同粒径的粉煤在孔板上的运动方式不同，在热介质的作用下，使小颗粒粉煤在孔板上沸腾跳跃，但不形成飞扬，大颗粒粉煤沿孔板不断的翻滚向下移动，使粉煤流化均匀，进而使粉煤与热介质均匀接触，实现对粒径分布较宽的粉煤均匀干燥，提高干燥效率，降低粉尘量。

附图说明：

图1为本实用新型结构示意图。

图2为图1的a向视图。

图3为图1的b向视图。

附图中各部件的标记如下：干燥密闭壳体1、隔离板2、干燥室3、孔板4、下料管5、加料管6、卸料管7、热干燥气通道8、出气口8.1、尾气排放管道9、尾气进气口9.1、旋转给料阀10、吹扫管线11、开关阀12、气固分离单元13、引风机14、预热炉15、缓存仓16。

具体实施方式：

如图1至图3所示，粉煤干燥系统，其包括干燥密闭壳体1；干燥密闭壳体1通过隔离板2分割为上下排布设置的若干个独立密闭的干燥室3，每个干燥室3独立密闭设置，使每个干燥室3干燥过程互不影响，保证换热稳定运行，保证干燥效率；每个干燥室3内向下倾斜固定有一块孔板4，孔板4相对于水平面的倾斜角度α为8°-20°，保证粉煤颗粒在孔板4上自由滚动，同时也避免粉煤颗粒下落过快而在最低端发生堆积，导致干燥不彻底；孔板4上的小孔直径小于粉煤的最小粒径，避免粉煤从孔板4上的小孔落下；每个干燥室3内孔板4的下方固定有一端密闭的热干燥气通道8，热干燥气通道8的顶部开设有若干个出气口8.1，热干燥气通道8的进气端置于干燥密闭壳体1外，从热干燥气通道8的进气端通入热介质，热介质从出气口8.1排出对孔板4上的粉煤进行干燥；每块孔板4的外边缘与干燥密闭壳体1的内壁贴合；任意相邻两块孔板4之间设有下料管5，下料管5的进料端向上密闭穿过上层孔板4的最低端并置于孔板4的上方，下料管5的进料端距离孔板4最低端高度为下料管5管径的0.5倍-1.5倍；下料管5的进料端高于对应上层孔板4的最低端，孔板4上的粉煤会在热介质的作用下不停地翻滚，随着下落量的增加，翻滚高度达到下料管5进料端的粉煤沿下料管5的进料端落到下一层孔板4上，从而延长粉煤在对应孔板4上的停留时间，提高干燥效率；下料管5的出料端密闭穿过隔离板2置于相邻下层孔板4的最高端上方，下料管5的内径为粉煤最大颗粒粒径的40倍-80倍，便于粉煤从下料管5顺畅的下落，避免堵塞，提高干燥效率；粉煤经上层孔板4干燥后，经下料管5的进料端落入下层孔板4继续进行干燥，进而实现多级换热干燥；下料管5上装设有旋转给料阀10，用于调节粉煤落料量；最上层的干燥室3的顶面穿设有加料管6，加料管6的加料口上装设有缓存仓16，缓存仓16用于对所加粉煤的暂时存储，保证向干燥密闭壳体1内加料的连续性，加料管6的卸料口置于最上层孔板4最高端的上方，本实施例中，设置有四根加料管6，缓存仓16的底部为倒锥形结构且开设有四个与加料管6对应连通的出口，粉煤通过不同根加料管6从缓存仓16落入干燥密闭壳体1内，使粉煤更均匀地落在孔板4上，更有利于提供干燥效率；每根加料管6上装设有旋转给料阀10，用于调节粉煤落料量；最下层的干燥室3的底面穿设有卸料管7，卸料管7的进料口向上密闭穿过最下层孔板4的最低端并置于孔板4的上方，卸料管7上装设有旋转给料阀10，经干燥处理后的粉煤从卸料管7排出，通过旋转给料阀10能够调节粉煤卸料速度；每个干燥室3内孔板4的上方固定有尾气排放管道9，尾气排放管道9上开设有尾气进气口9.1，尾气排放管道9的排气口置于干燥密闭壳体1外，经换热干燥的气体夹带少量的粉尘从尾气排放管道9的排气口排出到干燥密闭壳体1外；尾气进气口9.1开设在每根尾气排放管道9的顶部，避免热介质将孔板4上的粉煤从尾气进气口9.1吹入尾气排放管道9，减少粉煤损失；每个干燥室3内的下料管5与对应热干燥气通道8的进气端通过吹扫管线11连通，在吹扫管线11上装设有开关阀12，下料管5落料不畅时，开启吹扫管线11上的开关阀12，实现对下料管5内粉煤的吹扫以疏通下料管5。

其还包括气固分离单元13，气固分离单元13为旋风分离器或布袋除尘器中的一种，尾气排放管道9的排气口与气固分离单元13的进气端连通，气固分离单元13的出气端与引风机14的进风口连通，引风机14的出风口与预热炉15的进风口连通，预热炉15的出风口与热干燥气通道8的进气端连通，从尾气排放管道9排出带有粉尘的气体在引风机14的作用下，首先通过气固分离单元13进行处理，经处理后的气体通过预热炉15加热后从热干燥气通道8进入干燥密闭壳体1内，对粉煤进行干燥，实现尾气循环利用的目的。

使用说明：将待干燥的湿粉煤从缓存仓16经加料管6进入干燥密闭壳体1，落至最上层孔板4的最高端位置处，并开始沿孔板4下落，同时，热介质经热干燥气通道8的出气口8.1排出，从孔板4上的小孔上行，与孔板4上的粉煤换热，对粉煤进行干燥；通过热干燥气通道8上的阀门控制热介质通入量，保证小颗粒粉煤在热介质的作用下跳跃流化并顺着倾斜的孔板4运动，大颗粒粉煤沿孔板4翻滚向下运动，粉煤由孔板4最高端运动到最低端；然后粉煤从下料管5的进料端落入到下一层孔板4的最高端，继续进行干燥，如此，从上到下依次对粉煤进行干燥，干燥完成后的粉煤经卸料管7排出干燥密闭壳体1；每个干燥室3内换热后的气体夹带少量粉尘经含尾气排放管道9排出干燥密闭壳体1，经气固分离单元13除去气体中的粉尘，气体经预热炉15加热升温后，作为热介质经热干燥气通道8返回干燥密闭壳体1内循环使用。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。