本发明涉及空调设备技术领域，具体而言，涉及一种油分离器及具有其的空调器。
背景技术：
目前，压缩机回油控制上一般采用一根回油毛细管的方案来控制回油。然而，当压缩机在低温工况运行时，由于油分离器中的润滑油絮状物增多，粘性增大，这会导致润滑油通过回油毛细管时阻力增大，进而产生回油困难、回油不足，最终导致压缩机缺油而使得机组停机，甚至会因为磨损严重造成压缩机损坏。
现有技术中，为了解决上述问题通常采用在油分离器的底部配置电加热带，通过电加热带来加热油分离器底部的润滑油，进而确保回油顺畅。然而此种方法的结构复杂且需要消耗电能，成本较高。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种油分离器及具有其的空调器，以解决现有技术中的油分离器的加热方式较为耗能的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种油分离器，包括：壳体，具有内腔；进口，设置在壳体上；排气管，包括依次设置的进气部、换热部及出气部，进气部及换热部设置在内腔中，换热部位于进气部的下方，出气部穿出壳体，从进气部进入的气体通过换热部对壳体中的液体进行加热并通过出气部排出；出油口，设置在壳体的底部。
进一步地，出气部包括排气出口，排气出口所在的平面高于或者等于壳体的顶端所在的平面。
进一步地，换热部呈螺旋状或者波纹状。
进一步地，壳体的高度与直径的比值大于3。
进一步地，油分离器还包括设置在壳体上的第一固定件，第一固定件与进气部连接以将进气部固定在壳体上。
进一步地，第一固定件为第一固定板。
进一步地，第一固定板为多个，多个第一固定板沿竖直方向间隔地设置在进气部的外侧。
进一步地，第一固定板与进气部通过绑扎连接固定在一起。
进一步地，油分离器还包括设置在壳体上的第二固定件，第二固定件与出气部连接以将出气部固定在壳体上。
进一步地，第二固定件与出气部通过绑扎连接固定在一起。
进一步地，出气部包括水平出气部及竖直出气部，水平出气部从壳体内穿出，换热部与水平出气部连接。
根据本发明的另一方面，提供了一种空调器，包括油分离器，油分离器为上述的油分离器。
应用本发明的技术方案，油分离器包括壳体、进口、排气管及出油口。其中，壳体具有内腔。进口设置在壳体上。排气管包括依次设置的进气部、换热部及出气部，进气部及换热部设置在内腔中，换热部位于进气部的下方，出气部穿出壳体，从进气部进入的气体通过换热部对壳体中的液体进行加热并通过出气部排出。出油口设置在壳体的底部。在本申请中，高温高压的气液混合体从油分离器的进口进入到壳体中，由于气体和液体的密度不同，则高压高温气体悬浮在油分离器的内腔的上方，液体由于自重滑落至壳体的内腔中。同时，高压高温气体进入至排气管的进气部内，并从进气部进入至设置在进气部下方的换热部，换热部与上述液体进行热量交换，从而实现对液体的加热操作，防止液体温度较低而导致其粘度增加的情况发生，进而保证液体能够顺畅的从出油口排出。之后，经过初步冷却后的气体从排气管的出气部排出壳体，完成油分离器的气液分离操作。这样，本申请中采用排气的热量对壳体中的液体进行加热，与现有技术相比代替了电加热带对壳体中液体的加热，从而节约了能耗和成本。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的油分离器的实施例的剖视示意图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、壳体；20、进口；31、进气部；32、换热部；33、出气部；331、排气出口；40、出油口；50、第一固定板；60、第二固定件。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
图1示出了根据本发明的油分离器的实施例的剖视示意图。如图1所示，本实施例的油分离器，包括壳体10、进口20、排气管及出油口40。其中，壳体10具有内腔。进口20设置在壳体10上。排气管包括依次设置的进气部31、换热部32及出气部33，进气部31及换热部32设置在内腔中，换热部32位于进气部31的下方，出气部33穿出壳体10，从进气部31进入的气体通过换热部32对壳体10中的液体进行加热并通过出气部33排出。出油口40设置在壳体10的底部。
应用本实施例的技术方案，高温高压的气液混合体从油分离器的进口20进入到壳体10中，由于气体和液体的密度不同，则高压高温气体悬浮在油分离器壳体10的上方，液体由于自重滑落至壳体10的内腔中。同时，高压高温气体在压力的作用下进入至排气管的进气部31，并从进气部31进入至设置在进气部31下方的换热部32，换热部32与上述液体进行热量交换，从而实现对液体的加热操作，防止液体温度较低而导致其粘度增加的情况发生，进而保证液体能够顺畅的从出油口40排出。之后，经过初步冷却后的气体从排气管的出气部33排出壳体10，完成油分离器的气液分离操作。这样，本实施例中采用排气的热量对壳体10中的液体进行加热，与现有技术相比代替了电加热带对壳体10中液体的加热，从而节约了能耗和成本。
通常地，壳体10内的液体为润滑油，随着润滑油温度的逐渐降低，其粘度逐渐增加，则润滑油的流动性降低，油液阻力增加，易导致油分离器回油困难，进而影响油分离器的正常使用。
如图1所示，在本实施例的油分离器中，出气部33包括排气出口331，排气出口331所在的平面等于壳体10的顶端所在的平面。这样，排气出口331与壳体10的顶端持平，在进行油分离器的拆卸时，二者之间不会存在压力差，进而壳体10内的油液不会从排气出口331泄露、溢出。
在附图中未示出的其他实施方式中，出气部包括排气出口，排气出口所在的平面高于壳体的顶端所在的平面。这样，排气出口处的压力高于与壳体的顶端的压力，在进行油分离器的拆卸时，壳体内的油液不能从排气出口中泄露、溢出。
如图1所示，在本实施例的油分离器中，换热部32呈螺旋状。这样，换热部32的上述结构使得换热部32与壳体10内液体的接触面积增大且更加均匀，使得液体被大面积且均匀地加热，从而减少回油阻力，进而保证液体能够顺畅的从出油口40排出。
在图中未示出的其他实施方式中，换热部呈波纹状。这样，换热部的上述结构使得换热部与壳体内液体的接触面积增大且更加均匀，使得液体被大面积且均匀地加热，从而减少回油阻力，进而保证液体能够顺畅的从出油口排出。
需要说明的是，换热部的结构形状不限于此。作为本领域的技术人员知道，换热部也可以为其他形状，只要能够使得换热部与壳体内液体的接触面积增加且均匀即可。
如图1所示，在本实施例的油分离器中，换热部32在竖直面内呈螺旋状。上述设置使得换热部对壳体内油液的加热更加均匀，且最大限度地增加加热面积，从而减小回油阻力，确保被分离后的油液回油通畅。上述结构使得排气管的结构更加简单，方便加工。
在图中未示出的其他实施方式中，换热部在水平面内呈螺旋状。上述设置使得换热部对壳体内油液的加热更加均匀，且最大限度地增加加热面积，从而减小回油阻力，确保被分离后的油液回油通畅。
在本实施例的油分离器中，壳体10的高度与直径的比值大于3。上述设置使得油分离器为细长油分离器，这样，油分离器不仅能够采用排气的热量对壳体10内的油液进行加热，而且能够保证油分离器对高温高压的气液混合物进行充分的气液分离操作。
如图1所示，在本实施例的油分离器中，油分离器还包括设置在壳体10上的第一固定件，第一固定件与进气部31连接以将进气部31固定在壳体10上。优选地，第一固定件与壳体10焊接连接。焊接连接使得第一固定件与壳体10的连接更加牢固、稳定、可靠。
优选地，排气管由铜材质制成，为铜管。铜管具有质地坚硬，不易腐蚀，耐高温、高压的特点。此外，铜管的线形膨胀系数较小，在温度变化时不会产生过度的热胀冷缩而导致应力疲劳而破裂，且其不会产生老化现象。
在本实施例的油分离器中，第一固定件为第一固定板50。第一固定板50的结构简单，容易加工。
优选地，第一固定板50为多个，多个第一固定板50沿竖直方向间隔地设置在进气部31的外侧。如图1所示，在本实施例的油分离器中，第一固定板50为两个，两个第一固定板50沿竖直方向间隔地设置在进气部31的外侧。上述设置使得第一固定板50对进气部31的作用力更加均匀，保证进气部31在竖直方向上的轴线与壳体10在竖直方向上的轴线平行，进而使得从进气部31进入的气体能够顺利进入至换热部32中，提高换热部32对壳体内液体的加热效率。
如图1所示，在本实施例的油分离器中，第一固定板50与进气部31通过绑扎连接固定在一起。在油分离器进行气液分离的过程中，进气部31会发生轻微的热胀冷缩现象，因此，由于进气部31自身的热胀冷缩特性，第一固定板50与进气部31之间不可采用固定连接(如铆接、焊接)，需要采用可伸缩的连接方式，这样就能够避免由于进气部31的自身特性而造成二者之间连接关系的破坏。绑扎连接的连接方式简单，容易装配，且加工成本较低。
如图1所示，在本实施例的油分离器中，油分离器还包括设置在壳体10上的第二固定件60，第二固定件60与出气部33连接以将出气部33固定在壳体10上。优选地，第二固定件60与壳体10焊接连接。焊接连接使得第二固定件60与壳体10的连接更加牢固、稳定、可靠。这样，通过第二固定件60将出气部33连接在壳体10上，使得出气部33与壳体10的连接更加简便，容易装配。
如图1所示，在本实施例的油分离器中，第二固定件60与出气部33通过绑扎连接固定在一起。优选地，第二固定件60为第二固定板。在油分离器进行气液分离的过程中，出气部33会发生轻微的热胀冷缩现象，因此，由于出气部33自身的热胀冷缩特性，第二固定板与出气部33之间不可采用固定连接(如铆接、焊接)，需要采用可伸缩的连接方式，这样就能够避免由于出气部33的自身特性而造成二者之间连接关系的破坏。绑扎连接的连接方式简单，容易装配，且加工成本较低。
如图1所示，在本实施例的油分离器中，出气部33包括水平出气部及竖直出气部，水平出气部从壳体10内穿出，换热部32与水平出气部连接。上述结构中换热部32的出口端与水平出气部连接，使得经过换热部32的气体更加顺畅的从出气部33排出，进而提高油分离器的气液分离效率。
本申请还提供了一种空调器(图中未示出)，包括油分离器，油分离器为上述的油分离器。具体地，油分离器的进口连接进气管，排气出口连接排气管，进气管与压缩机的出口连接，排气管与冷凝器的进口连接。压缩机中产生的高温高压混合气体(气态的制冷剂与润滑油的混合物)通过进气管进入至油分离器中，润滑油在自身的重力作用下从混合气体中分离出来，沿着壳体的内壁流下至壳体下端，气态的高温高压制冷剂从排气管的进气部进入至换热部，换热部与润滑油进行热量交换，从而实现对润滑油的加热操作，防止润滑油的温度较低而导致其粘度增加的情况发生，进而保证润滑油能够顺畅的从出油口排出。之后，经过初步冷却后的气态的高温高压制冷剂从出气部进入至冷凝器中，液化后的润滑油从油分离器的出油口再次进入到压缩机中。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
高温高压的气液混合体从油分离器的进口进入到壳体中，由于气体和液体的密度不同，则高压高温气体悬浮在油分离器壳体的上方，液体由于自重滑落至壳体的内腔中。同时，高压高温气体在压力的作用下进入至排气管的进气部，并从进气部进入至设置在进气部下方的换热部，换热部与上述液体进行热量交换，从而实现对液体的加热操作，防止液体温度较低而导致其粘度增加的情况发生，进而保证液体能够顺畅的从出油口排出。之后，经过初步冷却后的气体从排气管的出气部排出壳体，完成油分离器的气液分离操作。这样，本申请中采用排气的热量对壳体中的液体进行加热，与现有技术相比代替了电加热带对壳体中液体的加热，从而节约了能耗和成本。
在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。