专利名称：甲基二氯废水的处理方法
技术领域：
本发明涉及工业废水处理技术领域，具体的指一种甲基二氯废水的处理方法。
背景技术：
甲基二氯化物化学名0—甲基硫代磷酰二氯，它是生产甲胺磷、乙
酰甲胺磷、甲基对硫磷、甲基立枯磷、对硫磷等农药和化工产品的重要中间体。甲基二氯化物是由过量的甲醇与三氯硫磷在较低温度下反应制备而成的，同时产生一份氯化氢，后者溶于水。目前，生产厂家在制备甲基二氯化物反应后一般采用工业水洗涤的方法分离得到甲基二氯
化物产品，洗涤后的废水含有30%左右的甲醇，12M左右的HC1。回收该甲基二氯废水中甲醇的传统方法是先用30%的液碱中和HC1，然后将中和后的废水通过精馏来提成甲醇，但是此方法中和HC1需要大量的*NaOH，成本较高；同时，从中和反应后的废水里精馏提成甲醇的能耗较高，产生废水量也比较多。
发明内容
本发明的目的是要提供一种甲基二氯废水的处理方法，该方法不仅能有效地降低液碱的消耗，而且节能、节水。
为实现上述目的，本发明甲基二氯废水的处理方法包括以下步骤-
1) 通过汽提法蒸出甲基二氯废水中的甲醇，得到甲醇液和初次处理废水；
2) 将所述甲醇液用NaOH溶液中和至弱碱性；
3) 将中和后的甲醇液精馏，得到高纯度甲醇；
4) 将所述初次处理废水加入CaO粉末中和至弱碱性，得到的CaCl2溶液蒸干水份后得到CaCl2固体。
本发明的较好方案是，步骤2)中甲醇液用NaOH溶液中和至7<PH《8;步骤4)中初次处理废水加入CaO粉末中和至PH二8-9。
本发明甲基二氯废水的处理方法先从工业生产后的甲基二氯废水中采用汽提法蒸出甲醇，借助于水蒸气介质来实现大部分甲醇与废水分离，本发明的方法采用从中和前的废水中汽提法提纯甲醇，所消耗能量比传统的从用碱液中和甲基二氯废水中的HC1后的废水中精馏提纯甲醇所消耗的能量低30 50%。其次，本发明只将汽提法得到的甲醇液中的余酸用NaOH溶液中和，能有效地降低液碱量的消耗。另外，本发明对汽提法处理后的初次处理废水，改用成本较低的CaO粉末来中和，不仅可以降低消耗碱性物质的成本，而且中和后反应得到的副产品CaCl2是一种用途极为广泛的化工产品。
本发明甲基二氯废水的处理方法中第2)步，将甲醇液用NaOH溶液中和至弱碱性，优选7〈PH《8的，可以保证完全中和掉废水中的HC1并且减少碱液的用量，同时较好的防止在第3)步中精馏时有HC1气体挥发造成甲醇纯度降低。第4)步中用CaO粉末中和至弱碱性，优选PH=8~9，可以保证废水中的HC1被完全中。
实践证明，本发明甲基二氯废水的处理方法不仅可以减少液碱消耗及废水排放，还能较大幅度降低处理费用和能耗，降低生产成本可达40 60%。同时，该工艺流程容易控制，操作方便，运行平稳，很有推广价值。
具体实施例方式
下面结合具体实施例对本发明甲基二氯废水的处理方法作进一步详细说明。
实施例一
取某工厂制备甲基二氯化物反应后的废水1000g，其中各成分重量百分含量为HC1占12%，CH3OH占30%，H2O占56%，其它杂质占2%。其处理方法为
1) 采用汽提法蒸出废水中的甲醇，得到360g甲醇液，其中含甲
醇82.3%，含酸2.78%;得到初次处理废水640g，其中含酸16.8%，含 其它杂质3.1%。
2) 向所述360g甲醇液中滴加重量百分比为30%的NaOH溶液中 和其中的HCl至PH-7.2，共消耗NaOH溶液37.5g。
3) 上述中和后的甲醇液397.5g经过精馏塔精馏，得到302.4g甲 醇，其中甲醇含量99%，产生了废水94.6g;
4) 将步骤1)中所述的初次处理废水640g加入重量百分比为98% 的CaO粉末中和至PH=9，消耗CaO粉末87.2g，完全反应后得到含 CaCl2重量百分比为23%的废液727.2g。该废液蒸干水份后得到CaCl2 固体167g，可以作为工业级的干燥剂。
本实施例通过上述方式处理甲基二氯废水1000g，消耗重量百分比 为30。/。的NaOH溶液37.5g，消耗重量百分比为98%的CaO粉末87.2g， 总共产生了废水821.8g。
本实施例的甲基二氯废水如果采用传统方法处理需要消耗重量百 分比为30%的NaOH溶液438.5g，中和后从1438.35g的废水中精馏出 高纯度甲醇310g，产生总废水量约为1128.35g。
实施例二
取某工厂制备甲基二氯化物反应后的废水1000g，其中各成分重量 百分含量为HC1占10%，CH3OH占31%，H20占57%，其它杂质占2%。
1) 采用汽提法蒸出废水中的甲醇，得到370g甲醇液，其中含甲 醇83.24%，含酸2.71%;得到初次处理废水630g，其中含酸14.28%， 含其它杂质3.09%。
2) 向所述370g甲醇液中滴加重量百分比为35%的NaOH溶液中 和其中的HC1至PH二8，共消耗NaOH溶液33.2g。
3) 上述中和后的甲醇液403.2g经过精馏塔精馏，得到315.2g甲醇，其中甲醇含量97.7%，产生了废水88g;
4)将步骤1)中所述初次处理废水630g加入重量百分比为98%的CaO粉末中和至PH=8.6，消耗CaO粉末70g，完全反应后得到含CaCl2重量百分比为19.5%的废液700g。该废液蒸干水份后得到CaCl2固体136.2g，可以作为化工原料。
本实施例通过上述方式处理甲基二氯废水1000g，消耗量百分比为35%的NaOH溶液33.2g，消耗重量百分比为98%的CaO粉末70g，总共产生了废水788g。
本实施例的甲基二氯废水如果采用传统方法处理需要消耗重量百分比为35%的NaOH溶液313.lg，中和后需要从1313.lg的废水中精馏出高纯度甲醇320g，产生总废水量约为993.1g。
实施例三
取某工厂制备甲基二氯化物反应后的废水1000g，其中各成分重量百分含量为HC1占13%， CH3OH占28%，含水56.5%，其它杂质2.5%。
1) 采用汽提法蒸出废水中的甲醇，得到350g甲醇液，其中含甲醇78.85%,含酸5.14%;得到初次处理废水650g，其中含酸16.92%，含其它杂质6.57%。
2) 向所述350g甲醇液中滴加重量百分比为35%的NaOH溶液中和其中的HC1至PH=7.6，消耗NaOH溶液60.75g。
3) 上述中和后的甲醇液410.75g经过精馏塔精馏，得到286.6g甲醇，其中甲醇含量96.3%，产生了废水124.15g;
4) 将步骤1 )中的初次处理废水650g加入重量百分比为98%的CaO粉末中和至PH-8，消耗CaO粉末87.2g，完全反应后得到含CaCl2重量百分比为22.6。/。的废液737.2g，该废液蒸干水份后，得到CaCl2固体166.5g固体，可以作为工业级的干燥剂。
本实施例通过上述方式处理甲基二氯废水1000g，消耗量百分比为35%的NaOH溶液60.75g，重量百分比为98%的CaO粉末87.2g，总共产生了废水861.35g。
本实施例的甲基二氯废水如果采用传统方法处理需要消耗重量百分比为35%的NaOH溶液407g,中和后需要从1407g的废水中精馏出高纯度甲醇298g，产生总废水量为1109g。
实施例四
取某工厂制备甲基二氯化物反应后的废水1000g，其中各成分重量百分含量为HC1占12.5%， CH30H占27.5。/。，水占57%，其它杂质占3%。
1) 从1000g废水中采用汽提法蒸出甲醇，得到358g甲醇液，其中含甲醇75.4%，含酸2.79%，得到初次处理废水642g废水，其中含酸17.1%。含其它杂质4.36%。
2) 向所述358g甲醇液中滴加重量百分比为30%的NaOH溶液中和其中的HC1至PH-7.5,共消耗NaOH溶液39.9g。
3) 上述中和后的甲醇液397.9g经过精馏塔精馏，得到290.2g甲醇，其中甲醇含量93.2%，产生了废水107.7g;
4) 将步骤1)中所述的初次处理废水642g加入重量百分比为98%的CaO粉末中和至PH:8.5，消耗CaO粉末89.4g，完全反应后得到含CaCl2重量百分比为22.2%的废水731.4g，该废水蒸干水份后得到CaCl2固体167.2g，可以作为化工原料。
本实施例通过上述方式处理甲基二氯废水1000g，消耗重量百分比为30。/。的NaOH溶液39.9g，重量百分比为98%的CaO粉末89.4g，总共产生了废水839.1g。
本实施例的甲基二氯废水如果采用传统方法处理需要消耗重量百分比为30%的NaOH溶液465.6g，中和后需要从1465.6g的废水中精馏出高纯度甲醇298g，产生总废水量为1167.6g。
权利要求
1、一种甲基二氯废水的处理方法，包括以下步骤1)通过汽提法蒸出甲基二氯废水中的甲醇，得到甲醇液和初次处理废水；2)将所述甲醇液用NaOH溶液中和至弱碱性；3)将中和后的甲醇液精馏，得到高纯度甲醇；4)将所述初次处理废水加入CaO粉末中和至弱碱性，得到的CaCl2溶液蒸干水份后得到CaCl2固体。
2、 根据权利要求1所述的甲基二氯废水的处理方法，其特征在于 所述步骤2)中甲醇液用NaOH溶液中和至7<PH《8。
3、 根据权利要求1或2所述的甲基二氯废水的处理方法，其特征 在于所述步骤4)中初次处理废水加入CaO粉末中和至PH-8 9。
全文摘要
本发明公开了一种甲基二氯废水的处理方法。该方法包括以下步骤首先通过汽提法蒸出甲基二氯废水中的甲醇，得到甲醇液和初次处理废水；再将所述甲醇液用NaOH溶液中和至弱碱性，将中和后的甲醇液精馏得到高纯度甲醇；然后将所述初次处理废水加入CaO粉末中和至弱碱性；得到CaCl<sub>2</sub>溶液，蒸干水分后得到CaCl<sub>2</sub>固体。实验证明本发明方法工艺流程容易控制，操作方便，运行平稳，不仅可以减少液碱消耗及废水排放，还能较大幅度降低处理费用和能耗，比传统的先中和再精馏的处理方式可以降低成本达40～60％。
文档编号C02F9/10GK101665303SQ200910272200
公开日2010年3月10日 申请日期2009年9月22日 优先权日2009年9月22日
发明者何福春, 刘孝平, 刘志明, 向维德, 艳 廖, 锋 戴, 杨光富, 宏 殷, 胡亏全, 薛光才 申请人:沙隆达集团公司