丙烯腈废水的处理方法

丙烯腈废水的处理方法
【专利摘要】本发明涉及一种丙烯腈废水的处理方法，主要解决现有技术中处理丙烯腈废水存在COD和TN去除效率较低、出水不达标，工艺流程长、运行成本高的问题。本发明通过采用一种丙烯腈废水的处理方法，包括以下步骤：（1）丙烯腈废水首先进入短程硝化反硝化池；（2）所述短程硝化反硝化池的流出物分成两路，一路进入缺氧池，缺氧池的混合液返回短程硝化反硝化池，另一路进入沉淀池；（3）沉淀池底部的污泥的一部分返回短程硝化反硝化池，一部分作为污泥排放，上清液进入高级氧化池；（4）高级氧化池的流出物进入曝气生物滤池后，得到满足《污水综合排放标准》GB8978-1996一级标准的废水排放的技术方案较好地解决了上述问题，可用于丙烯腈废水的工业化处理中。
【专利说明】丙烯腈废水的处理方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种丙烯腈废水的处理方法。
【背景技术】
[0002]丙烯腈主要用于腈纶、丁腈橡胶、己二腈、丙烯酰胺、ABS树脂等生产，还可用于己内酰胺、多元醇聚合物的生产，其在合成纤维、合成橡胶、塑料等领域有着广阔的应用前景，我国乃至全球对丙烯腈的需求量强劲增长，丙烯腈生产装置将不断上马。丙烯腈的生产方法有氰乙醇法、乙炔法、丙烯氨氧化法和丙烷氨氧化法四种，目前国内外应用最多的为丙烯氨氧化法，即以丙烯、氨气和空气为主要原料，在一定反应条件和催化剂的作用下，生成丙烯腈和水，副产物主要为乙腈和氢氰酸。反应产物经过吸收、萃取和汽提等一系列措施分离后，生产废水中仍含有丙烯腈、氢氰酸、乙腈、吡啶、丙烯酸、丙烯醛、反丁烯二腈和氰醇等有机物，以及反应残留的氨。丙烯腈废水的重要特征为高化学需氧量(以下简称C0D)、高总氮(以下简称TN)和高氰化物(以下简称CN_);毒性高，处理难度大。
[0003]对于这类丙烯腈废水，早期较多采用焚烧法，因为焚烧法处理较简单，焚烧温度为850~1100°C，对污染物的破坏最彻底；但焚烧产生的高温废气直接排放到大气中，存在严重的能耗浪费和环境污染问题。常用的方法是先采用多效蒸发、过氧化氢氧化、湿式氧化或芬顿试剂等物理或化学方法对丙烯腈废水进行预处理，去除丙烯腈和氰化物，降低其对微生物的毒性后，再采取生物法处理。
[0004]丙烯腈废水经过预处理后,C0D和TN仍然很高(C0D高达3500mg/L, TN高达550mg/L，TN主要为有机氮和氨氮)，采用现有的生物方法处理存在难度，效率较低，需要利用工业水或低浓度废水稀释后处理。如:上海某丙烯腈装置废水利用工业水稀释到C0D< lOOOmg/L后采用活性污泥法处理，出水C0D为300~500mg/L，氨氮< 150mg/L ;安庆某丙烯腈装置废水与腈纶废水混合至C0D约700mg/L后采用A/0法处理，出水COD < 170mg/L ;大庆某丙烯腈装置废水与腈纶废水混合至C0D为650-800mg/L，TN为60_70mg/L后，采用纯氧曝气+接触氧化法处理，出水C0D和NH3-N基本达标；吉林某丙烯腈装置废水利用低浓度废水稀释至 COD < 1800mg/L 后，采用 SBR 法处理，出水 C0D 为 800 ~900mg/L，NH3_N < 300mg/L,不能达标；改造后采用生物倍增法处理，出水COD < 300mg/L, NH3_N < 50mg/L，仍未达标。由上可见，虽然对丙烯腈废水进行了稀释(2~5倍)，但出水的C0D和NH3-N均未达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996) —级标准的要求，不能直接外排。另外，由于GB8978-1996中没有规定TN的指标，以上用户虽然采用了具有脱氮功能的处理工艺，但均未考核出水TN。
[0005]随着我国对环境污染问题的日益重视，提高了各类生产企业的排污标准，尤其是国家和地方标准陆续出台了总氮排放指标，如《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918—2002)规定一级/ 二级总氮指标为15/20mg/L，《上海市污水综合排放标准》(DB31/199—2009)规定一级/ 二级总氮指标为25/35mg/L，《辽宁省污水综合排放标准》(DB21/1627-2008)总氮指标为15mg/L。由于生物法去除C0D和TN是最经济、最彻底的方法，所以，开发新型的生物处理方法，或以生物处理为主的联合处理方法，提高丙烯腈废水的COD去除率和脱氮效率，具有重要意义。近年来，已陆续公开几种针对丙烯腈废水的生物处理技术，但存在处理流程较长、处理效率较低或运行成本较高等问题。
[0006]中国专利CN102190408B (201110096473.2)采用预曝气反应池一水解酸化池一兼氧池一一段好氧池一二段好氧池一二沉池组合工艺处理丙烯腈、腈纶生产综合废水，C0D为4500 ~6100mg/L，TN 为 380 ~523mg/L 时，出水 COD 为 450 ~638mg/L，总氮为 38 ~56mg/L。COD去除率为86%~92%，TN去除率为85%~93 %。该技术的优点是TN去除率较高，但出水C0D较高，仍需要进一步生化处理。
[0007]中国专利CN202016935U(201120121780.7)公开了一种含腈废水脱氮处理装置，采用厌氧池一沉淀池一兼氧池一好氧池组合流程处理C0D为3000~5000mg/L，TN为600~800mg/L、CN-为 10 ~20mg/L 的含腈废水，出水 C0D < 62.8mg/L, NH3_N < 3.66mg/L, TN< 32.5mg/L。该技术的优点是C0D、NH3-N和TN的去除率均较高，出水基本达到GB8978-1996一级排放标准。缺点是需要向兼氧池内投加大量碳源(甲醇等)，以满足硝态氮反硝化所需的碳氮比，运行成本很高。因为，厌氧池对C0D的去除率为50 %~70 %，但对TN和NH3-N基本没有去除效果，TN只能在兼氧池一好氧池(即A/0法)去除。采用A/0法去除TN时，要求污水中的碳氮比大于4，才能达到较高的脱氮效率。
[0008]中国专利CN202529945U (201120523601.2)采用碱性水解一好氧生化一 Fenton高级氧化一水解酸化一好氧生化组合流程处理丙烯腈和腈纶装置废水，该技术中，①主要针对C0D的去除，对NH3-N和TN未作考核；②与聚合废水和纺丝废水混合后，废水的C0D小于1000mg/L ;③高级氧化需去除C0D达350mg/L,运行成本较高。
[0009]中国专利CN102718362 (201210205190.1)一种丙烯腈生产废水的生物处理方法，采用的流程为:均质调节池一缺氧反应区一好氧反应区一硝化反应区一二沉池，在缺氧、好氧和硝化反应区内均安装填料，并在硝化反应区前端投加碳源。该方法的主要问题是碳源投加位置不对，硝化反应区也是好氧反应，投加的碳源很容易被好氧降解，而进行反硝化脱氮的缺氧反应区得不到碳源的补充。另外，各反应区的停留时间均按照C0D负荷计算是错误的。应根据各区处理的对象分别计算:缺氧反应区采用硝态氮负荷计算，好氧反应区采用C0D负荷计算，硝化反应区采用氨氮负荷计算。
[0010]中国专利CN102399044A (201110371133.6)—种丙烯腈生产废水的集成处理方法中，生物处理部分采用了常规的两段A/0工艺，对C0D和氨氮的去除率为85%和90%，进入超滤和反渗透的C0D高达132和118mg/L，对超滤和反渗透膜造成很大压力，系统的清洗和维护频率较高。
[0011]中国专利CN103159374A (201110424220.3) 一种对含丙烯腈类物质的有机废水的处理工艺，采用(1)物化处理；(2)缺氧/好氧(A/0)生化处理；(3)深度氧化处理组合流程处理CODcr ( 1000mg/L的包含丙烯腈类物质的废水，最终处理出水的C0D149mg/L，B0D19mg/L，色度< 20，pH6~9，基本达到污水二级排放要求。该技术适用的进水浓度较低，去除效率低，出水水质未达到GB8978-1996 —级标准的要求。
[0012]中国专利CN103086576A(201310064394.2)—种丙烯腈、腈纶生产综合废水处理工艺中，丙烯腈废水与经过预处理的低浓度腈纶废水混合后，采用一级水解酸化一缺氧池一一级好氧一二沉池一二级水解酸化一二级好氧一硝化池一二沉池组合流程处理。其优点是出水的C0D和NH3-N达到GB8978-1996 —级排放标准，TN小于30mg/L。但其进水浓度低，仅为丙烯腈废水的1/4~1/5，处理流程长，工程投资和运行成本均较高。

【发明内容】

[0013]本发明所要解决的技术问题是克服现有技术处理丙烯腈废水存在去除效率较低、出水不达标，工艺流程长、运行成本高的问题，提供一种新的丙烯腈废水处理方法。该方法用于丙烯晴废水的处理中，具有C0D和TN去除效率高、出水达标、流程简单、运行成本低的特点。
[0014]为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下:一种丙烯腈废水的处理方法，包括以下步骤:
[0015](1)将C0D为1500~3500毫克/升、TN为200~550毫克/升、NH3_N为20~80毫克/升的丙烯腈废水首先进入短程硝化反硝化池，与内循环回流液、缺氧池回流液和沉淀池回流污泥混合，进行有机物降解、氨氮的硝化和硝态氮的反硝化反应；
[0016](2)所述短程硝化反硝化池的流出物分成两路，一路进入缺氧池，与加入缺氧池的碳氢化合物混合，形成的混合液作为缺氧池回流液返回短程硝化反硝化池，另一路进入沉淀池； [0017](3)所述沉淀池底部的污泥的一部分作为所述沉淀池回流污泥返回短程硝化反硝化池，一部分作为污泥排放，沉淀池上部的上清液进入高级氧化池，与催化剂和氧化剂接触；
[0018](4)高级氧化池的流出物进入曝气生物滤池与多孔滤料接触后，得到C0D < 60毫克/升、TN≤50毫克/升、NH3-N≤10毫克/升的达标废水排放，曝气生物滤池产生的污泥作为污泥排放。
[0019]上述技术方案中，优选地，所述短程硝化反硝化池采用D0仪与风机联锁；短程硝化反硝化池内D0精确地控制在0.3~0.5毫克/升，pH控制在7.5~8.0，温度为10~35°C，污泥浓度为4000~8000毫克/升；由短程硝化反硝化池进入缺氧池的部分利用泵提升，控制提升流量为进水量的2~5倍；由短程硝化反硝化池进入沉淀池的部分为重力流，无需控制流量；短程硝化反硝化池采用空气提升器、潜水搅拌器、泵中的至少一种实现池内混合液的内循环，内循环回流液流量为进水量的10~30倍。
[0020]上述技术方案中，优选地，所述加入缺氧池的碳氢化合物选自甲醇、乙醇中的至少一种；控制缺氧池内混合液的碳氮比为(3~5): 1,D0小于0.3毫克/升,pH为7.0~7.8,温度为15~35°C,污泥浓度为4000~8000mg/L ;缺氧池内安装潜水搅拌器,缺氧池的混合液靠重力返回至短程硝化反硝化池。
[0021]上述技术方案中，优选地，所述沉淀池的水力负荷为0.5~1.0m3/m2.h，沉淀池底部污泥回流至短程硝化反硝化池的流量为进水量的50~100%。
[0022]上述技术方案中，优选地，所述催化剂为非均相催化剂，更优选地，非均相催化剂为活性炭负载铜或锰的氧化物，或者活性氧化铝负载铜或锰的氧化物中的至少一种；氧化剂为臭氧，臭氧投加量为40~80毫克/升；高级氧化池内污水停留时间为1~2h。
[0023]上述技术方案中，优选地，所述高级氧化池的流出物进入曝气生物滤池与多孔滤料接触后，废水达标排放，反冲洗排放的污泥经脱水后排放；所述多孔滤料选自多孔陶粒或多孔瓷粒中的至少一种，滤料高度为3.0~4.5m,曝气生物滤池的容积负荷为0.2~0.5kgCOD/m3.d。
[0024]上述技术方案中，优选地，所述缺氧池存在内循环回流液，通过潜水搅拌器来实现，搅拌器功率为每立方米缺氧池容积4~m。
[0025]上述技术方案中，优选地，所述废水排放的标准为《污水综合排放标准》GB8978-1996 一级标准。
[0026]本发明方法中，丙烯腈废水首先进入短程硝化反硝化池，与内循环回流液、缺氧池回流液和沉淀池回流污泥快速混合。内循环的作用:一是稀释高浓度的进水，降低丙烯腈废水对微生物的毒性；二是将氨氮硝化生成的硝态氮返回至碳源更充足的进水段，提高反硝化速率。缺氧池混合液回流的作用是将反硝化剩余的碳氢化合物在短程硝化反硝化池内得到利用或降解。沉淀池污泥回流的作用是回收活性污泥，维持生物反应池内较高的污泥浓度，提高污染物的去除率。控制池内D0为0.3~0.5mg/L，pH为7.5~8.0，达到短程硝化反硝化反应所需的最佳条件，反硝化菌群可以利用N02 —作电子受体进行反硝化，即亚硝化微生物将NH4 + -N转化为N02 — -N,随即由反硝化微生物直接进行反硝化反应，将N02 — -N还原为N2释放。
[0027]短程硝化反硝化池的流出物分成两路，一路进入缺氧池，另一路进入沉淀池。缺氧池的作用是强化反硝化、提高脱氮效率，通过以下措施实现:控制缺氧池内混合液在反硝化所需的最佳状态，即D0小于0.3mg/L，pH值为7.0~7.8，温度为15~35°C;投加较低分子量的碳氢化合物，提供反硝化所需充足的碳源；进入缺氧池的混合液利用泵提升，避免空气提升使缺氧池的D0升高，不利于反硝化。与常规A/0工艺的前置缺氧池相比，更容易控制D0值和pH值，外加碳氢化合物更容易被反硝化菌所利用，因此有更高的反硝化效率。进入缺氧池的流量根据短程硝化反硝化池末端硝态氮浓度和缺氧池内D0值确定，取进水量的2~5倍。被完全反硝化后，缺氧池的混合液重力流返回至短程硝化反硝化池，将投加过量的碳氢化合物在短程硝化反硝化池内得到利用或降解。沉淀池的作用是泥水分离，一方面防止污泥进入高级氧化池，增加氧化剂消耗量；另一方面可回收活性污泥，维持生物反应池内较高的污泥浓度，提高污染物的去除率。沉淀池的上清液排至高级氧化池进一步处理，底部的污泥由泵或空气提升器提升、回流至短程硝化反硝化池前端，少量污泥排放。
[0028]高级氧化池的作用是去除部分难降解有机物，或使其分解成小分子有机物；采用臭氧作为氧化剂，可避免采用Fenton氧化法需要先加酸调至酸性、再加碱调至碱性引起设备腐蚀、增加污水含盐量等问题；池内装填非均相催化剂，提高臭氧氧化速率，消除臭氧对难降解有机物的选择性。高级氧化池的出水中仍含有少量臭氧，臭氧会杀死曝气生物滤池的微生物，所以，其出水须经过1~2h臭氧消解后再进入曝气生物滤池。由于曝气生物滤池内装有多孔性的滤料，微生物附着在滤料表面，可使污水、空气和微生物充分接触，具有去除COD、NH3-N、TN和SS的多重功能，特别适用于低浓度废水的深度处理，使出水达标排放；曝气生物滤池产生的污泥量很少，随反冲洗排水排出，经浓缩和脱水后排放。
[0029]采用本发明的处理方法处理丙烯腈废水，处理后的出水C0D≤60mg/L,NH3-N ≤ 5mg/L,达到或优于《污水综合排放标准》GB8978-1996 —级标准；TN ≤ 50mg/L,满足TN排放要求。本发明中由于采用了短程硝化反硝化工艺，在同一个池内完成有机物降解、硝化和反硝化过程，比传统A/0工艺减少约25%的需氧量，约40%的碳源，反应时间缩短约63%，达到了节省能耗和提高去除效率的目的。本发明中由于增加了外置的缺氧池，强化了反硝化效果，提高了 TN去除率。本发明中由于采用了臭氧催化氧化工艺，可适用于各种难生物降解有机物的去除，提高污水的可生化性，不增加污水的含盐量，有利于出水回用。本发明中由于采用了曝气生物滤池作为第二级好氧处理设施，容易挂膜、生物启动快，它集生物氧化和截留悬浮固体于一体，节省了后续沉淀池。本发明的方法以去除有机物和总氮最经济、最简单的生物处理方法为基础，辅以高级氧化技术，具有去除效率高、流程简单、运行成本低的特点，取得了较好的技术效果。
【专利附图】

【附图说明】
[0030]图1为本发明的工艺流程框图:
[0031]图中各标号的含义为:1 一短程硝化反硝化池，2—缺氧池，3—沉淀池，4 一高级氧化池,5 —曝气生物滤池,6 —废水原料管线,7 —缺氧池内循环回流,8 —氧化剂管线,9 -外排水，10 —曝气生物滤池污泥外排管线，11 一污泥外排总管线，12 —沉淀池污泥外排管线，13 一沉淀池底部污泥管线，14 一短程硝化反硝化池内循环回流，15 一沉淀池回流污泥管线，16 一碳氢化合物添加管线。
[0032]下面通过实施例对本发明作进一步的阐述，但不仅限于本实施例
【具体实施方式】
[0033]【实施例1】
[0034]某丙烯腈废水水质:C0D为 3000mg/L，NH3_N 为 40mg/L，TN 为 495mg/L。
[0035]丙烯腈废水首 先进入短程硝化反硝化池，与内循环回流液、缺氧池回流液和沉淀池回流污泥混合；采用空气提升器使混合液内循环，内循环流量为进水量的25倍；控制池内D0为0.4mg/L, pH为7.8，温度为20°C，污泥浓度为6000mg/L。
[0036]短程硝化反硝化池的流出物分成两路:一路由泵提升进入缺氧池，其提升流量为进水量的3.5倍，向池内投加甲醇，投加量按碳氮比为3:1计算，缺氧池的D0为0.lmg/L,pH为7.5，温度为25°C，污泥浓度为6000mg/L，缺氧池内设潜水搅拌器以实现混合液的内循环，搅拌器功率为每立方米缺氧池容积4W ;另一路重力流进入沉淀池，沉淀池的水力负荷为0.75m3/m2.h，污泥回流比为80%，沉淀池的上清液进入高级氧化池，其中C0D为125mg/L, NH3-N 为 5.5mg/L, TN 为 39mg/L。
[0037]高级氧化池内装有催化剂，催化剂为活性氧化铝负载氧化铜，氧化铜负载量为15% (重量)，臭氧投加量为50mg/L，污水停留时间为2h，出水的C0D为85mg/L，NH3_N和TN不变。
[0038]高级氧化池的出水经臭氧消解后进入曝气生物滤池，多孔滤料为多孔陶粒，填料高度为4m，容积负荷为0.5kgC0D/m3.d，最终出水水质:C0D为53.4mg/L，NH3_N为3.5mg/L,TN为39mg/L，达到《污水综合排放标准》GB8978-1996 一级标准。
[0039]【实施例2】
[0040]某丙烯腈废水水质:C0D为 3500mg/L，NH3_N 为 45mg/L，TN 为 520mg/L。
[0041]丙烯腈废水首先进入短程硝化反硝化池，与内循环回流液、缺氧池回流液和沉淀池回流污泥混合；采用空气提升器使混合液内循环，内循环流量为进水量的30倍；控制池内D0为0.5mg/L, pH为8.1，温度为30°C，污泥浓度为8000mg/L。[0042]短程硝化反硝化池的流出物分成两路:一路由泵提升进入缺氧池，其流量为进水量的2.8倍，向池内投加甲醇，投加量按碳氮比为4:1计算，缺氧池的D0为0.3mg/L, pH为
7.8，温度为35°C，污泥浓度为8000mg/L，缺氧池内搅拌器功率为每立方米缺氧池容积6W ；另一路重力流进入沉淀池，沉淀池的水力负荷为0.50m3/m2.h，污泥回流比为100%，沉淀池的上清液进入高级氧化池，其中C0D为147mg/L，NH3_N为6.7mg/L, TN为48mg/L。
[0043]高级氧化池内装有活性炭负载二氧化锰催化剂，二氧化锰负载量为5%(重量)，臭氧投加量为80mg/L，污水停留时间为2h，出水的C0D为90mg/L，NH3_N和TN不变。
[0044]高级氧化池的出水经臭氧消解后进入曝气生物滤池，多孔滤料为多孔陶粒，填料高度为4.5m,容积负荷为0.3kgC0D/m3.d，最终出水水质:C0D为56.5mg/L, NH3_N为3.8mg/L，TN 为 48mg/L。 [0045]【实施例3】
[0046]某丙烯腈废水与其它废水的混合水质:C0D为1500mg/L，NH3_N为33mg/L，TN为220mg/L。
[0047]丙烯腈废水首先进入短程硝化反硝化池，与内循环回流液、缺氧池回流液和沉淀池回流污泥混合；采用空气提升器使混合液内循环，内循环流量为进水量的10倍；控制池内D0为0.3mg/L, pH为7.5，温度为25°C，污泥浓度为4000mg/L。
[0048]短程硝化反硝化池的流出物分成两路:一路由泵提升进入缺氧池，其流量为进水量的5倍，向池内投加乙醇，投加量按碳氮比为5:1计算，缺氧池的D0为0.2mg/L，pH为7.3，温度为30°C，污泥浓度为4000mg/L，缺氧池内搅拌器功率为每立方米缺氧池容积4W ?’另一路重力流进入沉淀池，沉淀池的水力负荷为1.00m3/m2.h，污泥回流比为50%，沉淀池的上清液进入高级氧化池，其中C0D为119mg/L，NH3_N为5.3mg/L, TN为28.6mg/L。
[0049]高级氧化池内装有活性氧化铝负载二氧化锰催化剂，二氧化锰负载量为5% (重量)，臭氧投加量为40mg/L，污水停留时间为2h，出水的C0D为80mg/L，NH3_N和TN不变。
[0050]高级氧化池的出水经臭氧消解后进入曝气生物滤池，多孔滤料为多孔瓷粒，填料高度为3.0m,容积负荷为0.25kgC0D/m3.d，最终出水水质:C0D为45mg/L，NH3_N为0.8mg/L, TN 为 28.6mg/L。
【权利要求】
1.一种丙烯腈废水的处理方法，包括以下步骤:(1)将COD为1500~3500毫克/升、TN为200~550毫克/升、NH3_N为20~80毫克/升的丙烯腈废水首先进入短程硝化反硝化池，与内循环回流液、缺氧池回流液和沉淀池回流污泥混合，进行有机物降解、氨氮的硝化和硝态氮的反硝化反应；(2)所述短程硝化反硝化池的流出物分成两路，一路进入缺氧池，与加入缺氧池的碳氢化合物混合，形成的混合液作为缺氧池回流液返回短程硝化反硝化池，另一路进入沉淀池；(3)所述沉淀池底部的污泥的一部分作为所述沉淀池回流污泥返回短程硝化反硝化池，一部分作为污泥排放，沉淀池上部的上清液进入高级氧化池，与催化剂和氧化剂接触；(4)高级氧化池的流出物进入曝气生物滤池与多孔滤料接触后，得到COD≤ 60毫克/升、TN ( 50毫克/升、NH3-N ≤10毫克/升的达标废水排放，曝气生物滤池产生的污泥作为污泥排放。
2.根据权利要求1所述丙烯腈废水的处理方法，其特征在于所述短程硝化反硝化池采用DO仪与风机联锁；短程硝化反硝化池内DO精确地控制在0.3~0.5毫克/升，pH控制在7.5~8.0，温度为10~35°C，污泥浓度为4000~8000毫克/升；由短程硝化反硝化池进入缺氧池的部分利用泵提升，控制提升流量为进水量的2~5倍；由短程硝化反硝化池进入沉淀池的部分为重力流，无需控制流量；短程硝化反硝化池采用空气提升器、潜水搅拌器、泵中的至少一种实现池内混合液的内循环，内循环回流液流量为进水量的10~30倍。
3.根据权利要求1所述丙烯腈废水的处理方法，其特征在于所述加入缺氧池的碳氢化合物选自甲醇、乙醇中的至少一种；控制缺氧池内混合液的碳氮比为(3~5):1，DO小于0.3毫克/升，pH为7.0~7.8，温度为15~35°C，污泥浓度为4000~8000mg/L ;缺氧池内安装潜水搅拌器，缺氧池的混合液靠重力返回至短程硝化反硝化池。
4.根据权利要求1所述丙烯腈废水的处理方法，其特征在于所述沉淀池的水力负荷为0.5~1.0m3/m2.h，沉淀池底部污泥回流至短程硝化反硝化池的流量为进水量的50~100%。
5.根据权利要求1所述丙烯腈废水的处理方法，其特征在于所述催化剂为非均相催化剂；氧化剂为臭氧，臭氧投加量为40~80毫克/升；高级氧化池内污水停留时间为1~2h。
6.根据权利要求1所述丙烯腈废水的处理方法，其特征在于所述高级氧化池的流出物进入曝气生物滤池与多孔滤料接触后，废水达标排放，反冲洗排放的污泥经脱水后排放；所述多孔滤料选自多孔陶粒或多孔瓷粒中的至少一种，滤料高度为3.0~4.5m,曝气生物滤池的容积负荷为0.2~0.5kgC0D/m3.d。
7.根据权利要求1所述丙烯腈废水的处理方法，其特征在于所述缺氧池存在内循环回流液，通过潜水搅拌器来实现，搅拌器功率为每立方米缺氧池容积4~8W。
8.根据权利要求1所述丙烯腈废水的处理方法，其特征在于所述废水排放的标准为《污水综合排放标准》GB8978-1996 一级标准。
9.根据权利要求5所述丙烯腈废水的处理方法，其特征在于所述非均相催化剂为活性炭负载铜或锰的氧化物，或者活性氧化铝负载铜或锰的氧化物中的至少一种。
【文档编号】C02F9/14GK103641277SQ201310681566
【公开日】2014年3月19日 申请日期:2013年12月12日 优先权日:2013年12月12日
【发明者】何小娟 申请人:中石化上海工程有限公司, 中石化炼化工程（集团）股份有限公司