一种油泥资源化处理系统的制作方法

本发明属于环保领域，特别涉及一种油泥资源化处理系统。

背景技术：

含油污泥属危废(HW08，易燃性和毒性)，主要来源于(1)原油开采产生含油污泥、(2)油田集输过程产生含油污泥、(3)炼油厂污水处理场产生的含油污泥、(4)钢铁冶炼等行业用油所导致的污染的泥土与(5)海上油田开采，造船修船使用重油烃所污染的海岸线等。

含油污泥体积庞大，若不加以处理直接排放，不但占用大量耕地，而且对周围土壤、水体、空气都将造成污染，伴有恶臭气体产生，污泥含有大量的病原菌、寄生虫(卵)、铜、锌、铬、汞等重金属，还有大量苯系物、酚类、多氯联苯、二恶英、蒽、芘等有恶臭的有毒物质及放射性核素等难降解的有毒有害物质。任意填埋，会导致地下水严重污染，粮食作物、树木、植被等自然原生态的严重破坏。

油泥处理难度大，目前还没有有效的处理方法，对人们生活和健康潜在的危险很大。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题：针对现有技术的不足和缺陷，本发明提供一种提供高温和可控制真空处理环境、分批次进行油泥处理、能耗少、回收利用率高的油泥资源化处理系统。

本发明是这样设计的：一种油泥资源化处理系统，其特征在于：包括进料机、真空热解装置、导热油加热装置、蒸汽过滤装置、出料机、热交换器、集水装置、集油装置、真空发生器、冷凝器、活性炭除臭装置、集VOC(挥发性有机化合物)装置；所述的进料机、真空热解装置、出料机依次连接；所述的真空热解装置与导热油加热装置连接，真空热解装置、蒸汽过滤装置、热交换器依次连接；所述的热交换器分别与集水装置、集油装置连接，热交换器、真空发生器、冷凝器、集VOC(挥发性有机化合物)装置依次连接；所述的冷凝器与活性炭除臭装置连接；

所述的进料机包括进料仓、螺旋推料室；所述的进料仓与螺旋进料室连接，进料仓内部设有投加装置；所述的螺旋进料室内部设有螺旋转轴，螺旋进料室底部设有出料口；

所述的出料机包括进料仓、螺旋推料室；所述的螺旋推料室与进料仓连接，螺旋推料室内部设有螺旋转轴，螺旋推料室外部设有冷凝水系统，螺旋进料室底部设有出料口；

所述的真空热解装置包括进料仓、真空热解室；所述的真空热解室与进料仓连接，真空热解室内部设有搅拌轴，真空热解室侧部设有驱动搅拌轴的驱动电机；

所述的导热油加热装置包括热油循环系统、加热器；所述的热油循环系统位于真空热解室的外部，热油循环系统与加热器连接；

所述的蒸汽过滤装置内部设有过滤筛；

所述的热交换器包括冷凝水系统、热交换板；所述的冷凝水系统、热交换板相间排列并连接；

所述的冷凝器内部设有冷凝循环管；

所述的活性炭除臭装置设有2个除臭室。

其中，所述的投加装置包括投加管道；所述的投加管道设有若干个投加口。

其中，所述的过滤筛设有2、3或者4个过滤筛层。

其中，所述的除臭室内部设有若干个活性炭层。

通过上述设计方案，本发明可以带来如下有益效果：本发明利用不同温度、不同压力下，各类碳氢化合物沸点不同的原理，通过高温和可控制的真空来蒸发挥发性污染物进行批次性处理，从而将污染物与可利用物分离。同时，真空环境下，热量不需要浪费在加热额外的空气上，所有的能量都直接传递到物料上，将能量损失降到最低。

本发明烘干过程中可以进行高效的间接热传导，能效大于80％。而且，所有操作在封闭式的环境内进行，对废蒸气和固体进行有效处理，达到污染物的零排放。同时，本发明系统采用全自动化机械模式，避免了人工操作的局限性和低效型，可以全天24小时连续工作，提高工作效率40％以上，转化油泥率达到90％以上，原油回收率高于95％，实现油泥的资源化利用，解决油泥大量积压危害环境的问题。

附图说明

图1为本发明的结构框图；

图2为本发明的进料机的结构示意图；

图3为本发明的出料机的结构示意图；

图4为本发明的真空热解装置与导热油加热装置的结构示意图；

图5为本发明的蒸汽过滤装置、热交换器、集水装置与集油装置的结构示意图；

图6为本发明的真空发生器、冷凝器、活性炭除臭装置与集VOC装置的结构示意图。

图中1为进料仓、2为投加装置、3为螺旋推料室、4为螺旋转轴、5为冷凝水系统、6为真空热解室、7为搅拌轴、8为驱动电机、9为热油循环系统、10为加热器、11为过滤筛、12为热交换板、13为冷凝循环管、14为除臭室。

具体实施方式

下面结合附图说明和具体实施方式对本发明作进一步说明。

使用方法：

使用时，将需要处理的油泥原料投入进料机中，油泥从进料仓1进入螺旋推料室3，通过投加装置2向油泥原料中投加辅料，通过螺旋转轴4将油泥原料输送至出料口，油泥原料进入真空热解装置中。

通过真空热解装置提供可控制的真空环境，通过导热油加热装置提供高温的环境。油泥原料通过进料仓1进入真空热解室6，通过驱动电机8带动搅拌轴7转动，对真空热解室6内的油泥原料进行搅拌，使其受热均匀。真空热解室6外部的热油循环系统9对真空热解室6进行加热，加热器10对热油循环系统9提供热量。这个过程分为两个阶段，第一个阶段为水蒸发阶段，包括游离水和结合水，控制反应条件为800mbar(ABS)，95℃-150℃；第二阶段为碳氢化合物蒸发阶段，控制反应条件为小于50mbar(ABS)，350℃。

处理完后的油泥，水、油和VOC均进入接下来的系统中，物料从真空热解装置中排出，进入出料机。物料从进料仓1进入螺旋推料室3，通过冷凝水系统5对螺旋推料室3内的物料进行降温，通过螺旋转轴4将油泥原料输送至出料口，并最终装车或运走。

水、油和VOC经过高温和可控制的真空环境后，气化进入蒸汽过滤装置中，然后进入热交换器中。蒸汽过滤装置中设有过滤筛11，对蒸汽进行过滤，滤去固体和杂质，使气体进入热交换器内。气体经过热交换器的热交换板12，与热交换板12相间排列并连接的冷凝水系统5对气体进行降温液化，使液化后的水与油分别进入集水装置与集油装置中，进行回收利用。气体中的VOC蒸汽进入真空发生器、冷凝器，冷凝器的冷凝循环管13对仍然高温的VOC蒸汽进行再次降温，液化后的VOC液体进入集VOC装置中。剩余的尾气进入活性炭除臭装置中，通过除臭室14内的活性炭层对尾气进行除臭处理，防止污染大气。

实施例：

本实施例处理系统的进料机、真空热解装置、出料机依次连接。进料机包括进料仓1、螺旋推料室3，进料仓1与螺旋进料室3连接，进料仓1内部设有投加装置2，螺旋进料室3内部设有螺旋转轴4，螺旋进料室3底部设有出料口，投加装置2包括投加管道，投加管道设有3个不同朝向的投加口。出料机包括进料仓1、螺旋推料室3，螺旋推料室3与进料仓1连接，螺旋推料室3内部设有螺旋转轴4，螺旋推料室3外部设有冷凝水系统5，螺旋进料室3底部设有出料口。

真空热解装置与导热油加热装置连接，真空热解装置、蒸汽过滤装置、热交换器依次连接。真空热解装置包括进料仓1、真空热解室6，真空热解室6与进料仓1连接，真空热解室6内部设有搅拌轴7，真空热解室6侧部设有驱动搅拌轴7的驱动电机8。导热油加热装置包括热油循环系统9、加热器10，热油循环系统9位于真空热解室6的外部，热油循环系统9与加热器10连接。蒸汽过滤装置内部设有过滤筛11，过滤筛11设有3个过滤筛层。

热交换器分别与集水装置、集油装置连接，热交换器、真空发生器、冷凝器、集VOC装置依次连接，冷凝器与活性炭除臭装置连接。热交换器包括冷凝水系统5、热交换板12，冷凝水系统5、热交换板12相间排列并连接。冷凝器内部设有冷凝循环管13。活性炭除臭装置包括2个除臭室14，除臭室14内部设有5个活性炭层。