本实用新型涉及餐厨垃圾处理设备技术领域，具体涉及一种餐厨垃圾处理设备的进排气装置。
背景技术：
授权公告号为CN205949450U公开了一种餐厨垃圾处理设备，包括搅拌发酵室1a，所述搅拌发酵室1a的中部水平设置有中空主轴2a，所述中空主轴2a的一端穿出搅拌发酵室1a的侧壁，所述中空主轴2a在该端设有外齿轮3a，所述外齿轮3a通过皮带与电机4a输出轴同步转动，所述中空主轴2a上间隔均匀的固定有若干个径向搅拌杆5a，所述中空主轴2a的中空部位伸入有通气管6a，所述通气管6a的进气口与气泵7a输出端相连，所述中空主轴2a的侧壁上设有若干通气孔8a，所述搅拌发酵室1a的顶部设有出气口。该餐厨垃圾处理设备在中空主轴2a上设置进风管路，并通过中空主轴2a侧壁上的通气孔8a将通气管6a内的气体排入到搅拌发酵室1a，从而可边搅拌边通氧，以调节搅拌发酵室1a内发酵菌所需要的最合适的碳氧比例，从而可提高发酵效率。
但是现有的餐厨垃圾处理设备的进排气装置存在以下技术问题：由于将进风管路设置在中空主轴2a内，导致进风管路的安装维修均不方便，而且在中空主轴2a上设置通气孔8a，很容易使进风管路发生堵塞而造成外部其他很难进入到搅拌发酵室1a内，并且现有技术中未涉及对进排气风量进行调节控制。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是：提供一种安装维修方便、进排气管路不易发生堵塞、并可对进排气风量进行调节控制的餐厨垃圾处理设备的进排气装置。
本实用新型的技术解决方案是：一种餐厨垃圾处理设备的进排气装置，包括搅拌发酵室以及设置在搅拌发酵室外的控制器，其特征在于：还包括至少两个进风管路和至少两个出风管路，所述各进风管路和各出风管路均与搅拌发酵室的上部密闭连通，所述各进风管路内和各出风管路内均设有风机，所述控制器与各风机电连接用于分开控制各风机的启停。
采用上述结构后，本实用新型具有以下优点：
本实用新型餐厨垃圾处理设备的进排气装置的进风管路和出风管路均不依附于其他部件，并且结构非常简单，安装维修更方便，而且进风管路和出风管路均连通到搅拌发酵室的上部，也不易发生堵塞，另外，进风管路和出风管路均设置多条，且各进风管路内和出风管路内均设置风机，并且风机的启停是由控制器分开控制的，从而可对进排气风量进行调节控制。
作为优选，所述搅拌发酵室内设有氧气浓度检测装置，所述氧气浓度检测装置与控制器电连接。该设置可根据氧气浓度检测装置检测到的耗氧量，来自动控制各风机的启停，自动化水平更高。
作为优选，所述搅拌发酵室内设有湿度检测装置，所述湿度检测装置与控制器电连接。该设置可根据湿度检测装置检测到的湿度，来自动控制各风机的启停，自动化水平更高。
作为优选，所述进风管路和出风管路均设有两个，且进风管路与出风管路左右对称设置在搅拌发酵室的两侧的上部，所述进风管路和出风管路均为水平管路。该设置可使进风管路和出风管路结构简单，而且有利于在进气与出气之间形成对流，空气流通更顺畅。
作为优选，所述进风管路的起始端设置为口径向外张开的扩大部。该设置可使进风更快。
作为优选，所述进风管路的末端伸入到搅拌发酵室内且向下弯曲。该设置可使进风管路内的气体能更好地排入到餐厨垃圾内，以利于增加供氧。
作为优选，所述出风管路内设有废气处理装置。该设置可使排出的气体不会对环境造成危害，更加环保。
作为优选，所述进风管路包括左右相互对接的进风内管和进风外管，所述进风内管位于搅拌发酵室内且与进风外管相对接的一端与搅拌发酵室焊接固定，所述进风外管位于搅拌发酵室外且与进风内管相对接的一端可拆式安装在搅拌发酵室的外侧壁上。该设置既可保证进风管路与搅拌发酵室密闭连通，又可使搅拌发酵室与进风管路的进风外管分离，从而可方便搅拌发酵室损坏时单独拆卸更换，而无需更换整个进风管路。
作为优选，所述出风管路包括左右相互对接的出风内管和出风外管，所述出风内管位于搅拌发酵室内且与出风外管相对接的一端与搅拌发酵室焊接固定，所述出风外管位于搅拌发酵室外且与出风内管相对接的一端可拆式安装在搅拌发酵室的外侧壁上。该设置既可保证出风管路与搅拌发酵室密闭连通，又可使搅拌发酵室与出风管路的出风外管分离，从而可方便搅拌发酵室损坏时单独更换，而无需更换整个出风管路。
作为优选，还包括设置在搅拌发酵室外的防护罩，所述防护罩上设有与各进风管路的起始端相连通的多个进气口、以及与各出风管路的末端相连通的多个出气口。设置防护罩可对搅拌发酵室进行保护。
作为优选，所述各进风管路内和各出风管路内的风机分别安装在防护罩的进气口内和出气口内。该设置可方便安装风机，并便于在维修时进行拆卸。
附图说明
图1为现有餐厨垃圾处理设备的进排气装置的结构示意图；
图2为本实用新型餐厨垃圾处理设备的进排气装置的结构示意图；
图3为本实用新型餐厨垃圾处理设备的进排气装置的另一结构示意图；
图4为本实用新型餐厨垃圾处理设备的进排气装置沿竖直方向的剖视图；
图5为本实用新型餐厨垃圾处理设备的进排气装置沿水平方向的剖视图；
现有技术图中：1a-搅拌发酵室，2a-主轴，3a-外齿轮，4a-电机，5a-搅拌杆，6a-通气管，7a-气泵，8a-通气孔，9a-出气口
本实用新型图中：1-搅拌发酵室，2-进风管路，3-出风管路，4-风机，5-氧气浓度检测装置，6-湿度检测装置，7-扩大部，8-进风内管，9-进风外管，10-出风内管，11-出风外管，12-防护罩，13-进气口，14-出气口，15-控制器，16-投料仓门。
具体实施方式
下面结合附图，并结合实施例对本实用新型做进一步的说明。
实施例：
一种餐厨垃圾处理设备的进排气装置，包括搅拌发酵室1以及设置在搅拌发酵室1外的控制器15，还包括至少两个进风管路2和至少两个出风管路3，所述各进风管路2和各出风管路3均与搅拌发酵室1的上部密闭连通，所述各进风管路2内和各出风管路3内均设有风机4，本实施例中风机4采用轴流风机4，进风管路2内的轴流风机4的功率为0.04*2KW，出风管路3中的轴流风机4的功率为0.03*2KW，所述控制器15与各风机4电连接用于分开控制各风机4的启停。
本实用新型餐厨垃圾处理设备的进排气装置的进风管路2和出风管路3均不依附于其他部件，并且结构非常简单，安装维修更方便，而且进风管路2和出风管路3均连通到搅拌发酵室1的上部，也不易发生堵塞，另外，进风管路2和出风管路3均设置多条，且各进风管路2内和出风管路3内均设置风机4，并且风机4的启停是由控制器15分开控制的，从而可对进排气风量进行调节控制。
作为优选，所述搅拌发酵室1内设有氧气浓度检测装置5，所述氧气浓度检测装置5与控制器15电连接。该设置可根据氧气浓度检测装置5检测到的耗氧量，来自动控制各风机4的启停，自动化水平更高。
作为优选，所述搅拌发酵室1内设有湿度检测装置6，所述湿度检测装置6与控制器15电连接。该设置可根据湿度检测装置6检测到的湿度，来自动控制各风机4的启停，自动化水平更高。
作为优选，所述进风管路2和出风管路3均设有两个，且进风管路2与出风管路3左右对称设置在搅拌发酵室1的两侧的上部，所述进风管路2和出风管路3均为水平管路。该设置可使进风管路2和出风管路3结构简单，而且有利于在进气与出气之间形成对流，空气流通更顺畅。
作为优选，所述进风管路2的起始端设置为口径向外张开的扩大部7，本实施例中扩大部7的横截面设置为锥形。该设置可使进风更快。
作为优选，所述进风管路2的末端伸入到搅拌发酵室1内且向下弯曲。该设置可使进风管路2内的气体能更好地排入到餐厨垃圾内，以利于增加供氧。
作为优选，所述出风管路3内设有废气处理装置，本实施例中废气处理装置采用活性炭。该设置可使排出的气体不会对环境造成危害，更加环保。
作为优选，所述进风管路2包括左右相互对接的进风内管8和进风外管9，所述进风内管8位于搅拌发酵室1内且与进风外管9相对接的一端与搅拌发酵室1焊接固定，所述进风外管9位于搅拌发酵室1外且与进风内管8相对接的一端可拆式安装在搅拌发酵室1的外侧壁上。该设置既可保证进风管路2与搅拌发酵室1密闭连通，又可使搅拌发酵室1与进风管路2的进风外管9分离，从而可方便搅拌发酵室1损坏时单独拆卸更换，而无需更换整个进风管路2。
作为优选，所述出风管路3包括左右相互对接的出风内管10和出风外管11，所述出风内管10位于搅拌发酵室1内且与出风外管11相对接的一端与搅拌发酵室1焊接固定，所述出风外管11位于搅拌发酵室1外且与出风内管10相对接的一端可拆式安装在搅拌发酵室1的外侧壁上。该设置既可保证出风管路3与搅拌发酵室1密闭连通，又可使搅拌发酵室1与出风管路3的出风外管11分离，从而可方便搅拌发酵室1损坏时单独更换，而无需更换整个出风管路3。
作为优选，还包括设置在搅拌发酵室1外的防护罩12，所述防护罩12上设有与各进风管路2的起始端相连通的多个进气口13、以及与各出风管路3的末端相连通的多个出气口14。设置防护罩12可对搅拌发酵室1进行保护。
作为优选，所述各进风管路2内和各出风管路3内的风机4分别安装在防护罩12的进气口13内和出气口14内。该设置可方便安装风机4，并便于在维修时进行拆卸。
作为优选，所述发酵室上设有可开合的投料仓门16，所述投料仓门16打开时可向发酵室内投放物料和生物菌种，盖上时可将发酵室密封。该设置便于投放物料。
餐厨垃圾处理设备的工作过程如下：首先通过投料仓门16向发酵室内投放物料和生物菌种，所述生物菌种采用现有技术即可，并由发酵室的保温装置使发酵室维持恒温，温度一般为50℃-65℃，保温装置为现有技术，这里不再赘述，同时启动搅拌装置运行一段时间，停止一段时间，例如运行5分钟，停止10分钟，依此不断循环，在整个运行过程中，由氧气浓度检测装置5和湿度检测装置6实时检测发酵室内的耗氧量和湿度，从而来控制进风管路2和出风管路3内的轴流风机4的启停，从而可调节发酵室内的风量以满足最合适的碳氧比例，最终提高发酵效率。