，二者相对强度差值小于 〇. 045,可接受；对于撕力效果，二者T、W的差值均小于0. 07,可接受。总体水洗效果无差别， 说明回用水对于不同花型布料的水洗效果没有影响。
[0056] 实施例3
[0057] -种印花废水的高效脱色及回用方法，包括以下步骤：
[0058] 将印花废水3000mL收集于反应器中，缓慢加入硫酸，将废水的pH值调节为3-4;
[0059] 将三辛基氧磷和磺化煤油按体积比4 :6混合均匀，得到脱色液；
[0060] 取该脱色液100mL加入调节好pH的印花废水中，进行脱色处理，反应60min后静 置60min，得到上层的负载脱色液和下层的回用水。
[0061] 可以观察到，下层的回用水接近无色，脱色率达99%。
[0062] 向上层的负载脱色液中加入质量浓度为10%的碳酸钠溶液15ml，反应30min后， 负载于脱色液中的染料进入碳酸钠溶液中，脱色液得以再生，循环用于印花废水的处理。
[0063] 将回用水回用到水洗工段，考察将同一批处理得到的回用水用于不同花型布料的 水洗效果与自来水水洗效果的差异。回用方式与实施例1相同。
[0064] 考察各花型布料的皂洗效果、色光效果、撕力效果，对比回用水水洗和自来水水洗 效果的差异，发现：对于皂洗效果，二者基本一致；对于色光效果，二者相对强度差值小于 〇. 05,可接受；对于撕力效果，二者T、W的差值均小于0. 075,可接受。总体水洗效果无差别， 说明回用水对于不同花型布料的水洗效果没有影响。
[0065] 实施例4
[0066] -种印花废水的高效脱色及回用方法，包括以下步骤：
[0067] 将印花废水3000mL收集于反应器中，缓慢加入硫酸，将废水的pH值调节为3-4 ;
[0068] 将三辛基氧磷和普通煤油按体积比3 :7混合均匀，得到脱色液；
[0069] 取该脱色液80ml加入调节好pH的印花废水中，进行脱色处理，反应60min后静置 60min，得到上层的负载脱色液和下层的回用水。
[0070] 可以观察到，下层的回用水接近无色，脱色率达99%。
[0071] 向上层的负载脱色液中加入质量浓度为8%的氢氧化钾溶液20ml，反应IOmin后， 负载于脱色液中的染料进入碳酸钠溶液中，脱色液得以再生，循环用于印花废水的处理。
[0072] 将回用水回用到水洗工段，考察将同一批处理得到的回用水用于不同花型布料的 水洗效果与自来水水洗效果的差异。回用方式与实施例1相同。
[0073] 考察各花型布料的皂洗效果、色光效果、撕力效果，对比回用水水洗和自来水水洗 效果的差异，发现：对于皂洗效果，二者基本一致；对于色光效果，二者相对强度差值小于 〇. 045,可接受；对于撕力效果，二者T、W的差值均小于0. 075,可接受。总体水洗效果无差 另IJ，说明回用水对于不同花型布料的水洗效果没有影响。
[0074] 实施例5
[0075] -种印花废水的高效脱色及回用方法，包括以下步骤：
[0076] 将印花废水3000mL收集于反应器中，缓慢加入硫酸，将废水的pH值调节为3-4 ;
[0077] 将磷酸三丁酯和普通煤油按体积比3:7混合均匀，得到脱色液；
[0078] 取该脱色液75ml加入调节好pH的印花废水中，进行脱色处理，反应40min后静置 40min，得到上层的负载脱色液和下层的回用水。
[0079] 可以观察到，下层的回用水接近无色，脱色率达99 %。
[0080] 向上层的负载脱色液中加入质量浓度为15%的氢氧化钠溶液15ml，反应15min 后，负载于脱色液中的染料进入氢氧化钠溶液中，脱色液得以再生，循环用于印花废水的处 理。
[0081] 将回用水回用到水洗工段，考察将同一批处理得到的回用水用于不同花型布料的 水洗效果与自来水水洗效果的差异。回用方式与实施例1相同。
[0082] 考察各花型布料的皂洗效果、色光效果、撕力效果，对比回用水水洗和自来水水洗 效果的差异，发现：对于皂洗效果，二者基本一致；对于色光效果，二者相对强度差值小于 〇. 045,可接受；对于撕力效果，二者T、W的差值均小于0. 08,可接受。总体水洗效果无差别， 说明回用水对于不同花型布料的水洗效果没有影响。
[0083] 实施例6
[0084] -种印花废水的高效脱色及回用方法，包括以下步骤：
[0085] 将印花废水3000mL收集于反应器中，缓慢加入硫酸，将废水的pH值调节为3-4 ;
[0086] 将磷酸三辛酯和磺化煤油按体积比2 :8混合均匀，得到脱色液；
[0087] 取该脱色液75ml加入调节好pH的印花废水中进行脱色处理，反应30min后静置 30min得到上层的负载脱色液和下层的回用水。
[0088] 可以观察到，下层的回用水接近无色，脱色率达99 %。
[0089] 向上层的负载脱色液中加入质量浓度为10%的氢氧化钾溶液25ml，反应20min 后，负载于脱色液中的染料进入氢氧化钾溶液中，脱色液得以再生，循环用于印花废水的处 理。
[0090] 将回用水回用到水洗工段，考察将同一批处理得到的回用水用于不同花型布料的 水洗效果与自来水水洗效果的差异。回用方式与实施例1相同。
[0091] 考察各花型布料的皂洗效果、色光效果、撕力效果，对比回用水水洗和自来水水洗 效果的差异，发现：对于皂洗效果，二者基本一致；对于色光效果，二者相对强度差值小于 0. 05,可接受；对于撕力效果，二者T、W的差值均小于0. 08,可接受。总体水洗效果无差别， 说明回用水对于不同花型布料的水洗效果没有影响。
[0092] 本发明能够快速实现对印花废水的脱色，脱色率可达99%，同时，生成的回用水可 回用于水洗工艺。该方法提高了水资源利用率，避免了高色度废水的排放，减轻了污水处理 的压力，具有良好的环境效益及社会效益。
[0093] 对比例1
[0094] 同实施例1，区别之处仅在于，磷酸三丁酯和航空煤油的体积比为1 :9。
[0095] 脱色率为50%。脱色后废水不可回用。
[0096] 对比例2
[0097] 同实施例1，区别之处仅在于，磷酸三丁酯和航空煤油的体积比为7 :3。
[0098] 脱色率为70%。脱色后废水不可回用。
[0099] 对比例3
[0100] 同实施例1，区别之处仅在于，脱色液取150mL。
[0101] 脱色率为94%。回用水色光效果较差，不可作为回用水回用。
[0102] 对比例4
[0103] 同实施例1，区别之处仅在于，脱色液取60mL。
[0104] 脱色率为85%。回用水色光效果较差，不可作为回用水回用。
[0105] 显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对 本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可 以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发 明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。
【主权项】
1. 一种印花废水的高效脱色及回用方法，其特征在于，包括以下步骤： 1) 将反应剂和稀释剂按体积比2-4 :6-8混合，得到脱色液； 其中，所述反应剂为磷酸三丁酯、磷酸三辛酯或三辛基氧化磷；所述稀释剂为普通煤 油、航空煤油或磺化煤油； 2) 调节印花废水的pH值为3-4 ; 3) 将步骤1)得到的脱色液与步骤2)得到的印花废水混合，进行脱色处理，分层后得到 负载脱色液和回用水； 其中，所述脱色液和印花废水的体积比为1 :25-40。2. 根据权利要求1所述的一种印花废水的高效脱色及回用方法，其特征在于，步骤3) 中，脱色处理的处理时间为30-60分钟，然后静置30-60分钟后分层，得到负载脱色液和回 用水。3. 根据权利要求1所述的一种印花废水的高效脱色及回用方法，其特征在于，步骤3) 中，得到的回用水可用于水洗工艺。4. 根据权利要求1所述的一种印花废水的高效脱色及回用方法，其特征在于，所述方 法还包括步骤：4)向负载脱色液中加入碱性水溶液，反应，分层，得到脱色液，脱色液重新 用于步骤3)。5. 根据权利要求4所述的一种印花废水的高效脱色及回用方法，其特征在于，步骤4) 中，碱性水溶液为氢氧化钠水溶液、氢氧化钾水溶液、碳酸钠水溶液中的一种或两种以上混 合物。6. 根据权利要求4或5所述的一种印花废水的高效脱色及回用方法，其特征在于，所述 碱性水溶液的质量浓度为8-20%。7. 根据权利要求4所述的一种印花废水的高效脱色及回用方法，其特征在于，步骤4) 中，碱性水溶液与负载脱色液的体积比为1 :4-6。8. 根据权利要求4所述的一种印花废水的高效脱色及回用方法，其特征在于，步骤4) 中，碱性水溶液与负载脱色液反应10-30分钟，静置分层得到脱色液。
【专利摘要】本发明公开了一种印花废水的高效脱色及回用方法，包括将反应剂和稀释剂按体积比2-4：6-8混合，得到脱色液；调节印花废水的pH值为3-4；将脱色液与印花废水混合，进行脱色处理，分层后得到负载脱色液和回用水。本发明能迅速实现对废水脱色，脱色率可达99％，同时经脱色后的印花废水可直接回用于水洗工艺，提高了水资源利用率。
【IPC分类】C02F1/00, C02F103/30
【公开号】CN105084436
【申请号】CN201510515448
【发明人】程迪, 欧云川, 杨宏伟
【申请人】北京惠宇乐邦环保科技有限公司
【公开日】2015年11月25日
【申请日】2015年8月20日