专利名称：无机膜用于磨削液集中过滤的工艺及其专用设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及无机膜用于磨削液集中过滤的工艺及适用于此工艺的专利设备。
背景技术：
随着人类工业化的发展，机械制造工业在国民经济中占着很重要的位置，机械制造工业是以切削、磨削与铸锻造三大加工工艺为主要支柱的。其中切削、磨削加工的应用比例最高，约占机械加工总劳动的30％～40％，金属切削和磨削液占整个金属加工液总量的52％，由于切削液(磨削液)在使用、处理、排放过程中占有和消耗大量的能源和资源，与此发生的相关的费用约占生产加工总费用的30％。
磨削有着和切削不同的特征，砂轮(带)上有许多硬质材料磨刃，各磨刃均能排出微小磨屑，磨轮转速很高，涡轮发动机方式的磨头转速可达60×104rpm。因此在磨削加工中，采用大流量磨削液，磨削液的润滑、冷却、清洗、防锈作用显得越来越重要。目前常见的磨削液有油基磨削液和水基磨削液两大类。
在磨削过程中会产生大量的磨屑、砂轮灰、菌体、油，它们与磨削液混合在一起，构成了不洁净的磨削液，污染物以微细的磨屑、CODcr、细菌为主。由于磨削液是循环使用，上述污染物就挤入到工件表面与砂轮的磨刃与机械杂质之间，在高温(磨削区的温度可达到L500℃以上)，高压和化学亲和力作用下，会使砂轮产生粘结现象，促使砂轮急剧堵塞而钝化。若继续使用这种砂轮对工件表面进行磨削加工时，必然会导致工件表面金属状态的急剧恶化，从而破坏了工件表面的完整性。因此必须给予过滤净化处理才能继续使用。由于磨削液是与磨床构成循环，为了保持这些性能，国内机械制造行业对磨削液的净化处理采用磨削液集中过滤系统，所述磨削液集中过滤系统就是对磨削液进行配制、检查、监测、存储、分离(磨削液与磨屑分离)、过滤(磨削液的净化)，并将磨削液送到各磨床点，又将使用过后的带磨屑的磨削液回流、分离过滤、循环使用的系统装置。它是由磨屑与磨削液分离系统、磨削液净化过滤系统、磨削液配比系统、输送系统组成，是保持和提高磨削液性能及质量的重要的处理工序。
随着机械制造工业迅猛发展和各种新式机床的相继问世，机床的功能增多，磨削速度加快，精度提高，对磨削液的要求也越来越高。当磨具与金属表面发生磨削时，磨具与工件间产生大量的摩擦热，使局部温度瞬间可高达几百度，而高速磨削时磨具与金属表面间的接触面常处于极压状态，这就要求不断循环的磨削液在磨削液集中过滤后保持以下性能(1)具有良好的润滑性和挤压性；(2)具存良好的清洗性和冷却性；(3)具有良好的抗蚀性和防锈性；(4)具有低泡和抗菌性。
为了节省成本和环保，磨削液是要循环使用的，对磨削液的处理需要有净化过滤系统。目前国内对磨削液的净化处理的方法有过滤、重力分离、离心分离、气浮分离、磁性分离。
过滤是通过装有过滤加介质(纸、棉、纤维或金属丝网)的过滤器，用过滤介质滤床的截留或表面粘附等物化作用，将微粒磨屑聚结或粗粒化。其机理一般认为是筛分、吸附、碰撞、聚结等的联合作用，许多设备都是以“粗粒化”思想为依据设计制造的，分离精度最高只能达20μm，但过滤介质易阻塞，难以再生，需要定期更换滤芯，处理量随时间延长而急剧下降。纸带过滤机就是这种形式。
重力分离是利用微粒磨屑在磨削液中的相对密度不同，借助微粒磨屑自身的重力作用，使微粒磨屑从磨削液中重力沉降下来。适用于去除粒径大于150-200μm的磨屑，一般应用在预处理。
离心分离是利用了磨削液与微粒磨屑的重度不同，在离心力作用下，将微粒磨屑分离。使用这种方法可以清除很小的微粒，使磨削液保持较高的清洁度，处理效果均较好，需要采用高速离心机。但高速离心机的价格昂贵。
气浮法分离是利用在水中通入细小的气泡，由于气泡的作用，象磨屑灰一类的污染物粘连于气泡上浮到液面，从而被清除。该种方法可清除较轻的悬浮磨屑物。
磁性分离是利用磁力从磨削液中清除铁磁微粒。通常使用带式或磁鼓式分离器连续自动清理；磨削液中吸附磁性污染物，并将其送入排污箱中。
上述分离方法有几种大都是与单机单独配置，各自分散供应，由于过滤技术本身存在的缺陷，对磨削液的浓度、pH值及细菌数难以控制，大量的磨屑粒子、砂轮灰很快填满水箱，没有过滤干净的磨削液再加上在使用过程中的腐臭变质，就难以保证工件的质量。经常更换磨削液既降低了生产的能力，又给工人带来劳累，同时也增加了生产成本。更换下来的磨削液一般没有经过处理就就地排放，对环境造成影响。由于磨削液过滤系统是随设备配置的，一般都安装在车间，磨削液的蒸发和渗漏对车间的工作环境带来污染，直接影响工人的健康。
随着无机膜的出现，膜分离技术将在机械行业得到广泛应用。因为无机膜耐高温、耐有机溶剂、机械强度大等非常适合于在机械工业中的使用。无机膜分离技术最早出现20世纪40年代，到20世纪80年代初至90年代，荷兰的Twente大学的Burggraf等人采用溶胶-凝胶(Sol-Gel)技术研究出具有多层不对称的结构的微孔陶瓷膜，其孔径达3微米以下，孔隙率在50％以上。所述膜即是在两相之间具有选择性和渗透性的一个中间相，在驱动力如压力差、浓度差、温度差、电位差及其它能位差的推动下，促进或限制两相之间的特定物质的传递，从而实现两相之间的分离，这一中间相称为膜。膜分离过程中不发生相变、分离系数大，操作温度可在常温，所以膜分离过程具有节能、高效等特点，它是对传统的分离方法的一次革命。但目前还没有一种采用无机膜用于磨削液集中过滤的完整工艺方法。
综上所述，在磨削液集中过滤系统中磨削液的净化过滤是关键，它的选用直接关系到磨削液净化效果及磨削液应用的质量的好坏，因而也直接地关系到加工质量。为了解决传统的过滤技术存在的上述问题，本公司发明将无机膜分离技术应用到磨削液集中过滤系统，采用无机膜在磨削液集中过滤中的新工艺。
发明内容
本发明的目的是提供一种采用进行循环净化、且效果较好的无机膜用于磨削液集中过滤的工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是各磨床产生的循环磨削液集中收集到循环槽后，经原料泵加压后进入无机膜过滤系统，循环磨削液在无机膜过滤系统内的循环泵低压驱动下，流经无机陶瓷膜膜表面，水和磨削液的水溶性物质透过无机膜形成渗透液流出，进入滤液槽，然后用泵送至各磨床点；循环磨削液中的悬浮磨屑粒子、砂轮灰及油则被无机膜截留分离成为浓缩液，然后将浓缩液定期排出收集，泵送至浓缩液槽，磨屑泥渣沉降分离，清液返回循环槽再进入循环系统，磨屑渣液回收到渣泥桶。
本发明的具体流程是各磨床产生的循环磨削液集中收集到循环槽(V0701)后，循环槽(V0701)内排出的循环磨削液经原料泵(P0701)加压，进入无机膜过滤系统(UF0701)，在压力作用下流经无机膜表面时，水和磨削液的水溶性物质透过无机膜形成渗透液流出送至滤液槽(V0703)，然后通过滤液泵(P0704)送入各磨床；流经无机膜过滤系统(UF0701)的循环磨削液中的悬浮磨屑粒子、砂轮灰及油则被无机膜截留分离成为浓缩液，浓缩液定期经收集泵(P0703)送至浓缩液槽(V0704)，浓缩液槽(V0704)中的清液和磨屑泥渣沉降分离，清液经集中返回循环槽(V0701)再进入循环系统，磨屑泥渣排放回收装桶。
在无机膜过滤系统内采用无机膜管，并在无机膜管与膜组件之间安装在线瞬时脉冲反冲装置，并设置与纯水和自来水相接的清洗槽，分别采用碱或酸定期清洗，恢复膜通量。并可在滤液槽内的渗透液通过滤液泵输往各磨床点之前，采用板式冷却器冷却，控温检测装置自动连锁。根据实际情况也可以流出经在线灭菌装置杀菌后送至各磨床点。
本发明的另一个目的是提供所述无机膜用于磨削液集中过滤工艺的设备与磨床的磨削液回收管道相接的循环槽(V0701)经管道、阀、原料泵(P0701)接无机膜过滤系统(UF0701)，循环槽(V0701)浓缩液管通浓缩液槽(V0704)；无机膜过滤系统(UF0701)的滤液管接滤液槽(V0703)，(UF0701)的残留液管通膜排空收集池(V0706)；滤液槽(V0703)的输出管经滤液泵(P0704)通各磨床；通膜排空收集池(V0706)的残液管经收集泵(P0703)接循环槽(V0701)；浓缩液槽(V0704)的清液管通膜排空收集池(V0706)，磨屑泥渣排放回收装桶；系统清洗液的输出管经清洗泵(P0702)至无机膜过滤系统(UF0701)，清洗后废液通清洗废水收集池(V0705)，经泵(P0705)外送废液去生化处理系统。
本发明所述的无机膜过滤系统(UF0701)内采用过滤精度小于0.3μm的无机陶瓷膜管，并在无机陶瓷膜管与无机膜膜组件之间安装在线瞬时脉冲反冲装置。还在无机膜过滤系统(UF0701)的两端并联与纯水和自来水相接的清洗槽(V0702)。在渗透液流经处设置在线灭菌装置和冷却控温装置。
所述无机膜过滤系统(UF0701)、循环槽(V0701)、清洗槽(V0702)、滤液槽(V0703)、浓缩液槽(V0704)、膜排空收集池(V0706)、原料泵(P0701)、清洗泵(P0702)、清液收集泵(P0703)、回收泵(P0705)、滤液泵(P0704)、板式冷却器(W0707)均可采用不锈钢材料制成。在线瞬时脉冲反冲装置和冷却控温装置均采用PLC控制。
本发明的有益效果是(1)采用无机膜集中过滤，过滤后的磨削液十分澄清透明，肉眼看不到有任何悬浮粒子的存在。
(2)采用无机膜集中过滤，磨具耐用度可延長1～3倍，对加工的工件质量有明显的提高。
(3)采用无机膜集中过滤，可回收有用的磨屑粒子。
(4)采用无机膜集中过滤，磨削液的消耗将大幅度的降低，与传统的过滤工艺相比，在原有的消耗水平上降低一半。
(5)采用无机膜集中过滤，对加工车间和磨床的清洁生产具有积极的意义。
采用本发明所述用于无机膜集中过滤工艺的设备还具有以下特点(1)采用过滤精度小于0.3μm的无机陶瓷膜管，对超细金属磨屑粒子的截留率＞99％，可回收有用的磨屑粒子。
(2)膜过滤前后，磨削液的有效成分没有变化。
(3)采用在线灭菌装置，控制微生物的繁殖。
(4)采用在线反冲洗装置(PIP)和原位清洗(PIC)，有效地控制了膜污染。
(5)膜通量稳定，连续运行周期长达180小时，(6)设备全部采用不锈钢制造，易损件少，设备维护简单，维修费用低，膜管平均使用寿命长达8年。
(7)工艺流程简单，便于操作，占地面积小。
它可广泛应用于各种磨床的磨削液的回收过滤和循环再利用。
图1是本发明的工艺流程示意图。
图2是本发明的设备连接结构示意图。
具体实施例方式
下面结合附图对本发明进行详细说明。
实施例1，各磨床产生的循环磨削液集中收集到循环槽后，经原料泵加压后进入无机膜过滤系统，循环磨削液在无机膜过滤系统内低压驱动下，流经无机陶瓷膜膜表面，水和磨削液的水溶性物质透过无机膜形成渗透液流出，进入滤液槽，然后经冷却、杀菌用泵送至各磨床点；循环磨削液中的悬浮磨屑粒子、砂轮灰及油则被无机膜截留分离成为浓缩液，然后将浓缩液定期排出收集，泵送至浓缩液槽，清液、磨屑泥渣沉降分离，清液经收集返回循环槽再进入循环系统，磨屑渣回收装桶。参阅图1。
如图2所示，在各磨床产生的循环磨削液集中收集到循环槽(V0701)后，循环槽(V0701)内的排出的循环磨削液经原料泵(P0701)加压，然后在无机膜过滤系统(UF0701)内的压力作用下流经无机膜表面，水和磨削液的水溶性物质透过无机膜形成渗透液流出送至滤液槽(V0703)，然后通过滤液泵(P0704)送入各磨床；流经无机膜过滤系统(UF0701)的循环磨削液中的悬浮磨屑粒子、砂轮灰及油则被无机膜截留分离成为浓缩液，并将浓缩液定期排出送至浓缩液槽(V0704)，在浓缩液槽(V0704)内，清液和磨屑泥渣沉降分离，清液流经收集池集中后用泵返回循环槽(V0701)，再进入循环系统，磨屑泥渣排放回收装桶。
用于本发明所述无机膜用于磨削液集中过滤工艺的设备是，与磨床的磨削液回收管道相接的循环槽(V0701)，经管道、阀、原料泵(P0701)接无机膜过滤系统(UF0701)；无机膜过滤系统(UF0701)的滤液管接滤液槽(V0703)，(UF0701)的残留液管通膜排空收集池(V0706)；清洗废液通清洗废水收集池(V0705)；滤液槽(V0703)的输出管经滤液泵(P0704)通各磨床；通膜排空收集池(V0706)的残留液管经收集泵(P0703)接循环槽(V0701)；浓缩液槽(V0704)的清液管通膜排空收集池(V0706)，膜排空收集池(V0706)的清液经回收泵(P0703)通循环槽(V0701)，浓缩液槽(V0704)的渣液管通渣泥桶。清洗废水收集池(V0705)的清洗废液经回收泵(P0705)通生化处理系统。
所述循环槽(V0701)、清洗槽(V0702)、滤液槽(V0703)、浓缩液槽(V0704)、清洗废水收集池(V0705)、膜排空收集池(V0706)、原料泵(P0701)、清洗泵(P0702)、回收泵(P0703)、滤液泵(P0704)、板式冷却器(W0707)均可采用不锈钢材料制成，从而易损件少，使设备维护简单。参阅图2。
实施例2，本发明还可对有用磨屑进行回收循环磨削液中的悬浮磨屑粒子、砂轮灰及油则被无机膜截留分离成为一定浓度的浓缩液(浓液)后，将浓缩液定期排出泵送至浓缩液槽(V0704)，磨屑泥渣沉降分离，清液至膜排空收集池(V0706)集中收集然后用泵返回循环槽(V0701)，再进入循环系统，磨屑泥渣排放回收桶装。参阅图1和图2，其余同实施例。
实施例3，本发明可在无机膜过滤系统(UF0701)内采用无机膜管，最好采用过滤精度小于0.3μm的无机陶瓷膜管，对超细磨屑粒子的截留率可达99％，可回收有用的磨悄粒子。
实施例4，本发明还可在整个系统中设置清洗系统为保证膜分离装置的稳定运行，减少膜污染，本发明还可在无机膜管与无机膜膜组件之间配合安装在线瞬时脉冲反冲装置(专利号ZL02224060.8)，长周期保持膜过滤的稳定性。还可在无机膜过滤系统(UF0701)的两端并联与纯水和自来水相接的清洗槽(V0702)，分别采用碱或酸经清洗泵(P0702)定期对无机膜管离线清洗，恢复膜通量，有效控制膜污染。系统轮流清洗，清洗期间不影响系统的过滤。清洗后的废液通清洗废水收集池(V0705)，经泵外送废水处理系统。参阅图2，其余同上述实施例。
实施例5，本发明还可在系统中设置在线控温装置在滤液槽(V0703)内的渗透液(滤液)通过泵输往各磨床点之前，必须控制在一定温度范围内。根据温度的变化，采用板式冷却器(W0707)冷却，控温检测装置自动连锁。参阅图1和图2，其余同上述实施例。
实施例6，本发明还可在渗透液流经处设置在线灭菌装置，根据生产的实际情况和温度的变化，滤液槽(V0703)内的渗透液流出可经在线灭菌装置杀菌后泵送至各磨床点，从而控制微生物的繁殖；参阅图1和图2，其余同上述实施例。
本发明在保密实验过程中经检测分析到达了工艺要求1、采用化学耗量CODcr值定性分析表征磨削液的有效成分。这是表征溶液中有机物相对含量的重要很常用的方法。新鲜的磨削液CODcr含量一般很高，在3×104mg/L左右，因此从CODcr前后的变化进行推测，去除率只有20％，从CODcr值推测，过滤后CODcr下降不多，过滤后的磨削液中有效组分影响不显著，也就是说化学成分损失不大，保持了新鲜的磨削液的理化性质。膜过滤前后用化学耗量CODcr值定性分析检测的结果见下表无机膜过滤前磨削液分析结果列表
无机膜过滤后磨削液分析结果列表
2、采用色谱分析仪对使用后的磨削液、膜过滤后的磨削液、新鲜的磨削液进行分析比较。用液相色谱仪采用归一法对使用后的磨削液、膜过滤后的磨削液进行分析，从色谱图可以看出图中出峰图是相似的，也就是说膜过滤后的磨削液保证了与过滤前的同种组分。色谱分析图谱有很好的重合性，定量的表明使用后的磨削液经膜分离后，只是把磨削液中的超细磨屑粒子、污油、微生物、细菌过滤掉，余下有用成分物质存在于滤过液中，也就是说膜过滤后的磨削液保持了新鲜液的特性，继续起到防锈、抗腐蚀及润滑的作用。
3、采用固含量分析超细金属磨屑粒子的截留率。当采用固含量分析超细金属磨屑粒子的截留率时，从对磨削液进行颗径分析来看，磨削液中的固体颗粒的直径分布主要是在0.05～50μm之间，其中在0.3～20μm之间出现分布峰值，大于0.3μm的固体颗粒占总固体含量的96％以上；根据膜分离的原理与陶瓷膜的结构，从膜分离的原理上选择0.3μm以下的膜进行磨削液的处理能保证对超细金属磨屑粒子的截留率＞99％。经过膜过滤后十分澄清透明，肉眼看不到有任何悬浮粒子的存在，固含量(SS)从1000mg/L降至小于10mg/L。
4、采用落菌指数分析循环磨削液里的细菌含量。理论上由于循环磨削液里的真菌直径大于膜孔径，无机膜对细菌有良好的截留效果，实际分析表明经膜过滤后的清洁的磨削液里面细菌数小于1×105个/mL，细菌数到达磨削液的要求。
综上所述，本发明不仅降低生产成本，而且减少对环境的污染。当采用本发明的无机膜新工艺后，磨削液的消耗将大幅度的降低，在原有的消耗水平上降低一半。传统的磨削液集中过滤系统，磨削液使用寿命大约只有半年，就要系统排放，每次排放增加了生产成本，更重要的是对环境造成污染。采用无机膜新工艺后，可以做到不需要全系统一次性的排放，这正是清洁生产的需要。
权利要求
1.一种无机膜用于磨削液集中过滤的工艺，其特征是各磨床产生的循环磨削液集中收集回流到循环槽后，循环磨削液在泵的低压驱动下，流经无机膜过滤系统内的无机膜表面时，水和磨削液的水溶性物质透过无机膜形成渗透液流出，进入滤液槽，然后用泵送至各磨床点；循环磨削液中的悬浮磨屑粒子、砂轮灰及油则被无机膜截留分离成为浓缩液，然后将浓缩液定期排出收集，泵送至浓缩液槽，磨屑泥渣在浓缩液槽沉降分离，清液经收集返回循环槽再进入循环系统，磨屑泥渣排放回收装桶。
2.根据权利要求1所述的无机膜用于磨削液集中过滤的工艺，其特征是各磨床产生的循环磨削液集中收集到循环槽(V0701)后，循环槽(V0701)内排出的循环磨削液经原料泵(P0701)加压，进入无机膜过滤系统(UF0701)，在压力作用下流经无机膜表面时，水和磨削液的水溶性物质透过无机膜形成渗透液流出送至滤液槽(V0703)，然后通过滤液泵(P0704)送入各磨床；流经无机膜过滤系统(UF0701)的循环磨削液中的悬浮磨屑粒子、砂轮灰及油则被无机膜截留分离成为浓缩液，浓缩液定期经收集泵(P0703)送至浓缩液槽(V0704)，浓缩液槽(V0704)中的清液和磨屑泥渣沉降分离，清液经集中返回循环槽(V0701)再进入循环系统，磨屑泥渣排放回收装桶。
3.根据权利要求2所述的无机膜用于磨削液集中过滤的工艺，其特征是在无机膜过滤系统(UF0701)内采用无机膜管，并在无机膜管与无机膜膜组件之间安装在线瞬时脉冲反冲装置，并设置与纯水和自来水相接的清洗槽(V0702)，分别采用碱或酸定期离线清洗，恢复膜通量。
4.根据权利要求2所述的无机膜用于磨削液集中过滤的工艺，其特征是在滤液槽(V0703)内的渗透液通过滤液泵(P0704)输往各磨床点之前，采用板式冷却器(W0708)冷却，控温检测装置自动连锁。
5.根据权利要求2所述的无机膜用于磨削液集中过滤的工艺，其特征是在滤液槽(V0703)内的渗透液通过滤液泵(P0704)输往各磨床点之前，根据温度的变化，采用在线灭菌装置杀菌，再送至各磨床点。
6.用于权利要求1所述无机膜用于磨削液集中过滤工艺的设备，其特征是与磨床的磨削液回收管道相接的循环槽(V0701)经管道、阀、原料泵(P0701)接无机膜过滤系统(UF0701)，循环槽(V0701)浓缩液管通浓缩液槽(V0704)；无机膜过滤系统(UF0701)的滤液管接滤液槽(V0703)，(UF0701)的残留液管通膜排空收集池(V0706)；滤液槽(V0703)的输出管经滤液泵(P0704)通各磨床；通膜排空收集池(V0706)的残液管经收集泵(P0703)接循环槽(V0701)；浓缩液槽(V0704)的清液管通膜排空收集池(V0706)，磨屑泥渣排放回收装桶；系统清洗液的输出管经清洗泵(P0702)至无机膜过滤系统(UF0701)，清洗后废液通清洗废水收集池(V0705)，经泵(P0705)外送废液去生化处理系统。
7.根据权利要求6所述无机膜用于磨削液集中过滤工艺的设备，其特征是无机膜过滤系统(UF0701)是采用过滤精度小于0.3μm的无机陶瓷膜管构成的膜组件。
8.根据权利要求7所述无机膜用于磨削液集中过滤工艺的设备，其特征是在无机膜过滤系统(UF0701)安装在线瞬时脉冲反冲装置，并两端并联与纯水和自来水相接的清洗槽(V0702)。
9.根据权利要求6所述无机膜用于磨削液集中过滤工艺的设备，其特征是在滤液槽流经处设置板式冷却器(W0707)和在线灭菌装置。
10.根据权利要求6所述无机膜用于磨削液集中过滤工艺的设备，其特征是所述无机膜过滤系统(UF0701)、循环槽(V0701)、清洗槽(V0702)、滤液槽(V0703)、浓缩液槽(V0704)、膜排空收集池(V0706)、原料泵(P0701)、清洗泵(P0702)、清液收集泵(P0703)、回收泵(P0705)、滤液泵(P0704)、板式冷却器(W0707)均可采用不锈钢材料制成；在线瞬时脉冲反冲装置和冷却控温装置均采用PLC控制。
全文摘要
无机膜用于磨削液集中过滤的工艺，它主要是解决现有过滤工艺净化效果差，影响工件的加工质量和磨具的使命寿命等技术问题。其解决问题的技术方案要点是循环磨削液经过沉淀预处理后，由管道流入循环槽，循环槽内的循环磨削液在压力作用下流经无机膜过滤系统内的无机膜表面时，水和磨削液的水溶性物质透过无机膜形成渗透液流出送至滤液槽，然后通过温度的调节和杀菌用泵送入各磨床；循环磨削液中的悬浮磨屑粒子、砂轮灰及油则被无机膜截留分离成为浓缩液，将浓缩液排出泵送至浓缩液槽，磨屑泥渣沉降分离，清液返回系统，磨屑回收桶装。本发明具有工艺流程简单，便于操作，成本相对较低、占地面积小等特点，它可广泛应用于各种磨床的磨削液集中过滤系统。
文档编号B01D71/00GK1879948SQ20061003166
公开日2006年12月20日 申请日期2006年5月17日 优先权日2006年5月17日
发明者刘梅荣, 刘伟荣, 刘宏, 欧阳深耕, 尹谷余 申请人:湖南恒辉环保实业有限公司