专利名称：一种大通量粉液混合器的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种混合设备，具体是一种专门针对粉体与液体处理量大的大通量粉 液混合器。
背景技术：
目前，粉液混合器广泛应用于医药、化工、食品、环保等领域，其目的就是将固体粉 体物料与液体物料均勻混合、分散结合，从而形成均质化的浆状产品，同时将粉体物料充分 浸润，使粉体物料能够被液体充分包裹、湿润，提高后续工艺过程的效率和效果。针对自来 水厂给水处理过程中，粉液混合器可以将粉末活性炭与水充分混合配置成浆液，投加到原 水中，吸附原水中的有机污染物，从而增强水处理效果。
关于粉液混合的技术，传统处理方法是在搅拌器中完成，在搅拌器上设有粉末进 口、液体进口及混合物输出口，先将固体物料与液体物料输入到搅拌器中，再经过搅拌器的 作用使其充分混合，如专利号为ZL94M6014的中国实用新型专利《粉液料自动配比装置》。 另外，目前的相关产品粉液混合机MLS系列，能够快速将所需要溶解的固体物料或添加剂 和水在混料腔中混合后，再在剪切均质腔中进行充分的剪切均质并形成混合溶液，从而达 到粉液混合的效果。但是，这样的粉液混合体非常容易造成设备的堵塞，妨碍正常工作。而 专利号CN101234308的粉液混合器，考虑利用液体流动所形成的负压而产生对粉末的自吸 动力，使粉液混合的同时，保证粉末在粉末输送管道内畅通无阻的输送。
综合来看，现有的粉液混合方法还存在以下问题，一是容易出现堵塞问题，使设备 无法正常工作，影响后续工序的运行，需要及时进行清理，增加所需的劳动成本；二是不能 瞬间快速均勻混合，配制粉液浓度低；三是处理设备大，影响操作的灵活性和即时性，且所 需的成本高；四是固体粉体物料通量小，不能适应大流量的粉液混合。
因此，在粉液混合的应用不断扩大的情况下，需要寻找一种既能保证粉液混合的 良好效果，又能降低成本、操作简单、配制的粉液浓度高且固体粉体物料通量大的粉液混合 方法，以解决上述问题，这将具有重要的现实意义。发明内容
本发明的目的在于提出一种大通量粉液混合器。
本发明提出的大通量粉液混合器，由粉体物料输入装置1、筒体2、混合物料输出 装置7组成；粉体物料输入装置1位于筒体2顶部，并在粉体物料输入装置1内正置有第一 圆锥体4，以避免粉体物料在下落过程中的短流；筒体2内设有折板3和第二圆锥体8，折板 3呈倒锥台形，第二圆锥体8正置于筒体2内，其顶部对准折板3底部开口部位；筒体2外 侧设有喷水通道5，喷水通道5与筒体2壁的连接段开设喷水口 6 ；混合物料输出装置7位 于筒体2底部。
本发明中，粉体物料输入装置1呈梯形结构，且梯形的倾角(即与竖直线的夹角)范 围为1°至89°。粉体物料输入装置1内的第一圆锥体4的锥角为Γ至179°，第一圆锥体4底部的直径为5cm至45cm。粉体物料输入装置1顶端焊接单法兰短管，使用时，粉体物 料输入装置1顶部连接粉体进口末端，底部与筒体2的顶部采用法兰连接。
本发明中，粉体物料输入装置1的物料进口直径范围为2cm至50cm，粉体物料输入 装置1的物料出口直径范围为5cm至50 cm。
本发明中，在筒体2外侧设置了 2至8层喷水通道5，每层喷水通道5的间距范围 为5cm至90cm，通过多层喷水的同时进行，达到粉粒和液体更迅速完全的混合效果。
本发明中，喷水通道5的断面形式可以是半椭圆形、半圆形、矩形或方形中的任一 种。
本发明中，喷水口 6与水平方向具有一定的倾角，倾角范围为0°至89°。喷水口 6在水平面上与圆切线的夹角为1°至179°。喷水口 6的孔型可以是椭圆形、圆形、矩形或 方形中的任一种，孔径或边长的范围为0. 5 mm至10mm。相邻喷水口 6间距在5mm至100mm。
本发明中，筒体2内设有1至4组折板3和第二圆锥体8，折板3与筒体2的夹角 为1°至89°，折板3所形成的倒置圆锥台上口直径同筒体2直径，下口直径范围为2cm至 50cm。第二圆锥体8的锥角范围为1°至179°，第二圆锥体8底部的直径范围为5cm至 45cm。折板3所形成的倒置圆锥台下口与正置的第二圆锥体8的锥角顶端的垂直距离范围 为 5cm 至 40cmo
本发明中，混合物料输出装置7呈倒梯形，且倒梯形的倾角(即与竖直线的夹角)范 围为1°至89°。底端焊接单法兰短管，并与粉液混合物料输入端连接，顶部与筒体2的底 部采用法兰连接。
本发明的工作过程如下操作人员将连接喷水通道5的进水调节阀打开，水从喷水通道5进入，使整个通道内充 满水，并通过喷水通道5与筒体2的筒壁的连接段开设的喷水口 6均勻地向外喷水，当喷水 达到稳定之后，向物料进口处添加粉体物料，粉体经过粉体物料输入装置1的进口，被设置 在其内的正置圆锥体所导流，到达第一层喷水处，与喷水口中喷出的水迅速混合，初步混合 物料开始进入由折板形成的倒置圆锥台粉液混合运输通道，并被设置在由折板所形成的倒 置圆锥台下口的正置圆锥体所导流，到达第二层喷水处，再一次与喷水口中喷出的水迅速 混合。上述过程可重复1至3次，则进一步强化了粉液的快速结合、均勻混合，从而形成均 勻的浆状粉液混合体，再通过混合物料输出装置7将其输出。
本发明中，通过设置喷水口和由折板所形成的倒置圆锥台混合物料输出通道，能 够形成强烈的旋流，带动粉体物料快速向下与液体充分混合；本发明中，各部分设计简单、操作方便，多层的喷水口设置使粉液混合效果达到最佳。
图1为本发明实施例的结构图。
图中标号1为粉体物料输入装置，2为筒体，3为折板，4为第一圆锥体，5为喷水 通道，6为喷水口，7为混合物料输出装置，8为第二圆锥体。
具体实施方式
下面通过实施案例结合附图进一步说明本发明。4
如图1所示大通量粉液混合器由粉体物料输入装置1、筒体2、混合物料输出装置 7组成。粉体物料输入装置1设置在筒体2的上部，并在内部设有正置第一圆锥体4，以避 免粉体物料在下落过程中的短流。筒体2内设有2组折板3、正置第二圆锥体8导流设施， 并在筒体2外侧设有4层喷水通道5，在喷水通道5与筒体2壁的连接段开设喷水口 6。混 合物料输出装置7设置在筒体2的下部。
首先，将连接喷水通道5的进水调节阀打开，水从喷水通道5进入，使整个通道内 充满水，并通过喷水通道5与筒体2的筒壁的连接段开设的喷水口 6均勻地向外喷水，当喷 水达到稳定之后，向物料进口处添加粉体物料，粉体经过粉体物料输入装置1的进口，被设 置在其内的正置圆锥体所导流，到达第一层喷水处，与喷水口中喷出的水迅速混合，初步混 合物料开始进入由折板形成的倒置圆锥台粉液混合运输通道，并被设置在由折板所形成的 倒置圆锥台下口的正置圆锥体所导流，到达第二层喷水处，再一次与喷水口中喷出的水迅 速混合。上述过程重复1次，进一步强化了粉液的快速结合、均勻混合，从而形成均勻的浆 状粉液混合体，再通过混合物料输出装置7将其输出。整个运行操作简单，方便，形成浆状 混合物效果好。
权利要求
1.一种大通量粉液混合器，由粉体物料输入装置(1)、筒体( 、混合物料输出装置(7) 组成；其特征在于粉体物料输入装置(1)位于筒体( 顶部，并在粉体物料输入装置(1)内 正置有第一圆锥体；筒体O)内设有折板C3)和第二圆锥体(8)，折板C3)呈倒锥台形， 第二圆锥体⑶正置于筒体(2)内，其顶部对准折板(3)底部开口部位；筒体(2)外侧设有 喷水通道(5)，喷水通道( 与筒体( 壁的连接段开设喷水口(6)；混合物料输出装置(7) 位于筒体(2)底部。
2.根据权利要求1所述的大通量粉液混合器，其特征在于粉体物料输入装置(1)呈梯 形，且梯形的倾角为1°至89° ；粉体物料输入装置(1)内的第一圆锥体的锥角为1° 至179°，第一圆锥体(4)底部的直径为5cm至45cm。
3.根据权利要求1所述的大通量粉液混合器，其特征在于筒体( 外侧设置有2至8 层喷水通道(5)，每层喷水通道(5)的间距为5cm至90cm。
4.根据权利要求1所述的大通量粉液混合器，其特征在于喷水通道(5)的断面形式是 半椭圆形、半圆形、矩形或方形中的任一种。
5.根据权利要求1所述的大通量粉液混合器，其特征在于喷水口(6)与水平方向倾角 为0°至89°，喷水口(6)在水平面上与圆切线的夹角为1°至179° ；喷水口(6)的孔型 是椭圆形、圆形、矩形或方形中的任一种，孔径或边长为0.5 mm至10mm，相邻喷水口(6)间 距在5mm至100mm。
6.根据权利要求1所述的大通量粉液混合器，其特征在于筒体O)内设有1至4组折 板⑶和第二圆锥体(8)，折板(3)与筒体⑵的夹角为1°至89°，折板(3)所形成的倒 置圆锥台上口直径同筒体(2)直径，下口直径为2cm至50cm;第二圆锥体⑶的锥角为1° 至179°，第二圆锥体(8)底部的直径为5cm至45cm;折板( 底部开口部位与第二圆锥体 (8)的锥角顶端的垂直距离为5cm至40cm。
7.根据权利要求1所述的大通量粉液混合器，其特征在于混合物料输出装置(7)呈倒 梯形，且倒梯形的倾角为1°至89°。
全文摘要
本发明涉及一种大通量粉液混合器，由粉体物料输入装置、筒体、混合物料输出装置组成。粉体物料输入装置内部设有正置圆锥体，以避免粉体物料在下落过程中的短流。筒体内设有折板、正置圆锥体导流设施，并在筒体外侧设有喷水通道，在喷水通道与筒体壁的连接段开设喷水口。通过设置多层的喷水口，使粉体与液体能够有效的地充分快速混合，得到混合效果良好的均匀浆状粉液混合物。本发明克服了传统方法中的粉体通量小、堵塞问题及效率低、设备大、成本高等问题，具有结构简易、操作简单，工作稳定可靠、制作成本低廉、运行成本低、经济合理等特点，且能达到很好的粉液混合效果。
文档编号B01F3/12GK102029119SQ201010537370
公开日2011年4月27日 申请日期2010年11月10日 优先权日2010年11月10日
发明者张 杰, 李怀正, 白月华, 韩力 申请人:上海同嘉环境科技有限公司, 同济大学