专利名称：一种液相氧化多级吸收的烟气脱硫脱硝工艺及装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及烟气治理技术领域，具体涉及一种液相氧化多级吸收的烟气脱硫脱硝工艺及装置。
背景技术：
随着国家环保要求的不断提高，烟气排放标准日益严格，烟气脱硫脱硝成日趋迫切。主要的烟气脱硫技术有石灰/石灰石-石膏法、镁法、氨法等湿法工艺和半干法、干法脱硫工艺。而脱硝技术有下面几种选择性催化还原法(SCR)、选择性非催化还原法(SNCR)、 选择性非催化还原与选择性催化还原联合法(SNCR-SCR)。但是分步脱硝脱硫工艺复杂，设备繁多，投资运行费用高，维护不便。因此越来越多的专家在开发研究脱硫脱硝一体化的技术，同时也是国家政策引导的方向。公开号为为CN1950139A的中国专利文献中公开了一种利用过氧化氢减少烟道气流中二氧化硫、氮氧化物和重金属排放的方法和设备。过氧化氢脱硝的方法，是利用高浓度的过氧化氢溶液热活化气相氧化NO，并液相吸收脱除氮氧化物。但该专利发明的工艺复杂，要求用到的设备很多；其次过氧化氢必须加热活化，需要将过氧化氢溶液加热至500°C 左右才能氧化NO，消耗大量能量，增加了运行费用。公开号为CN101934191A的中国专利文献中公开了一种氨法烟气同时脱硫脱硝的方法，以氨水为吸收液，采用多层喷淋吸收烟气中的氮氧化物和二氧化硫。该方法虽然也能脱除烟气中的二氧化硫和氮氧化物，但是还存在如下缺点第一，只是单纯的通过氨水对烟气进行多次吸收，并没有采取对烟气的氧化措施，而烟气中氮氧化物中有95%是比较难吸收的一氧化氮，未经氧化直接进行吸收，其脱硝效率势必不高;第二，脱硫脱硝的副产物硫酸盐和硝酸盐混合在一起，回收困难，势必增加副产物回收利用的成本。公开号为CN100496675C的中国专利中公开了一种同时脱硫脱硝的湿式氨法烟气洁净工艺及其系统。该工艺使用臭氧气相氧化烟气中的NO，然后利用氨水吸收烟气中的二氧化硫和氮氧化物。该工艺将烟气中的氮氧化物进行氧化后再进行脱硫脱硝，其脱硝效率会有所提高，但是该工艺使用的臭氧气相氧化，第一，臭氧需要使用大量的电力来生成，每千克臭氧耗费电量大约在10-16KW，这无疑提高了运行成本；第二，臭氧还可能会氧化烟气中SO2，造成氧化剂的浪费，同时生成的三氧化硫则会生成酸雾；第三，采用的是气相氧化， 气相氧化由于是喷入气态氧化剂，对气密性有一定的要求，稍有不慎易发生氧化性气体泄露引起事故，其次气相氧化要求氧化性气体和烟气迅速充分地混合，技术要求高，因此，气相氧化对设备的要求高，工艺的控制较复杂，企业生产成本高。公告号为CN101385945942B的中国专利公开了一种液相氧化-吸收两段式湿法烟气脱硝工艺，采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或几种混合物的溶液作为氧化剂，使烟气中的一氧化氮与氧化剂接触反应，部分氧化成二氧化氮之后，利用碱液吸收经过氧化后烟气中的氮氧化物，生产相应的亚硝酸盐。该方法采用液相氧化，相对气相氧化，简化了工艺流程，降低了脱硝成本，但是烟气中含有的二氧化硫
3会消耗部分的氧化剂，造成氧化剂的浪费，同时二氧化硫被氧化成三氧化硫会形成酸雾，另外，烟气中的二氧化硫不能同时很被很好的除去，还需要增加相应的脱硫工艺。因此，开发一种高效的氧化氮氧化物的氧化方法，并设法降低烟气二氧化硫的氧化率，减少氧化剂耗量，降低运行成本，是联合脱硫脱硝工艺改进的方向，有利于该工艺的应用及推广。
发明内容
本发明提供了一种液相氧化多级吸收的烟气脱硫脱硝工艺及装置，增强烟气氧化剂的利用率，提高了烟气的脱硝效率。一种液相氧化多级吸收的烟气脱硫脱硝工艺，包括(I)将脱硫剂与烟气接触反应进行预脱硫，脱硫剂吸收烟气中的部分二氧化硫，得到脱硫浆液；(2)将预脱硫后的烟气进行液相氧化和部分吸收，将烟气中的一氧化氮氧化成二氧化氮，所述的液相氧化的氧化剂为双氧水、亚氯酸盐和次氯酸盐中的至少一种的水溶液；(3)将经过氧化后的烟气与步骤(I)中的脱硫浆液接触反应，吸收烟气中的二氧化氮和余下的二氧化硫。来自锅炉烟道的烟气中含有大量的二氧化硫和氮氧化物，氮氧化物主要以一氧化氮为主，一氧化氮不容易被吸收，当其氧化成高价态的氮氧化物如二氧化氮时更容易被吸收，首先通过脱硫剂对烟气进行一级吸收，去除烟气中大部分的二氧化硫，同时脱硫剂吸收烟气中的二氧化硫后得到富含亚硫酸根的脱硫浆液，然后再对烟气进行高效液相氧化，将烟气中的一氧化氮氧化成二氧化氮，部分被氧化剂吸收形成硝酸盐浆液，该硝酸盐通过后续处理后可得到副产品如肥料等，以亚氯酸盐作氧化剂为例，具体的氧化反应的反应方程式如下2N0+C1CV — 2N02+CF4N02+C102 +40H — 4N03 +Cl +2H20N0+C1CV — N02+C1(TN0+C1CT — N02+Cr2N02+C102>20r — 2N03>C10>2H20最后利用一级脱硫后的脱硫浆液对烟气进行二级吸收，去除烟气中的二氧化氮和余下的二氧化硫，形成硫酸盐浆液，该硫酸盐浆液经过后续处理后得到副产物如石膏，二级吸收时吸收二氧化氮的反应方程式如下4S0 广+2N02+ — N2+4S042_烟气脱硫脱硝过程中得到的硝酸盐浆液和硫酸盐浆液是分开的，方便分别对其进行回收。所述的亚氯酸盐可选用亚氯酸钠、次氯酸盐可选用次氯酸钠、次氯酸钙中的至少一种。在进行液相氧化时，需要将氧化剂稀释成含一定浓度有效氧化成分的水溶液， 作为一种优选，步骤(2)中所述的氧化剂中有效氧化成分占总质量的5-35%，更优选为5-10%。所述的有效氧化成分是指氧化剂(水溶液)中溶质的总质量，例如氧化剂为亚氯酸盐水溶液时，有效氧化成分即是亚氯酸盐的质量，当氧化剂为亚氯酸盐和次氯酸盐的混合水溶液时，有效氧化成分即是亚氯酸盐和次氯酸盐的总质量。为提高氧化剂的氧化特性，所述氧化剂中还添加有占氧化剂总质量O. 001-0. 01% 的金属尚子，优选为O. 001-0. 005% ο所述的金属尚子为铁尚子、猛尚子、铜尚子和镁尚子中的至少一种。所述的铁离子可选用氯化铁，所述的锰离子可选用氯化锰，所述的镁离子可选用硫酸镁，所述的铜离子可选用硫酸铜。加入微量的铁离子锰离子铜离子等催化剂，可以有效提高氧化的效率，过氧化氢、次氯酸盐、亚氯酸盐等在催化剂的作用下能较快的产生活泼的氢氧自由基，从而引发和传播自由基链反应，加快氮氧化物的氧化，可将烟气中95%以上的一氧化氮氧化成高价态的氮氧化物。作为一种优选的技术方案，所述的氧化剂的pH值为4-7。当高于此范围时，氧化剂的氧化性降低，氧化吸收一氧化氮的效果减弱。低于此范围时，氧化剂自身分解加速，产生大量的氯气，二氧化氯等气体逸出，造成氧化剂的浪费。PH值的控制主要通过吸收烟气中酸性气体二氧化硫和氮氧化物降低pH值，添加亚氯酸钠或次氯酸钠等呈碱性的氧化剂来提高pH值。在液相氧化的过程中需要控制其反应温度，作为一种优选的技术方案，所述的液相氧化的温度为40-50°C。在此温度范围内，氧化剂对氮氧化物的吸收及氧化反应速率适中，基本不发生自分解的副反应。进口烟气温度一般在80-150°C，通过适当预脱硫的液气比，并对液相氧化反应处的管路塔罐进行保温，即可满足温度要求。液相氧化的液气比根据烟气中氮氧化物的含量调节，作为一种优选，所述的液相氧化的液气比控制3_7L/m3。当烟气中氮氧化物的含量增加时，适当提高液气比，加大氧化剂的喷淋循环量，加强对氮氧化物的吸收。当烟气中氮氧化物的含量下降时，可降低液气比，减少氧化剂的喷淋循环量，节约氧化剂的用量。步骤(I)中所述的脱硫剂为氨水、海水、氢氧化镁或石灰石浆液，脱硫剂的pH值及液气比根据烟气中二氧化硫的含量及所选脱硫剂种类设置，作为一种优选的技术方案，所述的脱硫剂选择氢氧化钙或石灰石浆液，其PH值控制在4-6范围内，步骤(I)和步骤(3)脱硫的总液气比控制在3-15L/m3范围内，一般步骤⑴中的液气比要比步骤(3)中的液气比稍大一下，尽可能多的去除二氧化硫，防止二氧化硫消耗氧化剂，例如当总的液气比为IOL/ m3时，步骤(I)中的液气比为6L/m3，步骤(3)中的液气比为4L/m3。本发明还提供了一种实现如所述脱硫脱硝工艺的装置，包括脱硫脱硝塔，所述脱硫脱硝塔底部设有用于容纳所述脱硫剂和脱硫浆液的塔釜，所述的塔釜的上方由下至上依次设置有用于喷淋所述脱硫剂的第一喷淋层、用于使烟气与氧化剂接触进行液相氧化的筛板层、用于喷淋所述氧化剂的第二喷淋层和用于喷淋所述脱硫浆液的第三喷淋层，所述的筛板层及第二喷淋层之间通过位于脱硫脱硝塔外的氧化剂浆液罐连通，所述的第一喷淋层和第三喷淋层分别通过外接循环泵与塔釜连通。烟气由下至上运动，经过第一喷淋层，塔釜内的脱硫剂通过外接循环泵打入第一喷淋层，循环喷淋后其含有亚硫酸根的脱硫浆液下落至塔釜中，氧化剂浆液罐内的氧化剂浆液通过循环泵打入第二喷淋层，向下喷淋至筛板层，烟气继续向上运动经过筛板层与筛板层上的氧化剂浆液鼓泡反应后继续向上与第二喷淋层喷淋下的氧化剂继续反应，烟气继续向上与第三喷淋层喷淋下来的脱硫浆液接触反应，最后经过除雾层除雾后排出。为了使烟气处理过程中得到的硫酸盐浆液和硝酸盐浆液能更方便的进行后续处理，需要将两者分开，经过第一喷淋层喷淋洗涤后的脱硫浆液落入塔釜中，经过第二喷淋层喷淋洗涤后的浆液落入筛板层，然后通过筛板层与氧化剂浆液罐之间的回流管回流至氧化剂浆液罐内，因此需要将经第三喷淋层喷淋洗涤后的浆液与第二喷淋层喷淋洗涤后的浆液分开或者引流至塔釜内。作为一种优选的技术方案，所述的第三喷淋层与第二喷淋层之间设有向下凹陷的隔板和连通隔板底部与塔釜的降液管，通过隔板和降液管将第三喷淋层喷淋下的浆液引流至塔釜；一种更优选的技术方案，所述的隔板由若干层变径圆环上下嵌套组成，并留有供烟气穿过的空隙，液体在圆环内侧流动由上一层圆环流到下一层圆环，直至降液管中，烟气则从圆环之间的空隙向上运动。为了方便氧化剂的补充，所述的氧化剂浆液罐上方设有通过管路连通的氧化剂储罐，其管路上设有阀门。氧化剂药剂储存于氧化剂储罐中，送入氧化剂浆液罐中稀释。为满足烟气脱硫脱硝工艺的工艺要求，作为一种优选的技术方案，所述的第一喷淋层、第二喷淋层、第三喷淋层和除雾层的层数均为若干层。本发明的有益效果(I)集脱硫脱硝于一体，并将其集成在一个吸收塔中，极大的简化了工艺流程，减小了设备的占地面积，降低了投资费用。(2)在脱硝氧化之前预脱硫，去除大部分的二氧化硫后在进行脱硝氧化，可减少氧化剂和二氧化硫的副反应，从而降低氧化剂的耗量，以及三氧化硫的不良影响，节省运行费用。(3)采用高效的液相复合脱硝氧化剂，并加入金属离子催化氧化，可以将烟气中 95%以上的一氧化氮氧化成高价态的氮氧化物，并经过两级脱硝吸收，达到较高的脱硝效率。本发明脱硫效率可达95%以上，脱硝效率可达90%以上，能够应对国家越来越严格排放标准。(4)利用脱硫产生的亚硫酸盐，吸收氧化后的氮氧化物和余下的二氧化硫，以废治废减少吸收剂的消耗，并将这一部分的氮氧化物彻底无害化，变成洁净的氮气。(5)脱硫副产物和脱硝副产物分开回收，简化副产物的回收工艺，降低成本；(6)采用液相氧化工艺代替气相氧化工艺，降低投资及运行成本，同时简化了工艺流程，增强可操作性。
图I是本发明的结构示意图。
具体实施例方式如图I所示，脱硫脱硝塔9采用喷淋-筛板相结合的吸收塔，吸收塔采用材质为不锈钢材料，耐酸碱抗氧化，吸收塔的顶部设置烟气出口 8，吸收塔内底部设置塔釜12，顶部设置除雾层7，在底部的塔釜12和顶部的除雾层7之间由下至上依次设置第一喷淋层2、筛板层3、第二喷淋层4和第三喷淋层6，各层之间间隔一定的距离，在塔釜12与第一喷淋层 2之间的塔壁上设有烟气入口 1，在第二喷淋层4和第三喷淋层6之间设置有隔板5，隔板5的外周与吸收塔的塔壁连接，中心处向下凸出形成凹坑，凹坑的底部连通降液管16，浆液管 16向下依次穿过第二喷淋层4、筛板层3和第一喷淋层2，将由第三喷淋层6喷淋下的浆液引流至塔釜12中。隔板5由多层变径圆环组成，上下嵌套，并留出一部分空隙，液体在圆环内侧流动由上一层圆环流到下一层圆环，直至降液管16，烟气则从圆环之间的空隙向上运动。塔釜12与第一喷淋层2之间通过外接循环泵一 13连通，循环泵一 13的入口连通塔釜12，出口连通第一喷淋层2 ;塔釜12与第三喷淋层6之间通过外接循环泵二 15连通， 循环泵二 15的入口连通塔釜12，出口连通第三喷淋层6。在吸收塔外设置氧化剂浆液罐11，氧化剂浆液罐11的安装位置低于吸收塔内的筛板层3，氧化剂浆液罐11内设置搅拌器，在氧化剂浆液罐11的上方通过带阀门的管路连通氧化剂储罐10，氧化剂浆液罐11与第二喷淋层4之间通过外接循环泵三14连通，循环泵三14的入口连通氧化剂浆液罐11，出口连通第二喷淋层4，氧化剂浆液罐11与筛板层3之间通过回流管路连通。塔釜12处连通有空气鼓入装置和脱硫剂补充装置，还依次连有石膏旋流器、石膏脱水设备和干燥设备等(图中均未示出)，烟气出口 8最终连通烟囱(图中未示出)。筛板层3的开孔率(开孔面积占总面积的比例)为10-30%，第一喷淋层2、第二喷淋层4和第三喷淋层6均由若干管路及设置在管路上与管路连通的若干喷嘴组成，各喷淋层的层数根据需要可设置为一层，也可设置为多层，当设置为多层时，相应的增加寻循环栗。除雾层7由上、下层除雾网和位于上、下层除雾网之间的清洗液部件构成，可以完全有效的将烟气中的水分分离出来，除雾层的层数根据需要可设置为一层，也可设置为多层。本发明的工艺流程如下采用如图I所示的吸收塔，实施本发明的液相氧化多级吸收的脱硫脱硝工艺。烟气从烟气入口 I进入。烟气自下而上与第一喷淋层2喷淋下来的脱硫剂逆流接触进行一级脱硫，烟气中的二氧化硫被吸收下来，形成富含亚硫酸根离子的脱硫浆液，脱硫浆液则落在塔底的塔釜12之中，并经过循环泵一 13循环喷淋，去除大部分的二氧化硫的烟气。烟气则继续向上，穿过筛板层3，与液相氧化剂鼓泡气液接触后，并与喷淋下来的吸收液(氧化剂)逆流接触进行液相氧化，烟气中的一氧化氮被氧化成二氧化氮及更高价态的氮氧化物，部分留在氧化剂中，剩下的极少部分留在烟气中。氧化剂在筛板上保持 20-40cm的液面高度，多余的氧化剂流回氧化剂浆液罐11中，再经循环泵三14打回到第二喷淋层4喷淋。经过氧化的烟气中含有二氧化氮和少量的二氧化硫，穿过隔板5与第三喷淋层6 喷淋下来的脱硫浆液逆流接触进行二级脱硫，吸收剩余二氧化硫和氮氧化物，达到较高脱硫脱硝效率。脱硫浆液吸收二氧化硫和二氧化氮后经过隔板5收集到中间的降液管16中， 流到塔釜12中。最后经过脱硫脱硝后洁净烟气经过除雾层7，除去夹带液滴，排入大气中。向塔釜12中补充适量脱硫剂，继续进行脱硫循环。向塔釜12内通入空气，将亚硫酸盐氧化成硫酸盐，然后送入后续设备进行处理，氧化后的浆液中吸收了部分氮氧化物，有硝酸盐生成，该浆液由筛板层3回流至氧化剂浆液罐11中，补入氧化剂后继续参入循环，最终的含硝酸盐的浆液送至后续设备进行处理。以下实施例中烟气成分等数据皆采用madur红外烟气分析仪测定。实施例I在5m3/h规模的实验模拟装置上模拟烟气脱硫脱硝过程。烟气量5m3/h，烟气组分如下02为5%，SO2为lOOOppm，NO为400ppm，其余为氮气，烟气温度100°C，压力I个大气压。过氧化氢及亚氯酸钠按照I : 1(摩尔比)配置成有效氧化成分的质量分数为 10%的氧化剂(氧化剂中除过氧化氢及亚氯酸钠外，余量为水)，同时控制氧化剂pH在 5-6，添加质量分数为O. 005%的氯化铁(即氯化铁占氧化剂总质量的O. 005% )，液相氧化的液气比为3-6L/m3。采用氢氧化钙作为脱硫剂，一级脱硫和二级脱硫总的液气比为10L/m3 (—级脱硫为6L/m3，二级脱硫为4L/m3)，利用本发明的工艺，进行脱硫脱硝。一级脱硫效率可达70%， 氧化后烟气中NO为3ppm，N02为190ppm，二级脱硫脱硝后，出口处SO2浓度20ppm左右，NOx 为IOppm左右。总体脱硫效率98 %，脱硝效率可达97. 5 %。实施例2在5m3/h规模的实验模拟装置上模拟烟气脱硫脱硝过程。烟气量5m3/h，烟气组分如下02为5%，SO2为lOOOppm，NO为400ppm，其余为氮气，烟气温度100°C，压力I个大气压。过氧化氢及亚氯酸钠按照2 1(摩尔比)配置成有效氧化成分的质量分数为 10%的氧化剂(氧化剂中除过氧化氢及亚氯酸钠外，余量为水)，同时控制氧化剂pH在 5-6，添加质量分数为0. 005%的氯化铁(即氯化铁占氧化剂总质量的0. 005% )，液相氧化的液气比为3-6L/m3。采用氢氧化钙作为脱硫剂，一级脱硫和二级脱硫总的液气比为10L/m3 (—级脱硫为6L/m3，二级脱硫为4L/m3)，利用本发明的工艺，进行脱硫脱硝。一级脱硫效率可达70%， 氧化后烟气中NO为8ppm，N02为190ppm，二级脱硫脱硝后，出口处SO2浓度20ppm左右，NOx 为15ppm左右。总体脱硫效率98 %，脱硝效率可达96. 2 %。实施例3在5m3/h规模的实验模拟装置上模拟烟气脱硫脱硝过程。烟气量5m3/h，烟气组分如下02为5%，SO2为lOOOppm，NO为400ppm，其余为氮气，烟气温度100°C，压力I个大气压。亚氯酸钠溶液及次氯酸钠溶液按照0. 5 I (摩尔比)配置成有效氧化成分的质量分数为5%的氧化剂(氧化剂中除过氧化氢及亚氯酸钠外，余量为水)，添加质量分数为 0. 001%的氯化猛(即氯化猛占氧化剂总质量的0. 001% ),调节氧化剂pH至5-6,液相氧化的液气比为3-6L/m3。采用氢氧化钙作为脱硫剂，一级脱硫和二级脱硫总的液气比为10L/m3 (—级脱硫为6L/m3，二级脱硫为4L/m3)，利用本发明的工艺，进行脱硫脱硝。一级脱硫效率可达70%， 氧化后烟气中NO为80ppm，N02为187ppm，二级脱硫脱硝后，出口处SO2浓度20ppm左右，NOx 为89ppm左右。总体脱硫效率98 %，脱硝效率可达77. 8 %。
实施例4在5m3/h规模的实验模拟装置上模拟烟气脱硫脱硝过程。烟气量5m3/h，烟气组分如下02为5%，SO2为lOOOppm，NO为400ppm，其余为氮气，烟气温度100°C，压力I个大气压。亚氯酸钠溶液及次氯酸钠溶液按照O. 5 I摩尔比配置成有效氧化成分的质量分数为10%的氧化剂(氧化剂中除过氧化氢及亚氯酸钠外，余量为水)，添加质量分数为
O.001%的氯化猛(即氯化猛占氧化剂总质量的O. 001% ),调节氧化剂pH至5-6,液相氧化的液气比为3-6L/m3。采用氢氧化钙作为脱硫剂，一级脱硫和二级脱硫总的液气比为10L/m3 (—级脱硫为6L/m3，二级脱硫为4L/m3)，利用本发明的工艺，进行脱硫脱硝。一级脱硫效率可达70%， 氧化后烟气中NO为40ppm,N02为195ppm, 二级脱硫脱硝后，出口处SO2浓度IOppm左右,NOx 为45ppm左右。总体脱硫效率99 %，脱硝效率可达88. 7 %。实施例5本发明所述液相氧化多级吸收的联合脱硫脱硝工艺，在烟气量10000m3/h，SO2为 3000mg/Nm3 左右，O2 为 6-8%，NO 为 200_300ppm，烟气温度 120_150°C。建立如图I的脱硫脱硝装置，亚氯酸钠溶液及次氯酸钠溶液按照0. 5 : I. 5比例投加，起始氧化剂中有效氧化成分的质量浓度控制在10% (氧化剂中除过氧化氢及亚氯酸钠外，余量为水)，pH控制在5-6，添加质量分数为0. 001%的氯化锰(即氯化锰占氧化剂总质量的O. 001% )，氧化的液气比为3-6L/m3。采用石灰石作为脱硫剂，一级脱硫和二级脱硫总的液气比为10L/m3 ( 一级脱硫为 6L/m3，二级脱硫为4L/m3)，进行脱硫脱硝。一级脱硫效率可达65%，氧化后烟气中NO为 IOppm,NO2为80_90ppm, 二级脱硫脱硝后，出口处SO2浓度IOOppm左右，NOx约为15ppm。总体脱硫效率97%左右，脱硝效率可达90%以上。
权利要求
1.一种液相氧化多级吸收的烟气脱硫脱硝工艺，其特征在于，包括(1)将脱硫剂与烟气接触反应进行预脱硫，脱硫剂吸收烟气中的部分二氧化硫，得到脱硫浆液；(2)将预脱硫后的烟气进行液相氧化和部分吸收，将烟气中的一氧化氮氧化成二氧化氮，所述的液相氧化的氧化剂为双氧水、亚氯酸盐和次氯酸盐中的至少一种的水溶液；(3)将经过氧化后的烟气与步骤(I)中的脱硫浆液接触反应，吸收烟气中的二氧化氮和余下的二氧化硫。
2.根据权利要求I所述的烟气脱硫脱硝工艺，其特征在于，步骤(2)中所述的氧化剂中有效氧化成分占总质量的5-35%。
3.根据权利要求I所述的烟气脱硫脱硝工艺，其特征在于，所述氧化剂中还添加有占氧化剂总质量O. 001-0. 01%的金属离子。
4.根据权利要求3所述的烟气脱硫脱硝工艺，其特征在于，所述氧化剂的pH值为4-7。
5.根据权利要求I所述的烟气脱硫脱硝工艺，其特征在于，所述液相氧化的温度为 40-50。。。
6.根据权利要求I所述的烟气脱硫脱硝工艺，其特征在于，所述液相氧化的液气比为 3-7L/m3。
7.一种实现如权利要求I所述的烟气脱硫脱硝工艺的装置，包括脱硫脱硝塔(9)，其特征在于，所述脱硫脱硝塔(9)底部设有用于容纳所述脱硫剂和脱硫浆液的塔釜(12)，所述塔釜(12)的上方由下至上依次设置有用于喷淋所述脱硫剂的第一喷淋层(2)、用于使烟气与氧化剂接触进行液相氧化的筛板层(3)、用于喷淋所述氧化剂的第二喷淋层(4)和用于喷淋所述脱硫浆液的第三喷淋层出)，所述的筛板层(3)及第二喷淋层(4)之间通过位于脱硫脱硝塔(9)外的氧化剂浆液罐(11)连通，所述的第一喷淋层(2)和第三喷淋层(6)分别通过外接循环泵与塔釜(12)连通。
8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述的第三喷淋层(6)与第二喷淋层(4) 之间设有中心向下凹陷的隔板(5)和连通隔板(5)底部与塔釜(12)的降液管(16)。
9.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述的隔板(5)由若干层变径圆环上下嵌套组成，并留有供烟气穿过的空隙。
10.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，所述的氧化剂浆液罐(11)上方设有通过管路连通的氧化剂储罐(10)。
全文摘要
本发明公开了一种液相氧化多级吸收的烟气脱硫脱硝工艺及装置，属于烟气治理技术领域，将脱硫剂与烟气接触反应进行预脱硫，脱硫剂吸收烟气中的部分二氧化硫，得到脱硫浆液；将预脱硫后的烟气进行液相氧化和部分吸收，将烟气中的一氧化氮氧化成二氧化氮；将经过氧化后的烟气与脱硫浆液接触反应，吸收烟气中的二氧化氮和余下的二氧化硫。装置包括脱硫脱硝塔，脱硫脱硝塔底部设有的塔釜，塔釜的上方由下至上依次设置有第一喷淋层、筛板层、第二喷淋层和第三喷淋层；筛板层及第二喷淋层之间通过位于脱硫脱硝塔外的氧化剂浆液罐连通，第一喷淋层和第三喷淋层分别通过外接循环泵与塔釜连通。本发明工艺简单，用于烟气脱硫脱硝时脱硫脱硝效率高。
文档编号B01D53/60GK102580496SQ20121006717
公开日2012年7月18日 申请日期2012年3月14日 优先权日2012年3月14日
发明者欧自伟, 舒欢忠, 莫建松 申请人:杭州天蓝环保设备有限公司