一种波纹式脱硝催化剂的生产系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供一种波纹式脱硝催化剂的生产系统，包括压延机和蘸浸装置，进料装置通过所述压延机与蘸浸装置相连接，所述压延机和蘸浸装置之间设有定型设备；所述蘸浸装置与用于烘干的网带窑相连接，所述网带窑的出口连接至成品库。所述压延机为两辊或者三辊压延机，所述网带窑包括依次连接且连通的50～70℃段、70～150℃段、150～300℃段和300～450℃段烘干窑。用“压延成型、喷涂定型、催化剂蘸浸、网带窑烘干”替代传统的“配料、搅拌、挤压风干、烧结、切割”，不仅大量节省了催化剂原材料，而且烧结耗时大大减少，还减少了烧裂和塌陷等次品率的产生。
【专利说明】一种波纹式脱硝催化剂的生产系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及烟气脱硝领域，具体涉及一种波纹式脱硝催化剂的生产系统。
【背景技术】
[0002]随着工业的发展和城市化进程的加快，以空气质量为代表的环境问题成为人们关注的焦点。如何快速有效地净化空气成为当前亟需解决的热题和难题。脱硝催化剂通过在空气反应器中进行催还原反应对空气进行烟气脱硝，达到空气净化的目的。
[0003]现有的脱硝催化剂的生产线如图2所示，主要是将催化剂机架配料配备好后进行搅拌，然后将搅拌好的料通过挤压的方式挤出，挤出后的初料坯经过自然风干和快速风干后，置于长条窑中烧制20天以上完成烧结，烧结出料后在待料坯变为硬体后将其两端切害U，得到成品。
[0004]上述挤出工艺不仅催化剂使用量大造成材料浪费，而且次品率高，且烧结环节过于耗时，烧透周期长，直接导致整条生产线成本的增加。
实用新型内容
[0005]有鉴于此，本实用新型提供一种波纹式脱硝催化剂的生产系统，包括压延机和蘸浸装置，进料装置通过所述压延机与蘸浸装置相连接，所述压延机和蘸浸装置之间设有定型设备；所述蘸浸装置与用于烘干的网带窑相连接，所述网带窑的出口连接至成品库。
[0006]料坯经压延机压延后连接至成品一体机，所述成品一体机包括堆料机、切割机和打包机，所述料坯从所述成品一体机出料为催化剂机架。
[0007]所述催化剂机架包括催化剂大箱和置于所述催化剂大箱中的多个催化剂小箱，所述每个所述催化剂小箱由隔板层和所述隔板层之间的波纹板组成。
[0008]所述压延机为两辊或者三辊压延机，所述压延机的辊筒为钻孔辊筒。
[0009]所述辊筒的辊面为波纹状，所述波纹的单波间隙为3?16mm。
[0010]所述定型设备包括储存胶液的胶储罐，所述胶储罐经一级压缩泵与压缩罐相连接；所述压缩罐经罐底的二级压缩泵和喷枪前压缩泵连接至将胶液转化为雾化胶喷涂至所述催化剂机架的喷枪。
[0011]所述蘸浸装置包括盛有液态催化剂的反应釜，所述反应釜的内部设有搅拌装置，底部设有加热装置；还包括与所述反应釜的加热装置相连接的监控装置，所述监控装置包括温度监测单元和浓度监测单元，所述反应釜的侧端还设有蘸浸液面限位块。
[0012]所述监控装置包括温度监测单元和浓度监测单元。
[0013]所述网带窑包括依次连接且连通的50?70°C段第一烘干窑、70?150°C段第二烘干窑、150?300°C段第三烘干窑和300?450°C段第四烘干窑，相邻的所述烘干窑之间设有隔墙环带。
[0014]所述第一烘干窑和第二烘干窑的热床为电热床，所述第三烘干窑的热床为电和/或天然气热床，所述第四烘干窑的热床为天然气热床。[0015]本实用新型产生的有益效果是：波纹式脱硝催化剂的生产系统用压延蘸浸代替挤压，催化剂原材料浪费明显改善；网带窑烘干省去了自然风干阶段，不仅大大缩短了烧结工序还很大程度上规避了时间控制不恰当而造成的料坯的烧裂和塌陷，成品率增高。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]当结合附图考虑时，能够更完整更好地理解本实用新型。此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定，其中：
[0017]图I为本实用新型一种波纹式脱硝催化剂的生产系统的结构示意图；
[0018]图2为现有技术的脱硝催化剂的生产系统的流程示意图。
[0019]图中：I、进料装置2、压延机3、成品一体机4、催化剂机架5、定型设备6、蘸浸装置
7、网带窑8、成品库。
【具体实施方式】
[0020]下面结合附图及实施例对本实用新型的技术方案作进一步详细的说明。
[0021]如图I所示的一种波纹式脱硝催化剂的生产系统，主要包括压延机2、定型设备5、蘸浸装置6和网带窑7，催化剂机架的料坯经进料装置I送入压延机2，为了保证压延成型的可靠性，压延机2为两辊或者三辊压延机，其辊筒为散热良好的钻孔辊筒。压延机2出料后通入包括堆料机、切割机和打包机的成品一体机3，成品一体机3的出料即为催化剂机架4，催化剂机架4包括催化剂大箱和置于催化剂大箱中的多个催化剂小箱（优选为6?9个），每个所述催化剂小箱由隔板层和所述隔板层之间的波纹板组成。与波纹板的波纹相匹配，压延机2的辊筒辊面也为波纹状，且波纹的单波间隙为3?16mm。
[0022]催化剂机架4经定型设备5喷涂定型使其加固具有一定强度后经机械手送入蘸浸装置6的盖体，在机架4上均匀地蘸浸催化剂。定型设备5包括储存胶液的胶储罐，胶储罐经一级压缩泵与压缩罐相连接；压缩罐经罐底的二级压缩泵和喷枪前压缩泵连接至将胶液转化为雾化胶喷涂至所述催化剂机架的喷枪。为了保证喷枪的喷涂效果，喷枪的喷孔形状优选为圆形孔或者尖锐状孔，喷孔的孔径优选为O. 2mm。
[0023]蘸浸装置6包括盛有液态催化剂的反应釜，反应釜的内部设有搅拌装置，底部设有加热装置；加热装置连接有监控装置，监控装置包括温度监测单元和浓度监测单元，温度监测单元通过调控加热装置将反应釜的蘸浸温度控制在60?70°C之间，工作人员通过浓度监测单元的数据调整催化剂液的浓度，以克服催化剂太稀不足以保证其催化效果和催化剂液太浓造成了原料的房费两方面的缺陷。另外，为了防止催化剂的溢出，反应釜的侧端还设有蘸浸液面限位块。
[0024]经蘸浸装置6蘸浸后，催化剂机架4的波纹层和隔板层的内外表面均匀地分布有催化剂，此后需经过网带窑7对其进行烘干才能进入成品库8，处于可投入使用的最终成品状态。网带窑7包括依次连接且连通的50?70°C段第一烘干窑、70?150°C段第二烘干窑、150?300°C段第三烘干窑和300?450°C段第四烘干窑，第一烘干窑和第二烘干窑为中低温段烘干窑，因此其热床为电热床，第三烘干窑第四烘干窑高温段烘干窑且第三烘干窑的烘干温度段低于第四烘干窑，所以第三烘干窑的热床为电和/或天然气热床，第四烘干窑的热床为天然气热床。烘干窑的墙体为中空式墙体，热床的炉膛与墙体相连接；相邻的烘干窑之间设有耐火砖或者钢板的隔墙环带。
[0025]用本实用新型(图1)所述系统对应的“压延成型、喷涂定型、催化剂蘸浸、网带窑烘干”工艺替代传统(图2)的“配料、搅拌、挤压风干、烧结、切割”工艺，不仅大量节省了催化剂的原材料，而且催化剂机架的强度高，避免了塌陷等缺陷，且尤其在烘干环节省去了自然风干的阶段，大大缩短了烘干时间且规避了烘裂等缺陷，且整个工艺的人工介入少，整体流线的自动化程度高，经济性和技术性能均得到了改善。
[0026]如上所述，对本实用新型的实施例进行了详细地说明，显然，只要实质上没有脱离本实用新型的发明点及效果、对本领域的技术人员来说是显而易见的变形，也均包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种波纹式脱硝催化剂的生产系统，其特征在于，包括压延机和蘸浸装置，进料装置通过所述压延机与蘸浸装置相连接，所述压延机和蘸浸装置之间设有定型设备；所述蘸浸装置与用于烘干的网带窑相连接，所述网带窑的出口连接至成品库。
2.根据权利要求1所述的波纹式脱硝催化剂的生产系统，其特征在于，料坯经压延机压延后连接至成品一体机，所述成品一体机包括堆料机、切割机和打包机，所述料坯从所述成品一体机出料为催化剂机架。
3.根据权利要求2所述的波纹式脱硝催化剂的生产系统，其特征在于，所述催化剂机架包括催化剂大箱和置于所述催化剂大箱中的多个催化剂小箱，所述每个所述催化剂小箱由隔板层和所述隔板层之间的波纹板组成。
4.根据权利要求1所述的波纹式脱硝催化剂的生产系统，其特征在于，所述压延机为两辊或者三辊压延机，所述压延机的辊筒为钻孔辊筒。
5.根据权利要求4所述的波纹式脱硝催化剂的生产系统，其特征在于，所述辊筒的辊面为波纹状，所述波纹的单波间隙为3?16mm。
6.根据权利要求1所述的脱硝催化剂的生产系统，其特征在于，所述定型设备包括储存胶液的胶储罐，所述胶储罐经一级压缩泵与压缩罐相连接；所述压缩罐经罐底的二级压缩泵和喷枪前压缩泵连接至将胶液转化为雾化胶喷涂至所述催化剂机架的喷枪。
7.根据权利要求1所述的波纹式脱硝催化剂的生产系统，其特征在于，所述蘸浸装置包括盛有液态催化剂的反应釜，所述反应釜的内部设有搅拌装置，底部设有加热装置；还包括与所述反应釜的加热装置相连接的监控装置，所述监控装置包括温度监测单元和浓度监测单元，所述反应釜的侧端还设有蘸浸液面限位块。
8.根据权利要求1所述的波纹式脱硝催化剂的生产系统，其特征在于，所述网带窑包括依次连接且连通的50?70°C段第一烘干窑、70?150°C段第二烘干窑、150?300°C段第三烘干窑和300?450°C段第四烘干窑，相邻的所述烘干窑之间设有隔墙环带。
9.根据权利要求8所述的波纹式脱硝催化剂的生产系统，其特征在于，所述第一烘干窑和第二烘干窑的热床为电热床，所述第三烘干窑的热床为电和/或天然气热床，所述第四烘干窑的热床为天然气热床。
【文档编号】B01J35/04GK203816640SQ201420227625
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年5月5日 优先权日:2014年5月5日
【发明者】史红华 申请人:北京中南亚太环境科技发展有限公司